DE102010001634A1 - Method for producing a component from an organic sheet - Google Patents

Method for producing a component from an organic sheet Download PDF

Info

Publication number
DE102010001634A1
DE102010001634A1 DE102010001634A DE102010001634A DE102010001634A1 DE 102010001634 A1 DE102010001634 A1 DE 102010001634A1 DE 102010001634 A DE102010001634 A DE 102010001634A DE 102010001634 A DE102010001634 A DE 102010001634A DE 102010001634 A1 DE102010001634 A1 DE 102010001634A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
sheet
organic sheet
recess
organic
matrix
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE102010001634A
Other languages
German (de)
Inventor
Peter 04229 Schwarze
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Original Assignee
Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Brose Fahrzeugteile SE and Co KG filed Critical Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Priority to DE102010001634A priority Critical patent/DE102010001634A1/en
Priority to PCT/EP2011/050755 priority patent/WO2011095399A1/en
Publication of DE102010001634A1 publication Critical patent/DE102010001634A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B29C70/545—Perforating, cutting or machining during or after moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/24—Perforating by needles or pins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
    • B29C45/14786—Fibrous material or fibre containing material, e.g. fibre mats or fibre reinforced material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D2007/0012—Details, accessories or auxiliary or special operations not otherwise provided for
    • B26D2007/0093—Details, accessories or auxiliary or special operations not otherwise provided for for embossing, forming, creasing, flange forming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • B29C2793/0045—Perforating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2101/00—Use of unspecified macromolecular compounds as moulding material
    • B29K2101/12—Thermoplastic materials

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem als Organoblech bezeichneten endlosfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoff, bestehend aus einer in eine Matrix aus einem thermoplastischen Kunststoff eingebetteten Faseranordnung, wobei zur Herstellung des Bauteils das Organoblech thermisch umgeformt wird. Dabei ist vorgesehen, dass zur Ausbildung einer Aussparung (2) in dem Bauteil die Faseranordnung (10) des Organoblechs (1) aufgeweitet wird, indem ein Formteil (3) am Ort der zu bildenden Aussparung (2) in das Organoblech (1) eingeschoben wird. Auf diese Weise wird ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem Organoblech geschaffen, mit dem in einfacher Weise Aussparungen in ein Organoblech eingebracht werden können, ohne die Struktur der verstärkenden Fasern zu zerstören.The invention relates to a method for producing a component from a continuous-fiber-reinforced thermoplastic, referred to as organic sheet, consisting of a fiber arrangement embedded in a matrix made of a thermoplastic, the organic sheet being thermally deformed to produce the component. It is provided that the fiber arrangement (10) of the organic sheet (1) is expanded to form a cutout (2) in the component by inserting a molded part (3) into the organic sheet (1) at the location of the cutout (2) to be formed becomes. In this way, a method for producing a component from an organic sheet is created, with which recesses can be introduced into an organic sheet in a simple manner without destroying the structure of the reinforcing fibers.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem als Organoblech bezeichneten endlosfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoff.The invention relates to a method for producing a component from an endless fiber-reinforced thermoplastic material called organic sheet.

Als Organobleche werden plattenförmig vorliegende, endlosfaserverstärkte thermoplastische Kunststoffe bezeichnet, die aus einer in eine Matrix aus einem thermoplastischen Kunststoff eingebetteten Faseranordnung bestehen. Die Endlosfasern können hierbei als unidirektionale Schicht, als Gewebe oder auch als Gelege vorliegen und sind in die Matrix eingebettet. Die Fasern können beispielsweise aus Glas-, Kevlar- oder Kohlefasern hergestellt sein. Als thermoplastischer Kunststoff für die Matrix eignet sich zum Beispiel Polyamid, unter anderem aufgrund seiner guten Haftungseigenschaften zu den Fasern.The organo sheets are plate-shaped, continuous-fiber-reinforced thermoplastics, which consist of a fiber arrangement embedded in a matrix of a thermoplastic. The continuous fibers can be present here as a unidirectional layer, as a woven fabric or as a scrim and are embedded in the matrix. The fibers can be made, for example, from glass, Kevlar or carbon fibers. As a thermoplastic material for the matrix is suitable, for example, polyamide, inter alia, due to its good adhesion to the fibers.

Unter „endlosfaserverstärkt” ist hier zu verstehen, dass die Länge der zur Verstärkung dienenden Fasern im Wesentlichen durch die Größe der hergestellten Bauteile oder die Abmessungen verwendeter Organobleche begrenzt ist, innerhalb eines Bauteils oder Organoblechs eine Faser aber im Wesentlichen nicht unterbrochen ist.By "continuous fiber reinforced" it is meant herein that the length of the reinforcing fibers is essentially limited by the size of the fabricated components or the dimensions of the organo sheets used, but within a component or organic sheet a fiber is substantially uninterrupted.

Aus Organoblech hergestellte Bauteile sind Hybridbauteile, die aus Kunststoff bestehen und, verglichen mit aus Metallblechen hergestellten Bauteilen, leichter sind und gleichzeitig eine hohe Flächensteifigkeit und Festigkeiten aufweisen.Organo-fabricated components are hybrid components that are made of plastic and, compared to components made of sheet metal, are lighter and, at the same time, have high surface stiffness and strength.

Aus einem Organoblech gebildete Bauteile werden durch thermische Umformung des Organoblechs hergestellt. Dazu wird das Organoblech zunächst erhitzt, um die Matrix des Organoblechs aufzuschmelzen, und anschließend wird das Organoblech durch Tiefziehen umgeformt. Als Tiefziehen wird herkömmlich das Zugdruckumformen eines (Blech-)Zuschnitts in einen einseitig offenen Hohlkörper bezeichnet. Als Tiefziehen wird in diesem Zusammenhang auch das thermische Umformen von Kunststoffen bezeichnet. Grundsätzlich lässt sich das Tiefziehen dabei unterteilen in das Tiefziehen mit Formwerkzeugen (unter Verwendung eines so genannten Ziehrings, Stempels und Blechhalters), das Tiefziehen mit Wirkmedien (z. B. Gase oder Flüssigkeiten) und das Tiefziehen mit Wirkenergie (z. B. Hochgeschwindigkeitsumformen).Components formed from an organic sheet are produced by thermal deformation of the organic sheet. For this purpose, the organic sheet is first heated to melt the matrix of the organic sheet, and then the organo sheet is formed by deep drawing. As deep drawing is conventionally called the Zugdruckumformen a (sheet) blank in a one-sided open hollow body. As deep drawing in this context, the thermal forming of plastics is referred to. In principle, thermoforming can be subdivided into thermoforming with molding tools (using a so-called drawing ring, punch and blank holder), deep drawing with active media (eg gases or liquids) and deep drawing with active energy (eg high-speed forming). ,

Organobleche können tiefgezogen (also thermisch umgeformt) werden, solange sich die Matrix aus dem thermoplastischen Kunststoff in einem geschmolzenen (oder weitestgehend geschmolzenen) Zustand befindet. Durch das Tiefziehen erhält das Organoblech seine gewünschte Form, indem die Form beispielsweise durch Pressen in einem Werkzeug aufgeprägt wird.Organic sheets can be thermoformed (thermoformed) as long as the thermoplastic resin matrix is in a molten (or substantially molten) state. By deep-drawing the organic sheet gets its desired shape by the mold is impressed, for example by pressing in a tool.

Zur Herstellung von Bauteilen kann erforderlich sein, Aussparungen beispielsweise in Form von Durchzügen oder Öffnungen vorzusehen, die in das Organoblech eingebracht werden müssen. Bringt man diese Aussparungen nach dem Tiefziehen im erkalteten Zustand in das Organoblech ein, beispielsweise durch Bohren oder Stanzen des Organoblechs, so wird an dem Ort der Aussparung die Struktur der verstärkenden Fasern zerstört, was zu einer Materialschwächung an der Aussparung und um die Aussparung herum führen kann.For the production of components may be necessary to provide recesses, for example in the form of passages or openings, which must be introduced into the organic sheet. If you bring these recesses after deep drawing in the cooled state in the organic sheet, for example by drilling or punching the organic sheet, so the structure of the reinforcing fibers is destroyed at the location of the recess, resulting in a material weakening at the recess and around the recess around can.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem Organoblech bereitzustellen, mit dem in einfacher Weise Aussparungen in ein Organoblech eingebracht werden können, ohne die Struktur der verstärkenden Fasern zu zerstören.The object of the present invention is to provide a method for producing a component from an organic sheet with which recesses can be easily introduced into an organic sheet without destroying the structure of the reinforcing fibers.

Diese Aufgabe wird durch einen Gegenstand mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.This object is achieved by an article having the features of claim 1.

Demnach ist vorgesehen, dass zur Ausbildung einer Aussparung in dem Bauteil die Faseranordnung des Organoblechs aufgeweitet wird, indem ein Formteil am Ort der zu bildenden Aussparungen das Organoblech eingeschoben wird.Accordingly, it is provided that the fiber arrangement of the organic sheet is widened to form a recess in the component by a molded part at the location of the recesses to be formed, the organic sheet is inserted.

Dadurch, dass das Formteil senkrecht oder nahezu senkrecht zu einer Oberfläche des sich flächig erstreckenden Organoblechs in das Organoblech eingeschoben wird, kann die Faseranordnung aufgeweitet werden. Das Formteil wird am Ort der zu bildenden Aussparung in das Organoblech hineingedrückt, dringt dadurch zwischen die einzelnen Fasern der Faseranordnung und weitet diese lokal am Ort der Aussparung auf. Das Formteil dringt somit durch das Organoblech hindurch und öffnet das Organoblech lokal, so dass sich eine Öffnung im Organoblech ergibt.Characterized in that the molding is inserted perpendicular or almost perpendicular to a surface of the sheet extending organo sheet in the organic sheet, the fiber assembly can be expanded. The molded part is pressed into the organic sheet at the location of the recess to be formed, thereby penetrating between the individual fibers of the fiber arrangement and expands them locally at the location of the recess. The molded part thus penetrates through the organic sheet and opens the organic sheet locally, so that there is an opening in the organic sheet.

Grundlegend kann die Aussparung während des oder nach dem thermischen Umformen des Organoblechs gebildet werden, indem das Formteil beim thermischen Umformen oder nach dem thermischen Umformen in das Organoblech zum Aufweiten der Faseranordnung eingeschoben wird.Basically, the recess can be formed during or after the thermoforming of the organic sheet by the molding is inserted during thermal forming or after the thermal forming in the organic sheet for expanding the fiber assembly.

In einer ersten Variante wird hierbei das Formteil in das Organoblech eingeschoben, während sich die Matrix beim oder unmittelbar nach dem thermischen Umformen (noch) in einem geschmolzenen Zustand befindet. Beim thermischen Umformen befindet sich das Organoblech in einem erhitzten Zustand, in dem die Matrix (weitestgehend) aufgeschmolzen ist, so dass das Organoblech formbar ist und tiefgezogen werden kann. Beim Tiefziehen oder unmittelbar danach können durch Einstecken eines oder mehrerer Formteile in das Organoblech dann Aussparungen geformt werden, wobei die Aussparungen beispielsweise in direktem Anschluss an das thermische Umformen noch innerhalb des Werkzeugs, mit dem das Organoblech thermisch umgeformt worden ist, erzeugt werden können. Es ergibt sich ein Fertigungsprozess, bei dem in einem Arbeitsgang das Organoblech thermisch umgeformt wird und in direktem Anschluss Aussparungen an den gewünschten Orten durch Aufweiten der Faseranordnung in der (noch) geschmolzenen Matrix gebildet werden.In a first variant, in this case the molded part is inserted into the organic sheet, while the matrix is (still) in a molten state during or immediately after the thermal forming. During thermal forming, the organic sheet is in a heated state, in which the matrix is (largely) melted, so that the organic sheet is malleable and can be deep-drawn. When thermoforming or immediately thereafter recesses can then be formed by inserting one or more moldings in the organic sheet, wherein the Recesses, for example, in direct connection to the thermal forming still within the tool with which the organic sheet has been thermoformed, can be generated. The result is a manufacturing process in which the organic sheet is thermoformed in one operation and recesses are formed at the desired locations by expanding the fiber assembly in the (still) molten matrix in direct connection.

Dadurch, dass die Matrix des Organoblechs zumindest teilweise noch geschmolzen und damit flüssig ist, können sich die in der Matrix eingebetteten Fasern vergleichsweise leicht bewegen und insbesondere in Richtung ihrer Längserstreckung gleiten, so dass die Faseranordnung am Ort der Aussparung in leichter Weise aufgeweitet werden kann. Dadurch, dass die Matrix sich insgesamt in geschmolzenem, weitestgehend flüssigem Zustand befindet, können Aussparungen mit vergleichsweise großem Durchmesser geschaffen werden.Because the matrix of the organic sheet is at least partially melted and thus liquid, the fibers embedded in the matrix can move comparatively easily and in particular slide in the direction of their longitudinal extent so that the fiber arrangement can be widened in an easy manner at the location of the recess. As a result of the fact that the matrix as a whole is in a molten, largely liquid state, recesses with a comparatively large diameter can be created.

In einer zweiten Variante wird die Aussparung nach dem thermischen Umformen und nach Erkalten der Matrix des Organoblechs erzeugt, indem das Formteil zum Aufschmelzen der Matrix auf eine erhöhte Temperatur gebracht und in das Organoblech eingeschoben wird. Bei dieser Variante wird die Matrix des Organoblechs in erkaltetem Zustand lokal aufgeschmolzen, um ein lokales Aufweiten der Faseranordnung des Organoblechs zu ermöglichen. Hierzu wird das Formteil erhitzt, entweder durch eine dem Formteil zugehörige Heizvorrichtung zum Beheizen des Formteils oder durch Erhitzen mit einer vom Formteil separaten Heizvorrichtung, und das heiße Formteil wird an das (erkaltete) Organoblech angesetzt. Bei Kontakt mit dem Formteil wird die Matrix des Organoblechs aufgeschmolzen, so dass im lokalen Bereich der zu bildenden Aussparung die Faseranordnung aufgeweitet werden kann, wobei die Matrix außerhalb des lokalen Bereichs der Aussparung in erkaltetem Zustand verbleibt. Vorteil dieser Variante ist, dass auch nachträglich, also nach dem thermischen Umformen des Organoblechs, noch Aussparungen eingebracht werden können. Da die erkaltete Matrix in weiten Bereichen des Organoblechs die Faseranordnung einbettet und damit starr umgibt, können nur Aussparungen mit vergleichsweise kleinem Durchmesser geschaffen werden.In a second variant, the recess is produced after the thermal forming and after cooling of the matrix of the organic sheet by bringing the molding to an elevated temperature for melting the matrix and inserting it into the organic sheet. In this variant, the matrix of the organic sheet is cold-melted in the cold state, to allow a local expansion of the fiber assembly of the organic sheet. For this purpose, the molded part is heated, either by a heater associated with the molding for heating the molding or by heating with a heater separate from the molding, and the hot molding is attached to the (cooled) organic sheet. Upon contact with the molded part, the matrix of the organic sheet is melted, so that in the local region of the recess to be formed, the fiber arrangement can be widened, wherein the matrix remains outside the local area of the recess in a cooled state. Advantage of this variant is that even later, so after the thermoforming of the organic sheet, still recesses can be introduced. Since the cooled matrix embeds and thus rigidly surrounds the fiber arrangement in large areas of the organic sheet, only recesses with a comparatively small diameter can be created.

Unabhängig von der verwendeten Variante werden beim Einschieben des Formteils in das Organoblech die Fasern lokal aufgeweitet und damit lokal in ihrer Anordnung verändert. Die Integrität der einzelnen Fasern bleibt dabei im Bereich der Aussparung erhalten, da durch das Aufweiten eine Zerstörung der Fasern und damit eine Unterbrechung der Fasern im Bereich der Aussparung vermieden werden. Die Steifigkeit und Festigkeit des Bauteils wird damit auch im Bereich der Aussparung nicht (oder nur unwesentlich) herabgesetzt; es kommt zu keiner (oder nur zu einer unwesentlichen) Materialschwächung. Darüber hinaus können Kräfte, die im Bereich der Aussparung in das Bauteil eingeleitet werden (beispielsweise wenn die Aussparung als Lagerstelle dient), in günstiger Weise in das Organoblech eingeleitet und dort aufgenommen werden.Regardless of the variant used, the fibers are locally expanded during insertion of the molding into the organic sheet and thus changed locally in their arrangement. The integrity of the individual fibers is maintained in the region of the recess, since the widening avoids destruction of the fibers and thus interruption of the fibers in the region of the recess. The rigidity and strength of the component is thus not (or only slightly) reduced in the area of the recess; there is no (or only to a negligible) material weakening. In addition, forces that are introduced in the region of the recess in the component (for example, when the recess serves as a bearing), are introduced into the organo sheet in a favorable manner and recorded there.

Denkbar und möglich in diesem Zusammenhang ist auch, unterschiedliche Aussparungen zur Schaffung von Öffnungen oder Durchzügen zu unterschiedlichen Zeiten in einer Prozesskette bei der Verarbeitung von Organoblechen in das Organoblech einzubringen. Beispielsweise kann eine Anzahl von Aussparungen bereits unmittelbar bei oder unmittelbar nach dem thermischen Umformen in das Organoblech eingebracht werden. Ein weiterer Teil der Aussparungen kann dann zu einem späteren Zeitpunkt nach Erkalten des Organoblechs gebildet werden. Der Ablauf von Fertigungsschritten kann auf diese Weise optimiert und einzelne Aussparungen können in flexibler Weise auch zu einem späteren Zeitpunkt noch eingebracht werden.It is also conceivable and possible in this connection to introduce different recesses for creating openings or passages at different times in a process chain in the processing of organic sheets into the organic sheet. For example, a number of recesses can already be introduced into the organic sheet immediately at or immediately after the thermal deformation. Another part of the recesses can then be formed at a later time after cooling of the organic sheet. The sequence of manufacturing steps can be optimized in this way and individual recesses can be introduced in a flexible manner at a later date.

Das Formteil kann vorteilhafterweise nach Art einer Nadel mit einem spitzen Kopf ausgebildet sein, wobei das Formteil mit dem spitzen Kopf zum Aufweiten der Faseranordnung derart in das Organoblech eingeschoben wird, dass das Formteil mit seinem spitzen Kopf zwischen die Fasern der Faseranordnung dringt und diese lokal aufweitet. Das Formteil kann dabei als separates, beispielsweise beheizbares Werkzeug vorliegen, mit dem in flexibler Weise Aussparungen in ein Organoblech eingebracht werden können. Denkbar ist aber auch, dass das Formteil Bestandteil eines übergeordneten Werkzeugs beispielsweise zur thermischen Umformung des Organoblechs ist und das Einbringen von Aussparungen bereits beim thermischen Umformungsprozess ermöglicht.The molding may advantageously be formed in the manner of a needle with a pointed head, wherein the molded part is inserted with the pointed head for expanding the fiber assembly in the organic sheet such that the molding penetrates with its pointed head between the fibers of the fiber assembly and this expands locally , The molded part can be present as a separate, for example heatable, tool with which recesses can be introduced into an organic sheet in a flexible manner. It is also conceivable that the molding is part of a parent tool, for example, for thermal deformation of the organic sheet and allows the introduction of recesses already in the thermal deformation process.

Zur weiteren Bearbeitung der Aussparung beispielsweise zur Schaffung eines Durchzugs oder zur Formung einer Lagerstelle oder dergleichen kann in einem weiteren Verfahrensschritt während oder nach Bildung der Aussparung Kunststoff im Bereich der Aussparung an das Organoblech angespritzt werden. Auf diese Weise kann beispielsweise ein Durchzug gebildet oder auch die Faseranordnung mit ihren um die Aussparung verlaufenden Fasern um das Loch herum in Kunststoff eingebettet werden. Hierzu kann Kunststoff ringförmig um die Aussparung herum angespritzt werden, wobei das Organoblech im Bereich der Aussparung noch nicht vollständig erkaltet oder erneut erwärmt werden sollte, um eine stoffschlüssige Verbindung des angespritzten Kunststoffs mit dem Organoblech zu erreichen.For further processing of the recess, for example, to create a passage or for forming a bearing or the like plastic can be molded in the recess of the organic sheet in a further step during or after formation of the recess. In this way, for example, a passage formed or the fiber assembly with its running around the recess fibers are embedded around the hole in plastic. For this purpose, plastic can be molded in an annular manner around the recess, wherein the organic sheet in the region of the recess should not be completely cooled or reheated to achieve a material connection of the molded plastic with the organic sheet.

In einem weiteren Verfahrensschritt ist es auch möglich, weitere Teile wie Verrippungen oder Versteifungen oder auch andere Funktionskomponenten wie Halterungen, Führungen oder andere Bauteile an das Organoblech anzuspritzen, um integrierte, hybride Bauteile beispielsweise zur Verwendung in eine Fahrzeugtür oder, einem Fahrzeugsitz zu schaffen. Durch Anspritzen der Verrippungen oder Versteifungen ist es insbesondere möglich, eine Rippenstruktur zu erzeugen, durch die die Festigkeit und Verbindungssteifigkeit des hergestellten Bauteils weiter verbessert werden kann. In a further method step, it is also possible to inject further parts such as ribs or stiffeners or other functional components such as brackets, guides or other components to the organic sheet to create integrated, hybrid components, for example, for use in a vehicle door or a vehicle seat. By sprinkling the ribs or stiffeners, it is in particular possible to produce a rib structure, by means of which the strength and connection stiffness of the manufactured component can be further improved.

Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere die Herstellung von Bauteilen zur Verwendung in Kraftfahrzeugen, beispielsweise Sitzteile, Teile einer Fahrzeugtür oder eines Türmoduls, Verkleidungsteile oder Karosserieteile. Der Einsatz der Erfindung ist grundlegend aber nicht auf den Fahrzeugbau beschränkt, sondern kann überall dort erfolgen, wo leichtgewichtige Bauteile mit einer hohe Flächensteifigkeit und Festigkeit erforderlich sind.The present invention relates in particular to the production of components for use in motor vehicles, for example seat parts, parts of a vehicle door or a door module, trim parts or body parts. The use of the invention is fundamentally but not limited to vehicle construction, but can be done anywhere where lightweight components are required with a high surface rigidity and strength.

Der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke soll nachfolgend anhand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Es zeigen:The idea underlying the invention will be explained in more detail with reference to the embodiments illustrated in the figures. Show it:

1 eine perspektivische, schematische Ansicht eines Ausschnitts eines Organoblechs mit einer Faseranordnung in Form eines Gewebes, das in eine Matrix aus einem thermoplastischen Kunststoff eingebettet ist, mit einer darin angeordneten Aussparung, hergestellt mit einem Verfahren nach dem Stand der Technik, und 1 a perspective, schematic view of a section of an organic sheet having a fiber arrangement in the form of a fabric which is embedded in a matrix of a thermoplastic material, with a recess arranged therein, produced by a method according to the prior art, and

2 eine perspektivische, schematische Ansicht eines Ausschnitts eines Organoblechs mit einer darin angeordneten Aussparung, hergestellt durch ein die vorliegende Erfindung verwirklichendes Verfahren. 2 a perspective, schematic view of a section of an organic sheet with a recess disposed therein, made by a present invention embodying method.

Bei einem Organoblech 1, dargestellt in einer beispielhaften Ausführungsform in 1, ist eine Faseranordnung 10 aus Fasern, beispielsweise Glas-, Kevlar- oder Kohlefasern, in einer Matrix 11 aus einem thermoplastischen Kunststoff, z. B. Polyamid, eingebettet. Die Fasern, aufgrund ihres durchgehenden Verlaufs im Organoblech 1 auch als Endlosfasern bezeichnet, können hierbei als unidirektionale Schicht, als Gewebe oder auch als Gelege geordnet sein, sind vollständig von der Matrix 11 umgeben und über diese zu dem flächigen Organoblech 1 miteinander verbunden.In an organic sheet 1 shown in an exemplary embodiment in FIG 1 , is a fiber arrangement 10 from fibers, for example glass, Kevlar or carbon fibers, in a matrix 11 made of a thermoplastic material, for. As polyamide embedded. The fibers, due to their continuous course in the organic sheet 1 also referred to as continuous fibers, can be arranged here as a unidirectional layer, as a fabric or as a scrim, are completely of the matrix 11 surrounded and over this to the sheet-like organo sheet 1 connected with each other.

Organobleche 1 dienen zur Herstellung von Kunststoffbauteilen, die, verglichen mit aus Metallblechen hergestellten Bauteilen, ein leichtes Gewicht bei gleichzeitig hoher Flächensteifigkeit und Festigkeit aufweisen.organosheets 1 are used for the production of plastic components, which, compared with components made of metal sheets, have a light weight with high surface rigidity and strength.

Organobleche 1 können durch thermisches Umformen, auch als Tiefziehen bezeichnet, in ihrer Formgebung verändert werden. Auf diese Weise können Bauteile hergestellt werden, die aufgrund ihres leichten Gewichtes und ihrer hohen Festigkeit insbesondere bei Fahrzeugen, beispielsweise als Teile von Fahrzeugtüren oder Fahrzeugsitzen oder als Verkleidungsteile oder Karosserieteile eingesetzt werden können.organosheets 1 can be changed in their shape by thermal forming, also referred to as deep drawing. In this way, components can be produced, which can be used in particular for vehicles, for example as parts of vehicle doors or vehicle seats or as trim parts or body parts due to their light weight and high strength.

Bei dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Organoblech 1 durch eine Faseranordnung 10 nach Art eines Gewebes mit horizontal und vertikal verlaufenden Faserbahnen 101, 102 gebildet, wobei grundsätzlich auch andere Faseranordnungen, beispielsweise in eine einheitliche Richtung orientierte Fasern verwendet werden können und im Rahmen der vorliegenden Erfindung liegen.At the in 1 illustrated embodiment is the organo sheet 1 through a fiber arrangement 10 in the manner of a fabric with horizontally and vertically extending fibrous webs 101 . 102 In principle, other fiber arrangements, for example fibers oriented in a uniform direction, can also be used and are within the scope of the present invention.

Bei aus einem Organoblech 1 hergestellten Bauteilen kann es erforderlich sein, Aussparungen 2 zur Bildung von Durchzügen oder Lagerstellen an einem Bauteil vorzusehen. Herkömmlich werden solche Aussparungen 2 durch Bohren oder Stanzen in das Organoblech 1 eingebracht, in der Regel nachdem das Organoblech 1 nach dem thermischen Umformen erkaltet ist. Wie in 1 veranschaulicht, führt das Einbringen von derartigen Aussparungen 2 durch Bohren oder Stanzen dazu, dass die Faserbahnen 101, 102 unterbrochen werden, die Fasern also zumindest lokal im Bereich der Aussparung 2 zerstört und die Faserstruktur damit geschwächt wird. Dies kann dazu führen, dass die Festigkeit und Steifigkeit eines aus einem Organoblech 1 gebildeten Bauteils im Bereich von Aussparungen 2 herabgesetzt ist.When made of an organic sheet 1 manufactured components may require recesses 2 to provide for the formation of passages or bearings on a component. Conventional such recesses 2 by drilling or punching in the organic sheet 1 introduced, usually after the organo sheet 1 is cooled after the thermal forming. As in 1 illustrates introduces such recesses 2 by drilling or punching, that the fiber webs 101 . 102 be interrupted, so the fibers at least locally in the recess 2 destroyed and the fiber structure is weakened. This can lead to the strength and rigidity of an organo sheet 1 formed component in the region of recesses 2 is lowered.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird daher ein Verfahren zur Verfügung gestellt, mit dem Aussparungen 2 in Organobleche 1 eingebracht werden können, ohne die eingebetteten Fasern zu zerstören. Hierzu ist vorgesehen, dass zur Ausbildung einer Aussparung 2 die Faseranordnung 10 des Organoblechs 1 lokal aufgeweitet wird, indem ein Formteil 3, wie in 2 dargestellt, am Ort der zu bildenden Aussparung 2 in das Organoblech 1 eingeschoben wird.In the context of the present invention, therefore, a method is provided, with the recesses 2 in organic sheets 1 can be introduced without destroying the embedded fibers. For this purpose, it is provided that for the formation of a recess 2 the fiber arrangement 10 of organic sheet 1 locally widened by a molding 3 , as in 2 represented, at the place of the recess to be formed 2 into the organic sheet 1 is inserted.

Wie aus 2 ersichtlich, ist das Formteil 3 nach Art einer Nadel mit einem spitzen Kopf 30 ausgebildet. Das Formteil 3 wird zum Aufweiten der Faseranordnung 10 mit dem spitzen Kopf 30 an das Organoblech 1 angesetzt und in eine Richtung im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche des Organoblechs 1 in das Organoblech 1 eingeschoben. Das Einschieben erfolgt dabei, während die die Faseranordnung 10 einbettende Matrix 11 sich zumindest lokal in einem (zumindest weitestgehend) geschmolzenen Zustand befindet, so dass sich die Fasern der Faseranordnung 10 zumindest lokal im Bereich der Aussparung 2 bewegen können und die Faseranordnung 10 im Bereich der Aussparung 2 aufgeweitet werden kann.How out 2 can be seen, is the molding 3 like a needle with a pointed head 30 educated. The molding 3 becomes the widening of the fiber assembly 10 with the pointed head 30 to the organic sheet 1 set and in a direction substantially perpendicular to the surface of the organic sheet 1 into the organic sheet 1 inserted. The insertion takes place while the fiber arrangement 10 embedding matrix 11 is at least locally in a (at least largely) molten state, so that the fibers of the fiber assembly 10 at least locally in the area of the recess 2 can move and the fiber arrangement 10 in the area of the recess 2 can be expanded.

Zwei Varianten für das Einbringen einer Aussparung 2 sind hierbei denkbar und möglich. Zum einen kann das Formteil 3 in das Organoblech 1 eingeschoben werden, während sich die Matrix 11 insgesamt in geschmolzenem Zustand befindet. Dies ist beispielsweise bei oder unmittelbar nach dem thermischen Umformen der Fall. Beispielsweise ist hierbei denkbar, dass Einbringen von Aussparungen 2 in direktem Anschluss an das thermische Umformen noch vor Erkalten der Matrix 11 vorzunehmen. Vorteil hierbei ist, dass Aussparungen 2 mit vergleichsweise großem Durchmesser geschaffen werden können, da eine weite Aufweitung der Faseranordnung 10 möglich ist, bedingt dadurch, dass die Fasern der Faseranordnung 10 in der Matrix 11 beweglich sind und insbesondere entlang ihrer Längserstreckungsrichtung gleiten können, wenn durch das Aufweiten der Faseranordnung 10 Zugkräfte auf sie wirken. Das Einbringen der Aussparungen 2 kann hierbei im selben Werkzeug wie das thermische Umformen erfolgen, wobei das Formteil 3 Bestandteil dieses Werkzeugs sein kann.Two variants for the insertion of a recess 2 are conceivable and possible here. For one thing, the molded part 3 into the organic sheet 1 be pushed while the matrix 11 Total is in molten state. This is the case, for example, during or immediately after the thermal deformation. For example, it is conceivable that introducing recesses 2 in direct connection to the thermal forming before cooling the matrix 11 make. Advantage here is that recesses 2 be created with a comparatively large diameter, since a wide expansion of the fiber assembly 10 is possible due to the fact that the fibers of the fiber assembly 10 in the matrix 11 are movable and in particular can slide along its longitudinal direction, if by the expansion of the fiber assembly 10 Tensile forces act on them. The introduction of the recesses 2 This can be done in the same tool as the thermal forming, wherein the molding 3 Part of this tool can be.

In einer zweiten Variante ist auch denkbar, Aussparungen 2 nachträglich nach Erkalten der Matrix 11 und damit bei starrer Einbettung der Faseranordnung 10 vorzunehmen. Hierzu wird die Matrix 11 lokal im Bereich der Aussparung 2 aufgeschmolzen, indem beispielsweise das Formteil 3 erhitzt und in heißem Zustand an das Organoblech 1 angesetzt wird. Über das Formteil 3 wird damit die aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehende Matrix 11 lokal aufgeschmolzen, so dass die Faseranordnung 10 im Bereich der Aussparung 2 lokal aufgeweitet werden kann. Dadurch, dass die Matrix 11 nur lokal, nicht aber in Bereichen außerhalb des die Aussparung 2 umgebenden Bereichs aufgeschmolzen wird, können Aussparungen 2 mit vergleichsweise kleinem Durchmesser erzeugt werden, da die Faseranordnung 10 in vom Ort der Aussparung 2 entfernten Bereichen starr gehalten wird.In a second variant is also conceivable, recesses 2 subsequently after cooling the matrix 11 and thus with rigid embedding of the fiber arrangement 10 make. For this the matrix becomes 11 locally in the area of the recess 2 melted by, for example, the molding 3 heated and hot in the organo sheet 1 is set. About the molding 3 thus becomes the matrix made of a thermoplastic material 11 locally melted, leaving the fiber assembly 10 in the area of the recess 2 can be expanded locally. By doing that, the matrix 11 only locally, but not in areas outside of the recess 2 surrounding area is melted, can recesses 2 be produced with a relatively small diameter, since the fiber arrangement 10 in from the place of the recess 2 is kept rigid in remote areas.

Zum lokalen Aufschmelzen der Matrix 11 kann das Formteil 3 eine Heizvorrichtung aufweisen, die das Formteil 3 beheizt und mit dem Formteil 3 verbunden ist (beispielsweise ein das Formteil 3 beheizender Heizdraht). Denkbar ist aber auch, das Formteil 3 durch eine separate, vom Formteil 3 getrennte Heizvorrichtung (z. B. ein Ofen oder dergleichen) zu erhitzen und in erhitztem Zustand an die Matrix 11 anzusetzen.For local melting of the matrix 11 can the molding 3 a heating device comprising the molding 3 heated and with the molding 3 is connected (for example, a molding 3 heated heating wire). It is also conceivable, the molding 3 through a separate, from the molding 3 to heat a separate heating device (eg an oven or the like) and heated to the matrix 11 to be set.

Denkbar ist auch, die Matrix 11 nicht über das Formteil 3, sondern durch eine die Matrix 11 direkt aufschmelzende Heizvorrichtung lokal aufzuschmelzen, um dann das Formteil 3 anzusetzen und die Aussparung 2 zu bilden.It is also conceivable, the matrix 11 not over the molding 3 but through a the matrix 11 melt locally directly melting heater, then the molding 3 to set and the recess 2 to build.

Nach Einbringen der Aussparung 2 kann in einem weiteren Verfahrensschritt Kunststoff ringförmig um die Aussparung 2 angespritzt werden, um die um die Aussparung 2 bündelartig herumlaufenden, verdichteten Fasern im Bereich des Randes der Aussparung 2 vollständig in Kunststoff einzubetten oder auch um die Aussparung zur Bildung beispielsweise eines Durchzugs oder einer Lagerstelle in ihrem Randbereich zu verstärken.After inserting the recess 2 can in a further process step plastic ring around the recess 2 be sprayed to the around the recess 2 Bundle-like, compressed fibers in the region of the edge of the recess 2 completely embed in plastic or to reinforce the recess to form, for example, a passage or a bearing in its edge region.

Dargestellt ist in 2 ein die Aussparung 2 beidseitig des Organoblechs 1 ringförmig umgebender Durchzug 12.Is shown in 2 a the recess 2 on both sides of the organic sheet 1 annular surrounding passage 12 ,

Das Anspritzen des zusätzlichen Kunststoffs sollte vorteilhafterweise bei (noch) geschmolzener oder zumindest warmer Matrix 11 erfolgen, damit sich eine vorteilhafte stoffschlüssige Verbindung des angespritzten Kunststoffs mit der Matrix 11 mit günstigen Hafteigenschaften ergibt.The injection molding of the additional plastic should advantageously be with (still) molten or at least warm matrix 11 take place, so that an advantageous cohesive connection of the molded plastic with the matrix 11 with favorable adhesive properties.

Wie aus 2 ersichtlich ist, werden bei Bildung der Aussparung 2 die Fasern der Faseranordnung 10 zerstörungsfrei aufgeweitet, so dass die Fasern im Bereich der Aussparung 2 nicht unterbrochen werden und die Festigkeit und Steifigkeit des Organoblechs 1 auch im Bereich der eingebrachten Aussparung 2 im Wesentlichen erhalten bleibt. Dadurch, dass die Fasern sich umlaufend um die Aussparung 2 erstrecken und damit die Aussparung 2 bündelartig umgeben, können zudem Kräfte in günstiger Weise eingeleitet und im Organoblech 1 aufgenommen werden. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Aussparung 2 zur Bildung einer Lagerstelle dienen soll.How out 2 it can be seen are in formation of the recess 2 the fibers of the fiber assembly 10 nondestructively widened, leaving the fibers in the area of the recess 2 can not be interrupted and the strength and rigidity of the organic sheet 1 also in the area of the introduced recess 2 essentially preserved. Because the fibers wrap around the recess 2 extend and thus the recess 2 Bundle-like forces can also be initiated in a favorable manner and in the organic sheet 1 be recorded. This is particularly advantageous when the recess 2 intended to form a depository.

In vorteilhafter Weise ist auch möglich, die oben beschriebenen Varianten miteinander zu kombinieren, d. h. zum einen Aussparungen 2 bereits während des thermischen Umformens des Organoblechs 1 einzubringen, zum anderen aber auch weitere Aussparungen 2 erst nachträglich bei bereits erkaltetem Organoblech 1 einzuformen. Auf diese Weise können unterschiedliche Aussparungen 2 zu unterschiedlichen Zeiten eingebracht werden, was eine Optimierung des Fertigungsablaufs und beispielsweise auch ein nachträgliches Einbringen von Aussparungen 2 ermöglicht, nachdem ein zu fertigendes Bauteil bereits fertig gestellt und gegebenenfalls sogar bereits montiert ist.In an advantageous manner, it is also possible to combine the variants described above with each other, ie, for a recesses 2 already during the thermoforming of the organic sheet 1 on the other hand, but also more recesses 2 only later with already cooled organic sheet 1 to mold. In this way you can have different recesses 2 be introduced at different times, which is an optimization of the manufacturing process and, for example, a subsequent introduction of recesses 2 allows after a finished component is already completed and possibly even already mounted.

In einem weiteren Arbeitsschritt können anschließend auch weitere Teile angespritzt werden, indem das Organoblech 1 bzw. das daraus geformte Bauteil bis kurz unter den Schmelzpunkt der Matrix 11 erwärmt, in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt und umspritzt wird, z. B. um an ausgewählten Stellen Verrippungen und Versteifungen an das Bauteil anzuformen. Weil das Organoblech 1 vorgewärmt ist, ergibt sich aufgrund der erzeugten stoffschlüssigen Verbindung eine gute Haftung der angespritzten Teile zum Organoblech 1.In a further step, other parts can then be molded by the organo sheet 1 or the component formed therefrom until just below the melting point of the matrix 11 heated, placed in an injection mold and molded around, z. B. to form ribs and stiffeners to the component at selected points. Because the organo sheet 1 is preheated, resulting in good adhesion of the molded parts to the organic sheet due to the cohesive connection produced 1 ,

Der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke ist nicht auf die vorangehend geschilderten Ausführungsbeispiele beschränkt. Insbesondere können in der beschriebenen Weise grundsätzlich beliebig geformte Aussparungen durch Einschieben eines geeigneten Formteils in ein zumindest teilweise aufgeschmolzenes Organoblech eingeformt werden. Auf diese Weise können nicht nur runde Löcher, sondern beispielsweise auch Schlitze oder beliebige andere Öffnungen gebildet werden.The idea underlying the invention is not limited to the above-described embodiments. In particular, in the described manner basically any shaped recesses can be formed by inserting a suitable molding in an at least partially melted organo sheet. In this way, not only round holes, but also, for example, slots or any other openings can be formed.

Zwar ist die beschriebene Erfindung in vorteilhafter Weise zur Herstellung von Bauteilen für den Fahrzeugbau einsetzbar. Grundlegend ist die Erfindung aber nicht auf einen solchen Einsatz beschränkt, sondern kann auch in gänzlich anderen Gebieten Verwendung finden.Although the invention described is advantageously used for the production of components for vehicle construction. Basically, the invention is not limited to such use, but can also find use in entirely different areas.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11
Organoblechorganosheet
1010
Fasergewebefiber fabric
101, 102101, 102
Faserbahnfiber web
1111
Matrixmatrix
1212
Ringring
22
Aussparungrecess
33
Formteilmolding
3030
Kopfhead

Claims (9)

Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem als Organoblech bezeichneten endlosfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoff, bestehend aus einer in eine Matrix aus einem thermoplastischen Kunststoff eingebetteten Faseranordnung, wobei zur Herstellung des Bauteils das Organoblech thermisch umgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung einer Aussparung (2) in dem Bauteil die Faseranordnung (10) des Organoblechs (1) aufgeweitet wird, indem ein Formteil (3) am Ort der zu bildenden Aussparung (2) in das Organoblech (1) eingeschoben wird.Method for producing a component from an endless fiber-reinforced thermoplastic material, referred to as an organic sheet, consisting of a fiber arrangement embedded in a matrix of a thermoplastic material, wherein the organic sheet is thermoformed to produce the component, characterized in that for forming a recess ( 2 ) in the component the fiber arrangement ( 10 ) of the organic sheet ( 1 ) is widened by a molding ( 3 ) at the location of the recess to be formed ( 2 ) in the organo sheet ( 1 ) is inserted. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (3) senkrecht oder nahezu senkrecht zu einer Oberfläche des sich flächig erstreckenden Organoblechs (1) in das Organoblech (1) derart eingeschoben wird, dass sich eine das Organoblech (1) durchdringende Aussparung (2) ergibt.Method according to claim 1, characterized in that the molded part ( 3 ) perpendicular or nearly perpendicular to a surface of the sheet extending organo sheet ( 1 ) in the organo sheet ( 1 ) is pushed in such a way that a organo sheet ( 1 ) penetrating recess ( 2 ). Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (3) beim thermischen Umformen oder nach dem thermischen Umformen in das Organoblech (1) eingeschoben wird.Method according to claim 1 or 2, characterized in that the molded part ( 3 ) during thermal forming or after thermoforming into the organic sheet ( 1 ) is inserted. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (3) in das Organoblech (1) eingeschoben wird, während sich die Matrix (10) in einem geschmolzenen Zustand befindet.Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the molded part ( 3 ) in the organo sheet ( 1 ) while the matrix ( 10 ) is in a molten state. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung (2) in direktem Anschluss an das thermische Umformen innerhalb des Werkzeugs, mit dem das Organoblech (1) thermisch umgeformt worden ist, erzeugt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the recess ( 2 ) in direct connection with the thermoforming inside the tool with which the organic sheet ( 1 ) has been thermally transformed, is generated. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung (2) nach dem thermischen Umformen und nach Erkalten des Organoblechs (1) erzeugt wird, wobei das Formteil (3) zum Aufschmelzen der Matrix (11) des Organoblechs (1) auf eine erhöhte Temperatur gebracht und in das Organoblech (1) eingeschoben wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the recess ( 2 ) after the thermal forming and after cooling of the organic sheet ( 1 ) is produced, wherein the molded part ( 3 ) for melting the matrix ( 11 ) of the organic sheet ( 1 ) is brought to an elevated temperature and into the organo sheet ( 1 ) is inserted. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (3) einen spitzen Kopf (31) aufweist und das Formteil (3) mit dem spitzen Kopf (31) in das Organoblech (1) eingeschoben wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the molded part ( 3 ) a pointed head ( 31 ) and the molded part ( 3 ) with the pointed head ( 31 ) in the organo sheet ( 1 ) is inserted. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt während oder nach Bildung der Aussparung (2) Kunststoff im Bereich der Aussparung (2) an das Organoblech (1) zur Bildung eines Durchzugs und/oder zur Einbettung der im Bereich der Aussparung (2) aufgeweiteten Faseranordnung (10) angespritzt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that in a further method step during or after formation of the recess ( 2 ) Plastic in the area of the recess ( 2 ) to the organic sheet ( 1 ) to form a passage and / or embedding in the region of the recess ( 2 ) expanded fiber arrangement ( 10 ) is injected. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt weitere Teile wie Versteifungsrippen oder andere Funktionskomponenten an das Organoblech (1) angespritzt werden.Method according to one of the preceding claims, characterized in that in a further method step further parts such as stiffening ribs or other functional components to the organic sheet ( 1 ) are injected.
DE102010001634A 2010-02-05 2010-02-05 Method for producing a component from an organic sheet Withdrawn DE102010001634A1 (en)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010001634A DE102010001634A1 (en) 2010-02-05 2010-02-05 Method for producing a component from an organic sheet
PCT/EP2011/050755 WO2011095399A1 (en) 2010-02-05 2011-01-20 Method for producing a component from an organic sheet

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010001634A DE102010001634A1 (en) 2010-02-05 2010-02-05 Method for producing a component from an organic sheet

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102010001634A1 true DE102010001634A1 (en) 2011-08-11

Family

ID=43920099

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102010001634A Withdrawn DE102010001634A1 (en) 2010-02-05 2010-02-05 Method for producing a component from an organic sheet

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102010001634A1 (en)
WO (1) WO2011095399A1 (en)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102011115803A1 (en) 2011-10-12 2013-04-18 Oechsler Aktiengesellschaft Semi-finished product made of a composite of fibers in a plastic matrix and method for obtaining components from such semi-finished products
EP2617539A1 (en) * 2012-01-20 2013-07-24 PROFIL Verbindungstechnik GmbH & Co. KG Method for the manufacture of a hole in a component consisting of a composite material
WO2015004271A2 (en) 2013-07-12 2015-01-15 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kg, Hallstadt Method for producing a structural component for motor vehicles from an organo-sheet
US20150050453A1 (en) * 2012-03-23 2015-02-19 Cutting Dynamics, Inc. Injection molded composite blank and guide
DE102013225886A1 (en) * 2013-12-13 2015-06-18 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Apparatus and method for the production of molded plastic parts
DE102014200260A1 (en) 2014-01-10 2015-07-16 Zf Friedrichshafen Ag Method for punching an organic sheet
DE102014205896A1 (en) 2014-03-28 2015-10-01 Magna Exteriors Gmbh Process for producing a component from organic sheet and tool
DE102015211377A1 (en) * 2015-06-19 2016-12-22 Ako - Kunststoffe Alfred Kolb Gmbh Process for producing a fiber-reinforced plastic component and fiber-reinforced plastic component
DE102016210146A1 (en) * 2016-06-08 2017-12-14 Technische Universität Dresden Device for edge sealing within at least one opening, which has been formed as a result of a separation process in a component made of fiber composite material
DE102017208309A1 (en) 2017-05-17 2018-11-22 Zf Friedrichshafen Ag Method for producing an endless fiber-reinforced chassis component
DE102011079458B4 (en) * 2011-07-20 2021-04-01 Lisa Dräxlmaier GmbH Process for creating vacuum passages in natural fiber components
US20240100793A1 (en) * 2022-09-28 2024-03-28 The Boeing Company Countersinks in thin gauge thermoplastic skins

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9724858B2 (en) 2012-03-02 2017-08-08 Johnson Controls Gmbh Method for producing a backrest rear panel
US9010839B2 (en) 2012-10-24 2015-04-21 Sabic Global Technologies B.V. Vehicle side door structure and method of making and using the same
DE102014102024A1 (en) 2014-02-18 2015-08-20 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Method and tool for producing an opening in a fiber composite component
DE102015107572A1 (en) 2015-05-13 2016-11-17 Svt Brandschutz Vertriebsgesellschaft Mbh International Fire protection for semi-finished products or components made of fiber-reinforced plastic
JP7136633B2 (en) 2017-10-02 2022-09-13 スズキ株式会社 Plate-like member made of fiber-reinforced resin material
DE102018202475A1 (en) * 2018-02-19 2019-08-22 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Bamberg Structural component with a plurality of organic sheet pieces and method for its production
DE102020106868A1 (en) 2020-03-12 2021-09-16 Kautex Textron Gmbh & Co. Kg Functionalized and sealed component
IT202000008116A1 (en) * 2020-04-16 2021-10-16 Campagnolo Srl Bicycle wheel rim and process for its manufacture

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2090183A (en) * 1980-12-29 1982-07-07 Rolls Royce Method of manufacture of a perforated composite structure
DE10225954A1 (en) * 2002-06-11 2003-12-24 Schunk Kohlenstofftechnik Gmbh Fiber composite component
WO2005016633A1 (en) * 2003-04-01 2005-02-24 The Boeing Company Method and system for utilizing low pressure for perforating and consolidating an uncured laminate sheet in one cycle of operation
DE102007004314A1 (en) * 2007-01-29 2008-07-31 Airbus Deutschland Gmbh Method for manufacturing fiber composite component with interspersed area for aircraft or spacecraft, involves transforming tape clutch in area of break-through for forming interspersed range
JP2008290269A (en) * 2007-05-22 2008-12-04 Toyota Motor Corp Method for forming through-hole in fiber-reinforced resin sheet

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL8503300A (en) * 1985-06-11 1987-01-02 Pols Erik Bernard Van Der Mfg. box-section thermoplastic racket frame from two U=sections - either formed from fibre reinforced plastic strips or individually injection moulded before connecting them
KR100268595B1 (en) * 1991-12-18 2000-10-16 고사이 아끼오 Fiber reinforced thermoplastic resin shaped article and its preparation method
FR2763881B1 (en) * 1997-05-30 2000-09-29 Peguform France METHOD AND DEVICE FOR IN-SITU REALIZING A THROUGH OPENING IN A SANDWICH COMPOSITE STRUCTURED PANEL WITH A CORE
FR2926745B1 (en) * 2008-01-28 2013-04-12 Hacoma METHOD AND DEVICE FOR PERFORMING DRILLING IN THERMOPLASTIC COMPOSITE MATERIAL

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2090183A (en) * 1980-12-29 1982-07-07 Rolls Royce Method of manufacture of a perforated composite structure
DE10225954A1 (en) * 2002-06-11 2003-12-24 Schunk Kohlenstofftechnik Gmbh Fiber composite component
WO2005016633A1 (en) * 2003-04-01 2005-02-24 The Boeing Company Method and system for utilizing low pressure for perforating and consolidating an uncured laminate sheet in one cycle of operation
DE102007004314A1 (en) * 2007-01-29 2008-07-31 Airbus Deutschland Gmbh Method for manufacturing fiber composite component with interspersed area for aircraft or spacecraft, involves transforming tape clutch in area of break-through for forming interspersed range
JP2008290269A (en) * 2007-05-22 2008-12-04 Toyota Motor Corp Method for forming through-hole in fiber-reinforced resin sheet

Cited By (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102011079458B4 (en) * 2011-07-20 2021-04-01 Lisa Dräxlmaier GmbH Process for creating vacuum passages in natural fiber components
DE102011115803A1 (en) 2011-10-12 2013-04-18 Oechsler Aktiengesellschaft Semi-finished product made of a composite of fibers in a plastic matrix and method for obtaining components from such semi-finished products
WO2013053487A2 (en) 2011-10-12 2013-04-18 Oechsler Aktiengesellschaft Semi-finished product consisting of a fiber composite in a plastics matrix and method for obtaining components from said semi-finished product
DE102011115803B4 (en) 2011-10-12 2018-04-26 Oechsler Aktiengesellschaft Semi-finished product made of a composite of fibers in a plastic matrix and method for obtaining components from such semi-finished products
EP2617539A1 (en) * 2012-01-20 2013-07-24 PROFIL Verbindungstechnik GmbH & Co. KG Method for the manufacture of a hole in a component consisting of a composite material
US10759077B2 (en) 2012-01-20 2020-09-01 Profil Verbindungstechnik Gmbh & Co. Kg Method for the manufacture of a hole in a component consisting of a composite material
US20150050453A1 (en) * 2012-03-23 2015-02-19 Cutting Dynamics, Inc. Injection molded composite blank and guide
US10059078B2 (en) * 2012-03-23 2018-08-28 Cutting Dynamics, Inc. Injection molded composite blank and guide
EP3047953A1 (en) 2013-07-12 2016-07-27 Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. KG, Hallstadt Method for making a structural component for motor vehicles
CN105729718A (en) * 2013-07-12 2016-07-06 布罗泽汽车部件制造哈尔施塔特有限公司 Method for producing a structural component for motor vehicles from an organo-sheet
DE102013213711A1 (en) 2013-07-12 2015-01-15 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Hallstadt Method for producing a structural component for motor vehicles from an organic sheet
US10807299B2 (en) 2013-07-12 2020-10-20 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kommanditgesellschaft, Hallstadt Method for producing a structural component for motor vehicles from an organo-sheet
US10919210B2 (en) 2013-07-12 2021-02-16 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kg, Hallstadt Organo-sheet for motor vehicles
WO2015004271A2 (en) 2013-07-12 2015-01-15 Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kg, Hallstadt Method for producing a structural component for motor vehicles from an organo-sheet
DE102013225886A1 (en) * 2013-12-13 2015-06-18 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Apparatus and method for the production of molded plastic parts
DE102014200260A1 (en) 2014-01-10 2015-07-16 Zf Friedrichshafen Ag Method for punching an organic sheet
DE102014205896A1 (en) 2014-03-28 2015-10-01 Magna Exteriors Gmbh Process for producing a component from organic sheet and tool
DE102015211377A1 (en) * 2015-06-19 2016-12-22 Ako - Kunststoffe Alfred Kolb Gmbh Process for producing a fiber-reinforced plastic component and fiber-reinforced plastic component
DE102016210146A1 (en) * 2016-06-08 2017-12-14 Technische Universität Dresden Device for edge sealing within at least one opening, which has been formed as a result of a separation process in a component made of fiber composite material
DE102017208309A1 (en) 2017-05-17 2018-11-22 Zf Friedrichshafen Ag Method for producing an endless fiber-reinforced chassis component
US20240100793A1 (en) * 2022-09-28 2024-03-28 The Boeing Company Countersinks in thin gauge thermoplastic skins

Also Published As

Publication number Publication date
WO2011095399A1 (en) 2011-08-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102010001634A1 (en) Method for producing a component from an organic sheet
EP3019320B1 (en) Method for producing a structural component for motor vehicles from an organo-sheet
EP1071554B1 (en) Structural component consisting of fibre-reinforced thermoplastic plastic
DE102007027755B4 (en) Process for producing a fiber-reinforced plastic component
DE102009056580A1 (en) Method for connecting thermoplastic fiber composite components by stick-shaped functional elements, involves positioning fiber composite components involved in connection and functional element in its initial position
WO1999044851A1 (en) Fuel tank with integrated heat shield
DE102013001943A1 (en) Mixture component for use in body part of motor vehicle, has heat-conducting and load-transmitting projections formed in joint surface of metallic components, where projections are engaged into organic sheet between reinforcement-fibers
EP3009249B1 (en) Method for producing a hybrid composite component from organosheets and a metallic reinforcing element
EP3037239B1 (en) Method for the production of parts for motor vehicles/structural components from a plastic material and vehicle or structural component
EP2052833A1 (en) Method and device for manufacturing a moulded part with a tear line for an airbag aperture
EP3527432B1 (en) Lining component for lining an interior of a passenger transport means and method for the production of such a lining component
DE102013109995B4 (en) Method for producing a component from a fiber composite material with a hole
EP2846986B1 (en) Method for consolidating a perform at least in some regions in order to produce a molded part in a mold
DE102011111743A1 (en) Fiber-reinforced plastic-component i.e. control housing module, for use in internal combustion engine of motor vehicle, has molded rib structures connected with frame and made from milled fibers with reinforcement material
DE102010049563A1 (en) Method for manufacturing torsion bar spring of motor car, involves thermally melting matrix material during and/or after braiding and/or wrapping of core, and connecting component to torsion bar spring
EP1839834B1 (en) Method for producing a moulded part
DE102012010469A1 (en) Method for manufacturing fiber reinforced component, involves arranging pre-mold semi-finished material with moderate temperature shell elements in tool to be provided with plastic material, where fiber reinforced component is cured
DE102009010589A1 (en) Hybrid composite profile is provided with core of thermoplastic resin and sheath surrounding core, where sheath is provided with partial section of two shells shaped semi-finished products
EP3188885B1 (en) Method of manufacturing a multilayered composite part with integrated reinforcing structure
DE102015012537B3 (en) Process for producing continuous fiber-reinforced plastics and a corresponding device
DE102004060009B4 (en) Method for producing a laminated body
DE102015221967A1 (en) Process for producing a natural fiber reinforced interior trim part
DE102016015465A1 (en) Method for producing a sandwich component
DE102016118437A1 (en) Process for producing a molded part
DE102007009384A1 (en) Method for injection molding a foam sheet

Legal Events

Date Code Title Description
R005 Application deemed withdrawn due to failure to request examination