DE102009049297B3

DE102009049297B3 - Verfahren und Vorrichtung zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern

Info

Publication number: DE102009049297B3
Application number: DE102009049297A
Authority: DE
Inventors: Günter Eilers
Original assignee: Ostseestaal GmbH and Co KG
Current assignee: Ostseestaal GmbH and Co KG
Priority date: 2009-10-13
Filing date: 2009-10-13
Publication date: 2011-04-14
Anticipated expiration: 2029-10-14
Also published as: WO2011045261A1; EP2488315A1; US20120198902A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern. Dazu werden zwei zueinander beabstandete Aufnahmewellen mit Formkörpern versehen, wobei die Formkörper in ihrer Oberfläche derart gestaltet sind, dass sie ein Abbild des Endproduktes zeigen. Sodann werden die Formkörper derart ausgerichtet, dass sie sich in Nullpositionen gegenüberstehen, wobei das eingelegte Werkstück mit einer Außenkante diese Nullposition vorgibt. Schließlich wird das Werkstück innerhalb eines ersten Umformungsabschnittes bei Vorschub einer Beaufschlagung mit Druck einer Verformung dahingehend unterzogen, dass das Werkstück in seiner Dicke verändert und/oder gekrümmt wird. Bei Vorschub des Werkstückes entgegen der Arbeitsrichtung wird von einer Beaufschlagung mit Druck abgesehen. Dieser Vorgang wird wiederholt, bis das Werkstück die gewünschte Dicke erreicht hat. Für weitere Umformungsabschnitte wird das Umformungsverfahren wiederholt, wobei die Anzahl der Umformungsabschnitte von der Anzahl und Art der gewünschten Dicken- und Krümmungsänderungen abhängig ist. Daneben betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Ausführung des genannten Verfahrens.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Umformung eines Bleches, insbesondere Grobblechs, unter Verwendung von Rotationskörpern, wobei die Endprodukte sowohl variable Materialdicken als auch mehrachsige Krümmungen aufweisen können. Daneben betrifft die Erfindung eine Vorrichtung, mit der das Verfahren durchgeführt werden kann.
Stand der Technik
In der metallverarbeitenden Industrie ist man bestrebt Bauteile entsprechend den auf sie einwirkenden Belastungen zu gestalten. Dabei sind Materialdicke und Form neben der Materialgüte die wichtigsten Parameter.
So gibt es verschiedene formgebende Herstellungsverfahren. Bauteile, insbesondere für Windenergieanlagen oder den Schiffbau, müssen oftmals mehrere von Ihnen durchlaufen bis das Endprodukt fertig ist.
Zunächst kann das Gesenkschmieden genannt werden, bei dem kompakte Bauteile mit beschränkten Abmessungen, wie z. B. Achsschenkel, Pleuelstangen oder Kurbelwellen, umgeformt werden. Als Beispiel für eine Vielzahl von Gesenkschmieden soll die Erfindung nach DE 70 05 237 U angeführt werden.
Nachteilig beim Gesenkschmieden sind die aus den aufzubringenden Umformkräften resultierenden, beschränkten Bauteilabmessungen. Außerdem müssen erhebliche Kräfte aufgebracht werden, um eine Umformung der Werkstücke zu erreichen.
Mit Hilfe von Biegepressen können Werkstücke in eine gekrümmte Form gebracht werden. Auch Biegepressen sind in der metallverarbeitenden Industrie lange bekannt. Als Beispiel kann das Dokument DE 60 2004 002 860 T2 genannt werden.
Nachteilig ist, dass sich mit dem Biegepressen nur gekrümmte Bleche fertigen lassen. Eine Veränderung der Bauteildicke ist aber nicht möglich ist.
Daneben ist das Walzen bekannt. Es dient zur Herstellung ebener Halbzeuge mit konstanter bzw. variabler Blechdicke. So zeigt z. B. die Schrift DE 101 03 487 A1 ein Verfahren zur Herstellung eines großflächigen Gebildes an Kraftfahrzeugen, sowie das großflächige Gebilde dazu. Erfindungsgemäß wird dazu ein Werkstück durch Walzen mit definierten, örtlich begrenzten und beliebig angeordneten variablen Materialquerschnitten versehen. Die Walzen sind dabei in Ihrer Oberfläche so gestaltet, dass bestimmte Teilbereiche des Werkstücks unterschiedlich stark einer Verformung unterzogen werden.
Dabei können nacheinander Verformungen in Plattenlängs- und Plattenquerrichtung sowie dazugehörige Veränderung der Materialstärke getrennt vorgenommen werden. Soll ein Werkstück sowohl in Plattenlängs- als auch in Plattenquerrichtung verformt werden, müssen diese Arbeitsschritte nacheinander erfolgen, was als nachteilig zu erachten ist. Zudem beschränkt sich die Erfindung nach DE 101 03 487 A1 auf die im Automobilbau benutzten und sehr viel leichter zu verarbeitenden Dünnbleche.
In der Schrift DE 101 13 610 A1 wird ein Verfahren zur Ausbildung dickenprofilierter einstückiger Blechteile offenbart. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Umformung bereichsweise durchgeführt wird und durch definierte Überlagerung der Umformbereiche ein dreidimensionales, sowohl in Längsrichtung als auch in Breitenrichtung beliebiges Dickenprofil ausgebildet wird.
Um ein nach der Schrift entstandenes Werkstück zusätzlich noch einer Verformung zu unterziehen, muss es einem weiteren Verarbeitungsprozess zugeführt werden, bei dem unerwünschte Materialveränderungen nicht ausgeschlossen werden können. Die in diesem Zusammenhang entstehenden Mehrkosten für Arbeitskräfte und der erhöhte Bedarf an Platz für die zweite Vorrichtung und Zeit für die Überführung des Werkstücks in diese Vorrichtung sind ebenfalls als nachteilig anzusehen.
Aufgabe der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem jeweils ein Blech in einem einzigen Arbeitsprozess einer komplexen Umformung unterzogen werden können, wobei Rotationskörper zum Einsatz kommen. Die Umformung mündet in einem Endprodukt, das über seine Länge und Breite unterschiedliche Materialstärken aufweist und durch ein- oder mehrachsige Krümmung gekennzeichnet sein kann, die gleich oder gegensinnig verlaufen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung bereitzustellen, mit der das genannte Verfahren durchgeführt werden kann.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem wenigstens zwei Rotationskörper ein mit Druck und möglicherweise zusätzlich mit Wärme beaufschlagtes Werkstück schrittweise in die gewünschte Form bringen.
Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zunächst zwei Formkörper bereitgestellt werden, wobei auf dem einen Formkörper die Oberseite eines Endproduktes abgebildet ist, das aus dem zu bearbeitenden Halbzeug entstehen soll, und auf dem anderen Formkörper entsprechend die Unterseite dieses Endproduktes abgebildet ist. Die Oberflächenstruktur dieser Körper kann sehr komplex ausgebildet sein. Sie kann z. B. stetige Übergänge zwischen Bereichen unterschiedlicher Materialdicke des Endproduktes widerspiegeln, es können aber ebenso plötzliche Materialdickensprünge in Form von scharfen Kanten vorgegeben sein. Zudem ist es möglich entlang des Umfangs, über die Breite des Formkörpers eine Kontur aufzubringen, welche dem Halbzeug die gewünschte Krümmung in Plattenquerrichtung verleiht. Für das Verfahren entscheidend ist auch, dass der Umfang des Formkörpers um die Breite eines verwendeten Konstruktionszwischenstücks länger ist, als das Endprodukt. So ist gewährleistet, dass das Endprodukt nicht ungewollten Umformungen unterzogen wird.
Die wie beschrieben gestalteten Formkörper werden nun in einer vorgegebenen Nullstellung aufeinander ausgerichtet. In Abhängigkeit der, konstruktiv vorgegebenen, Materialdicke des Endproduktes wird der Umformungsprozess begonnen. Der Umformungsprozess selbst wird in Umformungsabschnitte aufgeteilt. Diese sind entweder durch einen festen Winkel oder einen seitens des Endproduktes vorgegebenen Bereichs gleicher Materialdicke definiert. Die Umformungsabschnitte wiederum werden in einen oder mehrere Rotationsstiche eingeteilt, die ungewollte Materialbewegungen beim Umformungsprozess vermeiden und durch eine zuvor definierte Arbeitsrichtung des Umformungsdruckes beaufschlagt werden. Führt dieser Druck auf das Halbzeug nicht zum gewünschten Umformungsziel dieses Umformungsabschnittes, wird der Vorgang Rotationsstich n-fach wiederholt bis das Umformungsziel erreicht ist. Erst dann wird der Umformungsvorgang in den folgenden Umformungsabschnitten fortgesetzt. Ist das Produkt fertig bearbeitet kann es der Vorrichtung entnommen werden. Es ist aber auch möglich, dass weitere Verfahrensschritte je nach Wunsch am Endprodukt erfolgen. So kann z. B. gleich eine Besäumung oder eine Hinterschneidung erfolgen.
Auch die Umformung in Abhängigkeit der Temperatur bei Kalt-, Halbwarm- oder Warmumformungen erfolgt so, wie es die Anforderungen an das Endprodukt erforderlich machen. So können bestimmte Materialeigenschaften durch Temperaturbeaufschlagung beeinflusst werden.
Diese erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe hat den Vorteil, dass Werkstücke nicht nur einer mehrachsigen Krümmung, sondern auch einer komplexen Materialdickenverteilung unterzogen werden können.
Vorteilhaft ist bei dieser Art der Umformung, dass die Umformung in einem Arbeitsvorgang aus einem ebenen Blech mit konstanter Dicke ein fertiges Endprodukt komplexer Gestalt entstehen lässt. So können mehrere Verarbeitungsprozesse bis zum fertigen Endprodukt vermieden werden, was die Fertigungszeit verkürzt.
Bezüglich der Vorrichtung wird die Aufgabe durch eine Kombination von zwei oder mehreren Rotationskörpern, die auf ihren Oberflächen die genaue Gestalt des Endproduktes wiedergeben, erfüllt. Mittels eines synchronisiertem Antriebssystem wird gewährleistet, dass der Vortrieb des Werkstücks und die Drehbewegung der Rotationskörper immer so aufeinander abgestimmt sind und so das Endprodukt mit hoher Genauigkeit hergestellt werden kann. Die Vorrichtung kann durch weitere Vorrichtungen zur Besäumung oder Hinterschneidung ergänzt sein.
Beispiele
Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben. Die dazugehörigen Zeichnungen zeigen in
1 Eine Schrägansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
2 Eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Arbeitsrichtung
3 Eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung quer zur Arbeitsrichtung
4 Eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung
5 Eine Schrägansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit Einrichtungen zur Besäumung des Werkstücks
6 Eine Draufsicht auf einen Formkörper mit Schnittangaben
7 Seitenansicht eines mit der Vorrichtung bearbeiteten Werkstücks mit Schnittangaben
8 Darstellung der Schnitte aus 5
9 Draufsicht auf ein mit der Vorrichtung bearbeiteten Werkstücks mit variierender Werkstückdicke mit Schnittangaben
10 Darstellung des Schnittes A-A aus 7
11 Darstellung des Schnittes B-B aus 7
12 Schrägansicht eines mit der Vorrichtung bearbeiteten Werkstücks
Die 1 bis 6 haben gemeinsam, dass die Formkörper (1) und (2) mit stark vereinfachter formgebender Oberfläche (17) dargestellt sind. Es ist jedoch denkbar, dass innerhalb der formgebenden Oberfläche (17) der Formkörper (1) und (2) Absätze vorhanden sind, so dass Sprünge in der Materialstärke des Werkstücks erreicht werden können. Außerdem ist vorgesehen, dass statt der vereinfacht dargestellten Formkörper (1) und (2) nicht achssymmetrische Formkörper (1) und (2) auf den Aufnahmewellen (3) und (4) angeordnet sind. Voraussetzung ist lediglich, dass die beiden Formkörper (1) und (2) so aufeinander abgestimmt sind, dass die vorgesehene Form des Werkstücks (5) nach Ende des Umformungsprozesses erreicht wird.
1 zeigt eine Schrägansicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung. Hauptbestandteil der Vorrichtung sind dabei Rotationskörper, die in erster Linie Formkörper (1) bzw. (2) umfassen, welche auf Aufnahmewellen (3) bzw. (4) gelagert sind. Die erste Aufnahmewelle (3) und die zweite Aufnahmewelle (4) sind dabei zueinander bewegbar, so dass zwischen dem ersten Formkörper (1), der auf der ersten Aufnahmewelle (3) fixiert ist, und dem zweiten Formkörper (2), der auf der zweiten Aufnahmewelle (4) fixiert ist, ein Spalt entsteht, durch den das Werkstück (5) in die Vorrichtung eingeschoben werden kann. Der erste Formkörper (1) ist dabei in seiner Form gebenden Oberfläche (17) so gestaltet, dass ausgehend vom Anfang des Konstruktionszwischenstücks (6) um den Formkörper (1) herum bis zum Ende des Konstruktionszwischenstücks (6) die in eine Ebene abgerollte Oberfläche (17) dieses ersten Formkörpers (1) genau der gewünschten Oberseite des Endproduktes, das aus dem Werkstück (5) entstehen soll, entspricht. Diesen Ausführungen entsprechend soll die in die Ebene abgerollte Oberfläche (17) des zweiten Formkörpers (2) ausgehend vom Anfang des zweiten Konstruktionszwischenstücks (7) um den zweiten Formkörper (2) herum zum Ende des Konstruktionszwischenstücks (7) genau der gewünschten Unterseite des Endproduktes entsprechen.
In einer Ausgangsstellung vor Aufnahme des Umformungsprozesses stehen sich die konstruktiv bedingten Konstruktionszwischenstücke (6) und (7) genau gegenüber. Beim Umformen des Werkstücks (5) wird dieses durch die um die Rotationsachsen (8) drehbaren Formkörper mit Hilfe von Druck und/oder Temperatur auf die richtige Stärke gebracht und mit einer Krümmung in mindestens einer Richtung versehen. Nur unter bestimmten Bedingungen kann aus dem Werkstück (5) in einen Arbeitsschritt gleich ein Endprodukt der richtigen Stärke hergestellt werden. Inder Regel wird das Werkstück schrittweise auf die gewünschte Stärke gebracht. Um ungewollte Materialbewegungen in Arbeitsrichtung (16) zu vermeiden, wird das Werkstück (5) lediglich dann mit Druck beaufschlagt, wenn ein Vortrieb in Arbeitsrichtung (16) stattfindet. Daher müssen die Rotationskörper über hier nicht dargestellte, synchronisierte Antriebssysteme verfügen. Wenn innerhalb eines Umformungsabschnittes (12) mehrere Rotationsstiche notwendig sind, wird die Rückstellung des Werkstückes in Ausgangsposition des Werkstückes des Rotationsstiches vorgenommen, ohne dass das Werkstück (5) mit Druck beaufschlagt wird. Entsprechendes gilt für weitere Rotationsstiche (15) des Werkstücks (5).
2 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer Seitenansicht, wobei hier die Ansicht in Arbeitsrichtung (16) gewählt wurde. Die um die Rotationsachsen drehenden Aufnahmewellen (3) bzw. (4) tragen die Formkörper (1) bzw. (2). Die auf den Formkörpern (1) und (2) befindlichen formgebenden Oberflächen (17) sind derart gestaltet, dass das in die Vorrichtung eingesetzte Werkstück (5) die gewünschte Form erhält, wobei der Umfang der Formkörper (1) bzw. (2) um die Breite des jeweiligen Konstruktionszwischenstücks (6) bzw. (7) länger ist, als das Endprodukt.
3 zeigt ebenfalls eine Seitenansicht, diese stellt die erfindungsgemäße Vorrichtung allerdings aus einer Richtung quer zur Arbeitsrichtung (16) dar. Dabei lässt sich der zweite Formkörper (2) hinter dem ersten Formkörper (1) erkennen. Zwischen den beiden Formkörpern (1) und (2) wird das Werkstück (5) in die erfindungsgemäße Vorrichtung eingeführt.
Noch besser lässt ist die erfindungsgemäße Vorrichtung in der 4 dargestellt. Zwei in ihrer Oberfläche unterschiedliche, aber zueinander korrespondierende Formkörper (1) und (2) sind mit Aufnahmewellen (3) und (4) gekoppelt. Ein in Arbeitsrichtung (16) eingeschobenes Werkstück (5) verlässt die Vorrichtung mit der gewünschten Umformung, also mit unterschiedlichen Dicken und einer geforderten Krümmung. Gut zu erkennen hierbei ist, dass die Form gebenden Oberflächen (17) so gestaltet sind, dass sie abgewickelt die gewünschte Ober- bzw. Unterseite des aus dem Werkstück (5) gefertigten Endproduktes ergeben. Konstruktionsbedingt ist deshalb in den Formkörper ein Konstruktionszwischenstück (6) bzw. (7) eingefügt, dass die Ausgangsstellung vor der Verarbeitung bzw. gleichzeitig mit seiner gegenüberliegenden Kontur den Abschluss dieses Verarbeitungsprozesses definiert. Bei der Rotation der Aufnahmewellen (3) und (4) mit Hilfe von nicht dargestellten Antrieben müssen die auf den Aufnahmewellen (3) bzw. (4) angeordneten Formkörper (1) bzw. (2) mit hoher Präzision bewegt werden, um zu gewährleisten, dass die gewünschte Oberseite und die gewünschte Unterseite des Endproduktes miteinander korrespondieren. Daher müssen synchronisierte Antriebe eingesetzt werden, zumal bei mehreren Rotationsstichen eines Umformungsabschnittes (15) wiederholt auf einen Ausgangpunkt zurückgestellt werden muss, ohne dass das Werkstück (5) mit Druck beaufschlagt wird.
5 zeigt eine zu 1 nahezu identische Darstellung, nur dass hier zusätzlich Besäumungsvorrichtungen (18) dargestellt sind.
In 6 ist ein Formkörper zu sehen. Die dort angegebenen Schnitte korrespondieren mit den Angaben aus den 7 und 8. Dabei zeigt das Werkstück (5) in 7 über seine Länge eine zunehmende Dicke und ist – wie der 8 zu entnehmen ist – sowohl in Längs- als auch in Querrichtung gekrümmt. In 9 hingegen ist ein Werkstück (5) zu sehen, das nicht nur einer einfachen Dickenänderung unterzogen ist. Mittig auf dem Werkstück ist – wie auch den Darstellungen in den 10 und 11 entnehmbar ist, die die angegebenen Schnitte in 9 wiedergeben – eine wellenförmige Verdickung (9) in Arbeitsrichtung sowie eine wellenförmige Verdickung (10) quer zur Arbeitsrichtung erkennbar. Außerdem sind in das Werkstück mehrere Materialdickensprünge in Form von Kanten (11) quer zur Arbeitsrichtung eingearbeitet.
Aus 12 ist erkennbar, dass das in der 9 dargestellte Werkstück (5) auch um Krümmungen in Längsrichtung verfügt. Die zur Verarbeitung dieses Werkstückes (5) verwendeten Formkörper haben demnach eine in etwa s-förmige Formgebende Oberfläche (17), die entsprechende Vertiefungen und Sprünge zur Bildung der Verdickungen (9) bzw. (10) und Kanten (11) aufweist.
Bezugszeichenliste

1: erster Formkörper
2: zweiter Formkörper
3: erste Aufnahmewelle
4: zweite Aufnahmewelle
5: Werkstück
6: erstes Konstruktionszwischenstück
7: zweites Konstruktionszwischenstück
8: Rotationsachse
9: wellenförmige Verdickung in Arbeitsrichtung
10: wellenförmige Verdickung quer zur Arbeitsrichtung
11: Kante quer zur Arbeitsrichtung
12: Erster Umformungsabschnitt
13: Zweiter Umformungsabschnitt
14: Dritter Umformungsabschnitt
15: Weitere Umformungsabschnitte
16: Arbeitsrichtung
17: Form gebende Oberfläche
18: Besäumungsvorrichtung

Claims

Verfahren zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern, umfassend Aufnahmewellen, Formkörper und Antriebe, wobei eine abschnittsweise Bearbeitung erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt zwei zueinander beabstandete Aufnahmewellen (3) und (4) mit Formkörpern (1) und (2) versehen werden, wobei die Formkörper (1) und (2) in ihrer jeweiligen Oberfläche derart gestaltet sind, dass sie ein Abbild des gewünschten Endproduktes zeigen wobei die Formkörper (1) und (2) so zueinander positioniert sind, dass ein Werkstücks (5) aufgenommen werden kann, in einem zweiten Verfahrensschritt die Formkörper (1) und (2) derart ausgerichtet werden, dass sie sich in definierten Nullpositionen gegenüberstehen, wobei das eingelegte Werkstück (5) mit einer Außenkante diese Nullposition vorgibt, in einem dritten Verfahrensschritt das Werkstück (5) innerhalb eines ersten Umformungsabschnittes (12) bei Vorschub in Arbeitsrichtung (16) einer Beaufschlagung mit Druck einer Verformung dahingehend unterzogen wird, dass das Werkstück (5) in seiner Dicke verändert und/oder gekrümmt wird, und bei Vorschub des Werkstückes (5) entgegen der Arbeitsrichtung (16) von einer Beaufschlagung mit Druck abgesehen wird, wobei dieser Verfahrensschritt so oft wiederholt wird, bis das Werkstück (5) die gewünschte Dicke erreicht hat und der dritte Verfahrensschritt für weitere Umformungsabschnitte (15) wiederholt wird, wobei die Anzahl der Umformungsabschnitte (15) von der Anzahl und Art der gewünschten Dicken- und Krümmungsänderungen des Werkstücks (5) abhängig ist.
Verfahren zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt, der dem ersten Verfahrensschritt nach Anspruch 1 vorangestellt aber auch dem letzen Arbeitsschritt nachfolgen kann, mit Hilfe mindestens eines weiteren Rotationskörpers eine weitere Krümmung des Werkstücks (5) durchgeführt wird.
Verfahren zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt das Werkstück (5) an wenigstens einer Kante einer Besäumung unterzogen wird.
Verfahren zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt das Werkstück (5) mit wenigstens einer Hinterschneidung versehen wird.
Verfahren zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück (5) zusätzlich unter Beaufschlagung mit Wärme verarbeitet wird.
Verfahren zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Umformungsabschnitte (12, 15) über einen über den Umfang des Rotationskörpers gleich bleibenden Winkel definiert werden.
Vorrichtung zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern, umfassend Aufnahmewellen, Formkörper und Antriebe, dadurch gekennzeichnet, dass die Formkörper (1) bzw. (2) einem Umfang aufweisen, der um die Breite des Konstruktionszwischenstückes (6) bzw. (7) länger ist, als das gekrümmte und verformte Endprodukt, das aus dem Werkstück (5) entstehen soll, die Antriebe, die auf die Aufnahmewellen (3) und (4) wirken, über eine Synchronisation verfügen, mit der in Abhängigkeit von der gewünschten Dickenänderung im Endprodukt die Formkörper (1) und (2) innerhalb jedes Verarbeitungsabschnittes (12, 15) winkelgenau die Form gebende Oberfläche (17) auf die Ober- bzw. die Unterseite des Werkstücks (5) übertragen.
Vorrichtung zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit wenigstens einem weiteren Rotationskörper zur zusätzlichen Krümmung des Werkstücks (5) ausgestattet ist.
Vorrichtung zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach den Ansprüchen 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit wenigstens einer Besäumungsvorrichtung (18) ausgestattet ist.
Vorrichtung zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach den Ansprüchen 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung mit einer Vorrichtung zur Hinterschneidung ausgestattet ist.
Vorrichtung zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach einem der Ansprüchen 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Aufnahmewellen (3) bzw. (4) und der zu dieser Aufnahmewelle (3) oder (4) korrespondierende Formkörper (1) bzw. (2) einstückig ausgebildet sind.
Vorrichtung zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach einem der Ansprüchen 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Formkörper (1) oder (2) modular aufgebaut ist.
Vorrichtung zur komplexen Umformung eines Bleches mit Hilfe von Rotationskörpern nach einem der Ansprüchen 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Formkörper (1) oder (2) durch Zusammenfügen von Segmenten oder durch Fräsen hergestellt wurde.