DE102009043649A1

DE102009043649A1 - Hydraulischer Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine

Info

Publication number: DE102009043649A1
Application number: DE102009043649A
Authority: DE
Inventors: Michael Berger; Martin Rauch
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2009-09-29
Filing date: 2009-09-29
Publication date: 2011-03-31

Abstract

Vorgeschlagen ist ein hydraulischer Ventiltrieb zur variablen Betätigung eines Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine, aufweisend eine gaswechselventilferne Antriebsseite mit einer hydraulischen ersten Kammer (8) und eine gaswechselventilnahe Abtriebsseite mit einer hydraulischen zweiten Kammer (7), die über einen Hauptstrompfad und einen Nebenstrompfad hydraulisch mit der ersten Kammer kommuniziert, und aufweisend ein ortsfest im Nebenstrompfad eingesetztes Ventilelement (10a-f), das als hydraulische Ventilbremse für das schließende Gaswechselventil dient.

Description

Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft einen hydraulischen Ventiltrieb zur variablen Betätigung eines in Schließrichtung federkraftbeaufschlagten Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine, aufweisend ein Hydraulikgehäuse mit einer gaswechselventilfernen ersten Kammer und einer gaswechselventilnahen zweiten Kammer, die über einen Hauptstrompfad und einen Nebenstrompfad hydraulisch mit der ersten Kammer kommuniziert, und aufweisend ein ortsfest im Nebenstrompfad eingesetztes Ventilelement mit einem permanent offenen Drosselquerschnitt, einem gesteuerten Durchflussquerschnitt und einem in Richtung der zweiten Kammer öffnenden Rückschlagventil zur Steuerung des Durchflussquerschnitts, wobei das Ventilelement als in den durchmesserreduzierten Abschnitt einer Stufenbohrung des Hydraulikgehäuses eingesetzte Montageeinheit ausgebildet ist, die ein mit einem Hohlzylinderabschnitt, einem daran einerseits verlaufenden Bundabschnitt und einem daran andererseits verlaufenden Bodenabschnitt hutförmig ausgebildetes Ventilgehäuse und das verliersicher darin eingesetzte Rückschlagventil umfasst, das aus einer Ventilkugel, einem innen am Bodenabschnitt verlaufenden und den Durchflussquerschnitt begrenzenden Dichtsitz für die Ventilkugel und einer die Ventilkugel radial führenden Ventilkappe gebildet ist, und wobei der Bundabschnitt an der Durchmesserstufe der Stufenbohrung abgestützt ist.
Hintergrund der Erfindung
Gattungsgemäße, ein elektrisch betätigtes Hydraulikventil aufweisende elektrohydraulische Ventiltriebe gehen aus der DE 10 2007 053 981 A1 und DE 10 2006 008 676 A1 hervor. Wesentlicher Bestandteil dieser bekanntlich nach dem Lost-Motion-Prinzip arbeitenden Ventiltriebe, bei welchem zwischen der Antriebseite, d. h. dem Nocken einer Nockenwelle, und der Abtriebseite, d. h. dem Gaswechselventil, ein sogenanntes hydraulisches Gestänge mit variabel absteuerbarem Hydraulikvolumen verläuft, ist eine hydraulische Ventilbremse, die die Aufsetzgeschwindigkeit des schließenden Gaswechselventils unabhängig von der Nockenstellung kontrolliert und auf vorgegebene Werte beschränkt, die akustisch und mechanisch akzeptabel sind.
Die genannten Druckschriften zeigen konstruktive Ausführungen einer derartigen hydraulischen Ventilbremse jeweils in Form eines eingangs genannten Ventilelements, das ortsfest im Nebenstrompfad zwischen der antriebseitigen ersten Kammer oder Geberkammer und der abtriebseitigen zweiten Kammer oder Nehmerkammer eingesetzt ist. Das kontrollierte Abbremsen des Gaswechselventils erfolgt durch den Drosselquerschnitt, der in der finalen Schließphase des Gaswechselventils die einzige Verbindung zwischen der Nehmerkammer und der Geberkammer ist und einen definiert (kleinen) Volumenstrom aus der Nehmerkammer in die Geberkammer entweichen lässt. Das in der Ventilschließphase geschlossene Rückschlagventil hat demgegenüber die Aufgabe, eine schnelle initiale Öffnungsgeschwindigkeit des Gaswechselventils zu ermöglichen, indem dann ein vergleichsweise großer Volumenstrom aus der Geberkammer über das geöffnete Rückschlagventil in die Nehmerkammer fließen kann.
Aus der EP 1 344 900 A1 geht ein elektrohydraulischer Ventiltrieb mit einem ebenfalls ortsfesten Ventilelement hervor, bei dem jedoch keine radiale Führung der Ventilkugel durch die Ventilkappe vorgesehen ist. Die radiale Führung der Ventilkugel – hierunter sind wenige Zehntel Millimeter Radialspiel zwischen der Kugel und der Ventilkappe zu verstehen – ist von hoher Bedeutung für die hochdynamische und notwendigerweise exakte Öffnungs- und Schließbewegung der Ventilkugel.
Aufgabe der Erfindung
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, konstruktiv zweckmäßige Ausgestaltungen für die eingangs genannten Ventilelemente anzugeben.
Zusammenfassung der Erfindung
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Ventilkappe vollständig innerhalb des Hohlzylinderabschnitts verläuft und mittels eines formschlüssig wirkenden Befestigungsmittels axial in Richtung des Bodenabschnitts abgestützt ist. Anders als im zitierten gattungsgemäßen Stand der Technik ist also die Ventilkappe nicht als Bundbuchse ausgebildet, deren Buchsenbund planparallel am Bundabschnitt des Ventilgehäuses anliegt und gemeinsam mit dem Ventilgehäuse gegen die Durchmesserstufe der Stufenbohrung verspannt wird. Vielmehr verläuft die Ventilkappe vollständig innerhalb des Hohlzylinderabschnitts des Ventilgehäuses und kann somit als weniger komplex umgeformtes Bauteil ausgeführt sein.
In Weiterbildung der Erfindung soll das Ventilelement im durchmesserreduzierten Abschnitt der Stufenbohrung verdrehgesichert eingesetzt sein, wobei der Bundabschnitt und/oder der Hohlzylinderabschnitt mit einer lokalen Erhebung versehen ist, der in eine die Durchmesserstufe durchsetzende und im durchmesserreduzierten Abschnitt der Stufenbohrung verlaufende Längsnut eingreift. Folglich ist dann auch der Drosselquerschnitt relativ zur Längsnut starr positioniert, und die ansonsten vom Einbauwinkel des Ventilelements abhängigen Schwankungen der Drosselcharakteristik des Nebenstrompfads können auf diese Weise sicher ausgeschlossen werden. Bevorzugt soll der Drosselquerschnitt durch eine den Hohlzylinderabschnitt radial durchsetzende und mit der Erhebung axial fluchtende Drosselbohrung gebildet sein, so dass diese der Längsnut exakt gegenübersteht. Die Erhebung kann alternativ aber auch so angeordnet sein, dass der Drosselquerschnitt um einen festen Winkel versetzt zur Längsnut verläuft.
Bevorzugte Ausgestaltungen des formschlüssig wirkenden Befestigungsmittels für die Ventilkappe sind den Ausführungsbeispielen zu entnehmen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Weitere Merkmale und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und aus den Zeichnungen, in denen Ausführungsbeispiele der Ventilelemente und ein für das Verständnis der Erfindung wesentlicher Ausschnitt eines elektrohydraulischen Ventiltrieb dargestellt sind. Sofern nicht anders erwähnt, sind dabei gleiche oder funktionsgleiche Merkmale oder Bauteile mit gleichen Bezugszahlen versehen. Es zeigen:
1 ein erstes Ventilelement in perspektivischer Längsschnittdarstellung;
2 ein zweites Ventilelement in perspektivischer Längsschnittdarstellung;
3 ein drittes Ventilelement in perspektivischer Längsschnittdarstellung;
4 ein viertes Ventilelement in perspektivischer Längsschnittdarstellung;
5 ein fünftes Ventilelement in perspektivischer Längsschnittdarstellung;
6 ein sechstes Ventilelement in perspektivischer Längsschnittdarstellung;
7 die konstruktive Ausführung der gaswechselventilnahen Abtriebseite eines im Stand der Technik bekannten elektrohydraulischen Ventiltriebs im Längsschnitt.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
Die Erfindung sei ausgehend von 7 erläutert, in der eine aus der eingangs zitierten DE 10 2006 008 676 A1 bekannte konstruktive Ausführung der gaswechselventilnahen Abtriebseite eines elektrohydraulischen Ventiltriebs einer Brennkraftmaschine dargestellt ist, welcher zur hubvariablen Betätigung eines Gaswechselventils dient. Der vormontierte und in einem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine angeordnete Ventiltrieb umfasst ein Hydraulikgehäuse 1 aus druckdicht geschmiedetem Aluminiumwerkstoff, ein in einer Stufenbohrung 2 des Hydraulikgehäuses 1 abgedichtet eingeschraubtes Nehmergehäuse 3 aus Stahlwerkstoff und einen in einer Führung 4 des Nehmergehäuses 3 axial beweglich gelagerten Nehmerkolben. Der hier mit einem Druckstück 5 und einem hydraulischen Ventilspielausgleichselement 6 mehrteilig ausgebildete Nehmerkolben wirkt einerseits, d. h. an der freien Stirnseite des Ventilspielausgleichselements 6, mit dem in Schließrichtung federkraftbeaufschlagten Gaswechselventil (nicht gezeigt) zusammen und begrenzt andererseits eine mit Hydraulikmittel gefüllte zweite Kammer oder Nehmerkammer 7, die über einen Hauptstrompfad und einen Nebenstrompfad mit einer hydraulischen ersten Kammer oder Geberkammer 8 an der gaswechselventilfernen Antriebseite des Ventiltriebs (nicht näher dargestellt) kommuniziert.
Der Hauptstrompfad ist durch drosselarme Kanäle 9 im Nehmergehäuse 3 gebildet, während der Nebenstrompfad über ein Ventilelement 10' führt, das als Montageeinheit im durchmesserreduzierten Abschnitt am Grund der Stufenbohrung 2 mit Radialspiel eingesetzt und über die Ringstirnfläche des Nehmergehäuses 3 gegen die Durchmesserstufe 11 hydraulisch dichtend verspannt ist. Der Nebenstrompfad ist ferner durch eine Längsnut 12 und einen an der Durchmesserstufe 11 verlaufenden Überströmquerschnitt (hier nicht sichtbar) zum Ringraum 13 als Teil der Geberkammer 8 gebildet.
Das als hydraulische Ventilbremse dienende bekannte Ventilelement 10' besteht aus einem Ventilgehäuse 14' und einem verliersicher darin eingesetzten Rückschlagventil 15 mit einer in Richtung der Nehmerkammer 7 öffnenden Ventilkugel 16, die mittels einer das Ventilgehäuse 14' auskleidenden und hydraulikmitteldurchlässigen Ventilkappe 17' radial geführt und axial hubbegrenzt ist. Wie das Ventilgehäuse 14', das mit einem Hohlzylinderabschnitt 18, einem daran einerseits verlaufenden Bundabschnitt 19 und einem daran andererseits verlaufenden Bodenabschnitt 20 hutförmig ausgebildet ist, weist die Ventilkappe 17' einen sich radial auswärts erstreckenden und am Bundabschnitt 19 anliegenden Bund 21 auf, der durch das Nehmergehäuse 3 gegen die Durchmesserstufe 11 hydraulisch dichtend abgestützt ist.
Ein innen am Bodenabschnitt 20 verlaufender Dichtsitz 22 für die Ventilkugel 16 begrenzt einen den Bodenabschnitt 20 durchsetzenden Durchflussquerschnitt 23. Ebenfalls am Bodenabschnitt 20 verläuft neben dem gesteuerten, d. h. druckabhängig offenen oder geschlossenen Durchflussquerschnitt 23 eine kleine Präzisionsbohrung zur Bildung eines Drosselquerschnitts 24, der die beiden Kammern 7 und 8 permanent miteinander verbindet.
In der momentanen Stellung des Nehmerkolbens 5, 6, die etwa dem maximalen Hub des Gaswechselventils entspricht, hat die Nehmerkammer 7 ihr größtes Volumen und kommuniziert über die Kanäle 9 drosselarm mit der Geberkammer 8. Hingegen nähert sich der Nehmerkolben 5, 6 in der finalen Schließphase des Gaswechselventils dem Ventilelement 10' so an, dass nicht nur das Rückschlagventil 15 sondern auch die Kanäle 9 und ein Drosselkanal 25 in Form eines an der Ringstirnfläche des Nehmergehäuses 3 angebrachten Schlitzes mit definiertem axialen Querschnittsverlauf vollständig bzw. zunehmend durch die Außenmantelfläche des Druckstücks 5 verschlossen sind und ein größer werdender Anteil des aus der Nehmerkammer 7 verdrängten Hydraulikmittels den Drosselquerschnitt 24 passieren muss. Auf diese Weise wird das vom geberseitigen Nockenhub kinematisch entkoppelte Gaswechselventil hydraulisch auf eine vorgegebene Ventilaufsetzgeschwindigkeit abgebremst.
Erfindungsgemäße Ventilelemente 10a–f mit vollständig innerhalb des Hohlzylinderabschnitts 18 des Ventilgehäuses 14a–f verlaufenden und mittels formschlüssiger Befestigungsmittel axial in Richtung des Bodenabschnitts 20 der Ventilgehäuse 14a–f abgestützten Ventilkappen 17a–f sind in den 1 bis 6 offenbart. Die hier jeweils in Schließrichtung federbelasteten Stahlkugeln 16 bestehen optional aus einem hochbelastbaren Leichtbauwerkstoff wie Keramik. Wie bei der bekannten Ausgestaltung gemäß 7 besteht die Funktion der Ventilkappen 17a–f in der radialen Führung und axialen Hubbegrenzung der Ventilkugeln 16 und zusätzlich in der Federabstützung.
Bei dem Befestigungsmittel des in 1 gezeigten ersten Ventilelements 10a handelt es sich um einen im Hohlzylinderabschnitt 18 nahe des Bodenabschnitts 20 des Ventilgehäuses 14a eingepressten Haltering 26a, dessen dem Bodenabschnitt 20 zugewandte Ringstirnfläche eine sich radial auswärts erstreckende Axialschulter 27a der Ventilkappe 17a abstützt. Zur Herstellung des Presssitzes zwischen der Außenmantelfläche des Halterings 26a und der Innenmantelfläche des Ventilgehäuses 14a weist dieses einen Durchmessereinzug im Bereich des Halterings 26a auf.
Das Befestigungsmittel des in 2 dargestellten zweiten Ventilelements 10b ist ebenfalls ein in den Hohlzylinderabschnitt 18 des Ventilgehäuses 14b eingepresster Haltering 26b, der hierbei jedoch nahe des Bundabschnitts 19 verläuft und eine sich radial einwärts erstreckende und gleichzeitig als axiale Hubbegrenzung für die Ventilkugel 16 dienende Axialschulter 27b der Ventilkappe 17b abstützt. An der Außenmantelfläche des Halterings 26b verlaufen als Hydraulikmitteldurchtritt dienende Einformungen 28.
Bei dem Befestigungsmittel des dritten Ventilelements 10c gemäß 3 handelt es sich um einen an der Innenmantelfläche des Hohlzylinderabschnitts 18 angeformten Vorsprung 29c, der eine sich radial auswärts erstreckende und elastisch hinter den Vorsprung 29c eingeclipste Axialschulter 27c der Ventilkappe 17c abstützt. Der radial umlaufende Vorsprung 29c ist durch Außenrollierung des Ventilgehäuses 14c hergestellt.
Das Befestigungsmittel des in 4 dargestellten Ventilelements 10d ist ebenfalls ein an der Innenmantelfläche des Hohlzylinderabschnitts 18 angeformter Vorsprung 29d, der eine sich radial auswärts erstreckende Axialschulter 27d der Ventilkappe 17d abstützt. Der radial umlaufende Vorsprung 29d ist durch Innenverstemmung des Ventilgehäuses 14d nach dem Einsetzen der Ventilkappe 17d hergestellt.
Das Ventilelement 10e gemäß 5 weist einen Sprengring 30 als Befestigungsmittel auf, welcher einerseits in einer im Hohlzylinderabschnitt 18 des Ventilgehäuses 14e verlaufenden Ringnut 31 abgestützt ist und andererseits eine sich radial auswärts erstreckende Axialschulter 27e der Ventilkappe 17e abstützt.
Das Befestigungsmittel des in 6 gezeigten Ventilelements 10f ist als den Hohlzylinderabschnitt 18 des Ventilgehäuses 14f auskleidende Bundbuchse 32 ausgebildet, deren Buchsenbund 33 am Bundabschnitt 19 anliegt und die seitens des Bodenabschnitts 20 mit einer radial einwärts verlaufenden Schulter 34 versehen ist, die eine sich radial auswärts erstreckende Axialschulter 27f der Ventilkappe 17f abstützt.
Bei den Ventilelementen 10a–e gemäß den 1–5 ist jeweils der Drosselquerschnitt 24 durch eine den Hohlzylinderabschnitt 18 radial durchsetzende Drosselbohrung gebildet. Diese ist im Durchmesser gestuft, so dass die so verkürzte Länge des kleinen Drosselquerschnitts 24 nicht nur die Herstellung der Drosselbohrung vereinfacht, sondern auch die Drosselcharakteristik derjenigen einer idealen Blende annähert, welche von der Viskosität des Hydraulikmittels unabhängig ist.
Der Drosselquerschnitt 24 des in 6 dargestellten Ventilelements ist hingegen als die Bundbuchse 32 radial durchsetzende Drosselbohrung ausgebildet, die mit einer im Hohlzylinderabschnitt 18 des Ventilgehäuses 14f verlaufenden Öffnung 35 vergleichsweise großen Querschnitts fluchtet.
Die Ventilelemente 10d und 10e gemäß den 4 und 5 weisen an den Ventilgehäusen 14d und 14e jeweils eine lokale Erhebung 36 in Form einer Nase auf, die vom Bundabschnitt 19 und vom Hohlzylinderabschnitt 18 ausgeht. Die Erhebung 36 greift in die in 7 dargestellte Längsnut 12 am Grund der Stufenbohrung 2 ein und sichert so das Ventilelement 10d, 10e gegen Verdrehen in der Stufenbohrung 2. Folglich ist dann auch der Drosselquerschnitt 24 relativ zur Längsnut 12 starr positioniert, und die ansonsten vom Einbauwinkel des Ventilelements 10d, 10e abhängigen Schwankungen der Drosselcharakteristik des Nebenstrompfads können auf diese Weise sicher ausgeschlossen werden. Die Erhebung 36 befindet sich in axialer Flucht mit dem Drosselquerschnitt 24, so dass dieser der Längsnut 12 genau gegenübersteht.
Anders als dargestellt, können die Ventilelemente 10a–c und 10f gemäß den 1–3 und 6 ebenfalls mit verdrehsichernden Erhebungen 36 versehen sein.
Bezugszeichenliste

1: Hydraulikgehäuse
2: Stufenbohrung
3: Nehmergehäuse
4: Führung
5: Druckstück
6: hydraulisches Ventilspielausgleichselement
7: Nehmerkammer/zweite Kammer
8: Geberkammer/erste Kammer
9: Kanal
10: Ventilelement
11: Durchmesserstufe
12: Längsnut
13: Ringraum
14: Ventilgehäuse
15: Rückschlagventil
16: Ventilkugel
17: Ventilkappe
18: Hohlzylinderabschnitt des Ventilgehäuses
19: Bundabschnitt des Ventilgehäuses
20: Bodenabschnitt des Ventilgehäuses
21: Bund der Ventilkappe
22: Dichtsitz
23: Durchflussquerschnitt
24: Drosselquerschnitt
25: Drosselkanal
26: Haltering
27: Axialschulter der Ventilkappe
28: Einformung
29: Vorsprung
30: Sprengring
31: Ringnut
32: Bundbuchse
33: Buchsenbund
34: Schulter der Bundbuchse
35: Öffnung im Ventilgehäuse
36: Erhebung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102007053981 A1 [0002]
DE 102006008676 A1 [0002, 0017]
EP 1344900 A1 [0004]

Claims

Hydraulischer Ventiltrieb zur variablen Betätigung eines in Schließrichtung federkraftbeaufschlagten Gaswechselventils einer Brennkraftmaschine, aufweisend ein Hydraulikgehäuse (1) mit einer gaswechselventilfernen ersten Kammer (8) und einer gaswechselventilnahen zweiten Kammer (7), die über einen Hauptstrompfad und einen Nebenstrompfad hydraulisch mit der ersten Kammer (8) kommuniziert, und aufweisend ein ortsfest im Nebenstrompfad eingesetztes Ventilelement (10a–f) mit einem permanent offenen Drosselquerschnitt (24), einem gesteuerten Durchflussquerschnitt (23) und einem in Richtung der zweiten Kammer (7) öffnenden Rückschlagventil (15) zur Steuerung des Durchflussquerschnitts (23), wobei das Ventilelement (10a–f) als in den durchmesserreduzierten Abschnitt einer Stufenbohrung (2) des Hydraulikgehäuses (1) eingesetzte Montageeinheit ausgebildet ist, die ein mit einem Hohlzylinderabschnitt (18), einem daran einerseits verlaufenden Bundabschnitt (19) und einem daran andererseits verlaufenden Bodenabschnitt (20) hutförmig ausgebildetes Ventilgehäuse (14a–f) und das verliersicher darin eingesetzte Rückschlagventil (15) umfasst, das aus einer Ventilkugel (16), einem innen am Bodenabschnitt (20) verlaufenden und den Durchflussquerschnitt (23) begrenzenden Dichtsitz (22) für die Ventilkugel (16) und einer die Ventilkugel (16) radial führenden Ventilkappe (17a–f) gebildet ist, und wobei der Bundabschnitt (19) an der Durchmesserstufe (11) der Stufenbohrung (2) abgestützt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilkappe (17a–f) vollständig innerhalb des Hohlzylinderabschnitts (18) verläuft und mittels eines formschlüssig wirkenden Befestigungsmittels axial in Richtung des Bodenabschnitts (20) abgestützt ist.
Hydraulischer Ventiltrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilelement (10d, 10e) im durchmesserreduzierten Abschnitt der Stufenbohrung (2) verdrehgesichert eingesetzt ist, wobei der Bundabschnitt (19) und/oder der Hohlzylinderabschnitt (18) mit einer lokalen Erhebung (36) versehen ist, die in eine die Durchmesserstufe (11) durchsetzende und im durchmesserreduzierten Abschnitt der Stufenbohrung (2) verlaufende Längsnut (12) eingreift.
Hydraulischer Ventiltrieb nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Drosselquerschnitt (24) durch eine den Hohlzylinderabschnitt (18) radial durchsetzende und mit der Erhebung (36) axial fluchtende Drosselbohrung gebildet ist.
Hydraulischer Ventiltrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Befestigungsmittel für die Ventilkappe (17a, 17b) um einen im Hohlzylinderabschnitt (18) eingepressten Haltering (26a, 26b) handelt, dessen dem Bodenabschnitt (20) zugewandte Ringstirnfläche eine Axialschulter (27a, 27b) der Ventilkappe (17a, 17b) abstützt.
Hydraulischer Ventiltrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Befestigungsmittel für die Ventilkappe (17c, 17d) um einen oder mehrere an der Innenmantelfläche des Hohlzylinderabschnitts (18) angeformte Vorsprünge (29c, 29d) handelt, die eine Axialschulter (27c, 27d) der Ventilkappe (17c, 17d) abstützen.
Hydraulischer Ventiltrieb nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen einzigen radial umlaufenden Vorsprung (29c, 29d) handelt, der entweder durch Außenrollierung oder durch Innenverstemmung des Hohlzylinderabschnitts (18) hergestellt ist.
Hydraulischer Ventiltrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Befestigungsmittel für die Ventilkappe (17e) um einen Sprengring (30) handelt, der einerseits in einer im Hohlzylinderabschnitt (18) verlaufenden Ringnut (31) abgestützt ist und andererseits eine Axialschulter (27e) der Ventilkappe (17e) abstützt.
Hydraulischer Ventiltrieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Befestigungsmittel für die Ventilkappe (17f) um eine den Hohlzylinderabschnitt (18) auskleidende Bundbuchse (32) handelt, deren Buchsenbund (33) am Bundabschnitt (19) anliegt und die seitens des Bodenabschnitts (20) mit einer radial einwärts verlaufenden Schulter (34) versehen ist, die eine Axialschulter (27f) der Ventilkappe (17f) abstützt.
Hydraulischer Ventiltrieb nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Drosselquerschnitt (24) durch eine die Bundbuchse (32) radial durchsetzende Drosselbohrung gebildet ist.