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Die Erfindung betrifft einen Verdeckkastendeckel für ein Cabriolet-Fahrzeug nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
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Ein derartiger Verdeckkastendeckel ist aus der Druckschrift
DE 10 2005 036 380 A1 bekannt und dient zum wahlweisen Schließen oder Freigeben eines heckseitig von einem Fahrzeuginnenraum angeordneten Verdeckablagekastens, in dem ein beispielsweise als Faltverdeck ausgebildetes Verdeck abgelegt werden kann. Dieser Verdeckkastendeckel umfasst einen flächigen Deckelkörper, der von einem Verbundbauteil mit einem Schichtaufbau gebildet ist. Der Schichtaufbau umfasst eine Trägerstruktur aus einer Wabe, die beidseits mit einer Verstärkungsschicht aus einem Glasfaser/Polyurethan-Gemisch versehen ist. An einer der Fahrzeugaußenseite zugewandten Seite ist auf der Trägerstruktur eine Entkopplungsschicht angeordnet, welche wiederum von einer Außenschicht überdeckt ist. Die Entkopplungsschicht besteht aus einem Polyurethanwerkstoff und dient dazu, ein Abzeichnen der Struktur der Trägerschicht an der Außenschicht zu verhindern. Die Außenschicht besteht aus einer Folie und kann mit einer Class-A-Decklack-Beschichtung versehen sein oder genarbt sein. Die Folie muss vor dem Einlegen in ein Werkzeug zur Herstellung des Verdeckkastendeckels zugeschnitten und mit der gewünschten Form versehen werden. Dies stellt einen zeitaufwendigen Prozess dar.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Verdeckkastendeckel der einleitend genannten Art zu schaffen, der in einem einzigen Formwerkzeug mit geringem Zeitaufwand herstellbar ist und günstige Gewichtseigenschaften hat.
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Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch den Verdeckkastendeckel mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Bei dem Verdeckkastendeckel nach der Erfindung ist mithin die Außenschicht nach einem In-Mould-Coating-Verfahren aus einem Beschichtungswerkstoff hergestellt, der mit der Entkopplungsschicht chemisch gekoppelt ist.
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Der Verdeckkastendeckel nach der Erfindung zeichnet sich aufgrund seiner Verbundbauweise mit Wabe durch ein niedriges Eigengewicht aus, so dass bei dem betreffenden Fahrzeug zur Betätigung des Verdeckkastendeckels gegenüber einer Ausbildung in Stahlbauweise auch kleinere Antriebe eingesetzt werden können. Das geringe Gewicht begünstigt natürlich auch den Kraftstoffverbrauch des betreffenden Kraftfahrzeugs. Da für die Herstellung des Verdeckkastendeckels nur ein Formwerkzeug erforderlich ist, zeichnet sich der erfindungsgemäß ausgebildete Verdeckkastendeckel auch bei seiner Herstellung durch niedrige Investitionskosten aus.
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Erfindungsgemäß wird also die Außenschicht des Verdeckkastendeckels nach der Erfindung aus einem Werkstoff hergestellt, der insbesondere ein hochreaktiver Zwei-Komponenten-Lack ist und bei der Herstellung des Verdeckkastendeckels vor dem Einbringen der weiteren Komponenten des Deckelkörpers in den Formhohlraum zur Ausformung des Deckelkörpers eingebracht wird. Beispielsweise wird der Beschichtungswerkstoff auf die betreffende, den Formhohlraum begrenzende Fläche des Formwerkzeugs aufgesprüht. Beim Entformen des Deckelkörpers erhält man dann ein Bauteil mit einer Oberfläche, die die Sichtfläche des Verdeckkastendeckels bilden kann und mithin hochglänzend bis matt und auch strukturiert sein kann. Die Außenschicht legt dann also das äußere Erscheinungsbild des Verdeckkastendeckels fest.
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Bei einer alternativen Ausführungsform des Verdeckkastendeckels nach der Erfindung ist die Außenschicht zusätzlich lackiert. Der Beschichtungswerkstoff bildet dann eine Haftvermittlerschicht für den auf die Außenschicht aufgebrachten Lack, der das äußere Erscheinungsbild des Verdeckkastendeckels festlegt.
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Wenn eine strukturierte Sichtfläche des Verdeckkastendeckels gewünscht ist, kann die Außenschicht eine Narbung aufweisen. Die Narbung, die damit die äußere Struktur des Verdeckkastendeckels darstellt, kann durch eine korrespondierend ausgebildete Begrenzungsfläche des Formhohlraums des betreffenden Formwerkzeugs realisiert werden, auf welche der Beschichtungswerkstoff zur Ausbildung der Außenschicht aufgebracht wird.
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Grundsätzlich ist die Dicke der Außenschicht nicht festgelegt. Vorzugsweise weist die Außenschicht aber im Falle einer Haftvermittlerschicht für einen Außenlack eine Dicke von etwa 30 bis 50 μm und im Falle einer die Sichtfläche bildenden und die Außenfarbe des Verdeckkastendeckels festlegenden Außenschicht eine Dicke von 0,4 bis 0,6 mm auf.
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Um die Oberfläche des Verdeckkastendeckels nachgiebig zu machen, d. h. mit dem so genannten Softtouch-Effekt auszustatten, kann die Entkopplungsschicht elastisch verformbar sein. Wenn dies aber nicht gewünscht ist, ist die Entkopplungsschicht, die vorzugsweise eine Dicke zwischen 1,5 mm und 2,5 mm hat, starr ausgebildet.
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Zusatzelemente bzw. Zubehörteile des Verdeckkastendeckels können jeweils ein Einlegeteil darstellen, das an die Trägerstruktur bei der Ausbildung des Deckelkörpers angebunden wird. Beispielsweise ist das Einlegeteil ein Blecheinleger, über den eine Anbindung an eine Verdeckkastendeckelmechanik erfolgen kann. Denkbar ist es aber auch, dass das Einlegeteil einen Puffer, ein Kunststoffclipsteil zum Befestigen einer Zierleiste oder dergleichen darstellt.
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Der Kern kann aus einer Wabe, beispielsweise einer Papierwabe, oder einem Kunststoffwerkstoff, insbesondere einem Schaumwerkstoff gebildet sein, der beispielsweise aus Polyurethan besteht.
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Die Erfindung hat auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verdeckkastendeckels der vorstehend beschriebenen Art zum Gegenstand. Bei diesem Verfahren wird ein eine Außenschicht bildender Beschichtungswerkstoff in einem Formhohlraum eines Formwerkzeugs auf eine den Formhohlraum begrenzende Fläche gesprüht. Anschließend wird der Beschichtungswerkstoff mit einem eine Entkopplungsschicht bildenden Werkstoff beschichtet. Auf diesen Werkstoff wird dann eine Trägerstruktur aus einem Kern mit beidseits angeordneten Versteifungsschichten abgelegt. Anschließend wird der Formhohlraum zur Ausbildung eines Deckelkörpers des Verdeckkastendeckels geschlossen. Nach dem Formprozess und dem Entformen des resultierenden Deckelkörpers kann dieser gegebenenfalls einer Nachbearbeitung unterzogen werden. Grundsätzlich sind aber keine weiteren Prozess- oder Montageschritte zur Herstellung des Deckelkörpers erforderlich. Vielmehr kann der Deckelkörper direkt zur Verwendung als Verdeckkastendeckel an dem betreffenden Kraftfahrzeug montiert werden oder zuvor noch, wenn erforderlich, mit einem geeigneten Außenlack versehen werden.
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Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
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Ein Ausführungsbeispiel eines Verdeckkastendeckels nach der Erfindung ist in der Zeichnung schematisch vereinfacht dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigt:
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1 eine perspektivische Draufsicht eines Verdeckkastendeckels nach der Erfindung;
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2 einen Schnitt durch den Verdeckkastendeckel nach 1 entlang der Linie II-II in 1, und
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3 einen Schnitt durch eine alternative Ausführungsform eines Verdeckkastendeckels.
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In 1 ist ein Verdeckkastendeckel 10 dargestellt, der bei einem Cabriolet-Fahrzeug zum wahlweisen Schließen oder Freigeben eines heckseitig von einem Fahrzeuginnenraum angeordneten Verdeckablagekastens dient. In dem Verdeckablagekasten kann ein Verdeck des Cabriolet-Fahrzeugs bei der Freigabe des Fahrzeuginnenraums in gefalteter Weise abgelegt werden. Der Verdeckkastendeckel schließt dann den Verdeckkasten oben ab. Wenn das Verdeck den Fahrzeuginnenraum überdeckt, bildet der Verdeckkastendeckel angrenzend an einen heckseitigen, ein Heckfenster umfassenden Abschnitt des Verdecks eine heckseitige Hutablage in dem Fahrzeuginnenraum. Zur Betätigung ist der Verdeckkastendeckel 10 an eine hier nicht näher dargestellte Betätigungsmechanik angebunden.
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Wie 2 zu entnehmen ist, umfasst der Verdeckkastendeckel 10 einen Deckelkörper 12, der einen Schichtaufbau hat, welcher eine Trägerstruktur 14 aufweist. Die Trägerstruktur 14 umfasst eine aus Papier oder Metall hergestellte Wabenstruktur 16, die einen Kern darstellt und beidseits mit einer Deckschicht 18 bzw. 20 aus einem Glasfaser/Polyurethan-Gemisch versehen ist, die eine Versteifungsschicht bildet.
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An einer der Fahrzeugaußenseite zugewandten Seite ist auf der Deckschicht 18 der Trägerstruktur 14 eine Entkopplungsschicht 22 angeordnet, die aus einem Polyurethanwerkstoff besteht, der gegebenenfalls mit einem Glasfaseranteil versehen ist, und starr oder elastisch verformbar ausgebildet ist.
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Auf der Entkopplungsschicht 22 ist wiederum eine Außenschicht 24 angeordnet, die eine Dicke von etwa 0,5 mm hat und deren Oberfläche eine Sichtfläche des Deckelkörpers 12 bildet und mithin in Einbaulage des Verdeckkastendeckels 10 oben liegt.
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Im vorliegenden Fall benutzte Begriffe hinsichtlich der Orientierung des Verdeckkastendeckels beziehen sich grundsätzlich auf die Einbaulage des Verdeckkastendeckels, in der die Außenschicht 24 oben angeordnet ist.
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Die Entkopplungsschicht 22, die starr ausgebildet ist, hat eine Dicke von etwa 2,5 mm und kann mehrlagig ausgebildet sein, d. h. eine so genannte Multischicht darstellen.
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An der der Außenschicht 24 abgewandten Seite ist auf der innen liegenden Deckschicht 20 des Weiteren eine Innenschicht 26 angeordnet, die die Trägerstruktur 14 an der Unterseite des Deckelkörpers 12 überdeckt.
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Die Herstellung der in 2 dargestellten Schichtstruktur erfolgt derart, dass zunächst in einen Formhohlraum eines Formwerkzeugs ein Beschichtungswerkstoff, der als so genannter IMC(In-Mould-Coating)-Lack ausgebildet ist, auf eine den Formhohlraum begrenzende Fläche aufgesprüht wird. Anschließend wird auf den Beschichtungswerkstoff der Polyurethanwerkstoff der Entkopplungsschicht 22 aufgesprüht. Dann wird die Trägerstruktur 14, die aus der Wabenstruktur 18 mit beidseits angeordneten, mit Polyurethan durchtränkten Glasfasermatten besteht, in das Formwerkzeug eingelegt. Abschließend wird ein die Innenschicht 26 bildender Werkstoff eingesprüht. Nach dem Einsprühen bzw. Einlegen der verschiedenen Bauteilkomponenten wird das Werkzeug geschlossen, so dass durch den resultierenden Heiz/Press-Vorgang die Polyurethankomponenten und der Beschichtungswerkstoff ausreagieren können und der Deckelkörper 12 geformt wird. Nach dem Erstarren des Deckelkörpers 12 kann das Formwerkzeug zur Entformung des Deckelkörpers 12 geöffnet werden. Das fertige, den Verdeckkastendeckel 10 bildende Bauteil kann dann ohne weitere Nachbearbeitung an dem betreffenden Kraftfahrzeug verbaut werden, da die Außenschicht 24 die Sichtfläche des Verdeckkastendeckels bildet, die eine Class-A-Güte hat.
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In 3 ist eine alternative Ausführungsform eines Verdeckkastendeckels dargestellt, der im Wesentlichen demjenigen nach 2 entspricht, sich von diesem aber dadurch unterscheidet, dass eine Außenschicht 24' eine Narbung 28 aufweist, d. h. strukturiert ausgebildet ist und keine glatte Oberfläche bildet. Die Narbung wird durch eine mit einer korrespondierenden Narbung versehene Werkzeugfläche realisiert, auf die bei der Herstellung des Schichtaufbaus der Beschichtungswerkstoff für die Außenschicht 24' aufgebracht wird.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Verdeckkastendeckel
- 12
- Deckelkörper
- 14
- Trägerstruktur
- 16
- Wabenstruktur
- 18
- Deckschicht
- 20
- Deckschicht
- 22
- Entkopplungsschicht
- 24, 24'
- Außenschicht
- 26
- Innenschicht
- 28
- Narbung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102005036380 A1 [0002]
