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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Pellets aus
aufbereiteter Biomasse in einer Pelletierpresse zur Verwendung als
Brennmaterial in Feuerstellen nach dem Oberbegriff des Anspruches
1.
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Weiter
betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Pellets aus
aufbereiteter Biomasse in einer Pelletierpresse zur Verwendung als
Brennmaterial in Feuerstellen nach dem Oberbegriff des Anspruches
11.
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Die
Herstellung von Pellets, auch Presslinge oder Granulat genannt,
aus Feingut oder verdichtetem und/oder aufgeschmolzenem Material
ist bereits lange bekannt. Brikettpressen haben zwischen zwei Walzen,
wobei entweder eine oder beide als Matrize ausgearbeitete waren,
Material verdichtet und zu Briketts zur Verfeuerung geformt. In
der Kunststoffindustrie oder der Tierfutter verarbeitenden Industrie
ist die Pelletierung mittels Extrudern und Lochscheiben, ggf. mit
nachfolgenden Schneidvorrichtungen, ebenfalls hinreichend bekannt.
Die Herstellung von Pellets aus vorzugsweise zerkleinerter Biomasse,
wie Sägespäne, Staub
oder dergleichen ist ebenfalls bereits hinreichend bekannt und wird
im Bereich der erneuerbaren Energien als zukunftsweisende Technologie für den Klimaschutz,
besonders in Europa, propagiert.
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Es
wird derzeit Biomasse nach einer Aufbereitung (Zerkleinerung, Siebung,
Trocknung...) in Biomassebunkern gelagert und anschließend mit
Dosiervorrichtungen ausgetragen und einer Pelletierpresse zugeführt. Üblicherweise
werden als Dosiervorrichtungen Schneckenförderer verwendet, die aber
nicht dazu geeignet sind mehrere große Pelletierpressen gleichzeitig
mit konstantem Materialfluss zu beschicken. Es sind also in der
Regel je Schneckenförderer
zumindest eine Pelletierpresse, meist eine Kollerpresse mit Ringmatrize
oder eine Doppelwalzenpresse, anzuordnen. Alternativ kann in Kleinanlagen
(Herstellung zum Eigen- oder Gemeinschaftsverbrauch) eine direkte
Förderung
zur Pelletierpresse vorgesehen sein, wobei in der Regel immer eine
Dosiervorrichtung für
die Pelletierpresse vorgesehen ist, aber beispielsweise von Hand
nachgeschüttet
wird.
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Im
Wesen der Schneckenförderer
liegt es, die Biomasse, die bereits zu einem gewissen Grad durch
das Eigengewicht während
der Lagerung im Biomassenbunker verdichtet worden ist, noch zusätzlich während der
Förderung
zu verdichten und einer Pelletierpresse zuzuführen. Gerade aber Materialballungen
erschweren eine konstante Zugabe zu den Pelletierpressen, da diese
im Extremfall stückig aus
der Förderung
austreten. Sie können
sogar zu Problemen im Einlauf von Pelletierpressen bzw. zur Minderung
des maximalen Durchsatzes pro Stunde führen, wenn die Materialballungen
nicht mehr oder nur schwer durch die Pelletierpressen verkleinert werden
können
und beispielsweise durch ihre Größe den Einlauf
der Pelletierpresse blockieren und den Zustrom an Biomasse in den
Pressspalt be- oder sogar verhindern. Gleichzeitig sorgt eine stückige Förderung
für eine
ungleichmäßige Beschickung
der Pelletierpresse, was gerade bei Kollerpressen in erhöhtem Verschleiß oder Energieaufwand
bemerkbar macht, wenn unregelmäßige Antriebs-
bzw. Verdichtungselemente mit Energie versorgt werden müssen oder
Zuhaltevorrichtungen oder Lagerungen über Gebühr belastet werden.
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Ein
weiteres Problem stellt die Separierung der Biomasse im Biomassebunker
bzw. während
der Dosierung zur Pelletierpresse dar. Durch die Förderung
ergibt sich das Problem, dass sich so genannte Nester an einheitlichem
Material, beispielsweise Staubnester neben Grobnestern bilden. Ein
optimaler Pellet und dessen Herstellung zeichnet sich aber besonders
dadurch aus, dass in einem Pellet gleiche Mengen an Fein- und Grobanteilen
vorhanden sind, die sich gegenseitig binden.
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Es
ergibt sich weiter bei einer großindustriellen Produktionsplanung
das Problem, dass bei einer Vergrößerung einer Kollerpresse die
zuführende Schneckenförderung
um einen übertriebenen
Faktor größer werden
müsste,
um eine ordentliche Beschickung zu ermöglichen, oder es müssen mehrere Schneckenförderungen
parallel für
eine große
Kollerpresse eingerichtet werden. Bei beiden Lösungen erhöht sich signifikant die Ausfallwahrscheinlichkeit und
es entstehen hohe Beschaffungskosten für die Anlagentechnik, insbesondere
auch für
die Steuerung- und Regelungstechnik. Fällt nämlich nur eine Dosierförderung
aus, muss die gesamte Anlage abgeschaltet werden, da ansonsten Teilbereiche
der Pelletierpresse ohne Material arbeiten würde, was erhöhten Verschleiß bewirkt.
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Insbesondere
bei schmalen Kollerpressen mit zumindest einer gegenüber der
Ringmatrize außen
liegenden Kollerwalze wird die Biomasse punktuell dem Einzugsbereich
zwischen Kollerwalze und Ringmatrize punktuell zugeführt. Aufgrund
dessen, dass die Biomasse üblicherweise
rieselfähiges
Material ist, kann das in der Regel gut funktionieren. Im Dauerbetrieb
hat sich aber gezeigt, dass die Biomasse nur ungenügend durch
den automatischen Einzug im Einzugsbereich über die Breite verteilt wird.
Erschwerend kommt hinzu, dass sich üblicherweise auf der Ringmatrize
eine Restschicht an Biomasse ausbildet, die nicht in die Löcher der
Ringmatrize verdrückt
worden ist und somit einmal der Umdrehung der Ringmatrize folgt,
bevor neue Biomasse aufgetragen und mit der Restschicht verdrückt wird.
Es kommt vor, dass bei hohen Umfangsgeschwindigkeiten der Ringmatrize
Fehlstellen durch Abrisse in der Restschicht entstehen. Derartige
Unregelmäßigkeiten
in der Restschicht fördern
extrem unterschiedliche Einzugsverhältnisse zwischen Kollerwalze
und Ringmatrize. Es kann hier im schlimmsten Falle zu einem Rückstau an
Biomasse oder anderen Problemen im Einzugsbereich kommen, so dass
die Kollerwalze durch den auf sie lastenden Pressdruck gegen die
Ringmatrize schlägt,
weil kurzzeitig keine Biomasse vorhanden ist. Gleiches kann aber
auch durch unregelmäßige Verteilung
der Biomasse über
die Breite der Kollerwalzen oder unterschiedliche Verhältnisse
im Einzugsbereich zwischen Kollerwalze und Ringmatrize auftreten.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens
für eine
optimierte und gleichmäßige Zuführung von
Biomasse in den Einzugsbereich einer Pelletierpresse unter Vermeidung der
oben genannten Nachteile. Weiter soll eine Anlage zur Durchführung des
Verfahrens aber auch eine eigenständige Anlage geschaffen werden,
die eine optimale und gleichmäßige Beschickung
von Biomasse für
eine Pelletierpresse, insbesondere für den Einzugsbereich zwischen
einer oder mehreren Kollerwalzen und einer Ringmatrize ermöglicht.
In einem weiteren Ausführungsfall
soll die Aufgabe für
das Verfahren und die Anlage darin bestehen, dass die Menge an Biomasse
zwischen mehreren Kollerwalzen gleichmäßig oder anteilig einstellbar
ist.
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Die
Lösung
der Aufgabe für
ein Verfahren besteht darin, dass die Biomasse zwischen der Dosiervorrichtung
und der Pelletierpresse mittels zumindest einer Verteilvorrichtung
im Wesentlichen gleichmäßig über die
Breite des Einzugsbereichs zwischen zumindest einer Kollerwalze
und der Ringmatrize und/oder die Biomasse mittels der gleichen Verteilvorrichtung
oder einer anderen Verteilvorrichtung gleichmäßig oder anteilig über eine
Verteilstrecke über
zumindest zwei Kollerwalzen aufgeteilt wird.
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Die
Lösung
der Aufgabe für
eine Anlage zur Herstellung von Pellets besteht darin, dass zwischen der
Dosiervorrichtung und der Pelletierpresse zumindest einer Verteilvorrichtung
zur Verteilung der Biomasse im Wesentlichen gleichmäßig über die
Breite des Einzugsbereichs zwischen einer Kollerwalze und der Ringmatrize
angeordnet ist und/oder zur gleichmäßigen oder anteiligen Verteilung
der Biomasse über
eine Verteilstrecke von zumindest zwei Kollerwalzen die Verteilvorrichtung
oder eine andere Verteilvorrichtung angeordnet ist.
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In
vorteilhafter Weise ergibt sich nun eine Verfahren zur Herstellung
von Pellets und eine Anlage, die es ermöglichen abhängig von der verwendeten Biomasse
(Laub-, Nadel-, Mischholz...) den Masseeintrag gezielt auf den Anwendungsfall
vor oder während
des Eintritts in den Einzugsbereich zwischen den Kollerwalzen und
der Ringmatrize einzustellen und zu verteilen. Bei einer Verteilung über mehrere
Kollerwalzen wird hierzu in vorteilhafter Weise mit einer Verteilvorrichtung
in Fallrichtung vor respektive oberhalb der Kollerwalzen die Biomasse entsprechend
verteilt. Hierzu kann beispielsweise ein System aus verstellbaren
Rechen oder Verteilblechen angeordnet sein. Besonders bevorzugt
ist die mechanische Verteilvorrichtung in mehreren Ebenen oder Bereichen
verstellbar, um unterschiedliche Dach- oder Ablenkungsformen für die fallende
Biomasse zu generieren. Alternativ können pneumatische Verteilvorrichtung
Anwendung finden. Dies ist besonders bevorzugt von Vorteil, wenn
bei mehreren angeordneten Kollerwalzen beispielsweise in Rotationsrichtung
der Ringmatrize die erste Kollerwalze respektive in den Einzugsbereich
der ersten Kollerwalze gegenüber
den anderen Kollerwalzen deutlich mehr Material einführt und
verdichtet werden soll. Besonders Vorteilhaft ist diese Anwendung,
wenn es aufgrund der Umfangsgeschwindigkeit der Ringmatrize und
der verwendeten Biomasse regelmäßig Fehlstellen
an der am Umfang der Ringmatrize anliegenden Restschicht der Biomasse
auftreten. Durch die Fehlstellen entstehen im Einzugsbereich der
Kollerwalzen regelmäßig unterschiedliche
Reibungsverhältnisse,
die zu den bekannten Nachteilen führen. Es kann also hierzu sinnvoll
sein, die erste Kollerwalze mit mehr als 50% des Anteils der aus
der Dosiervorrichtung austretenden Biomasse zu versorgen und den
restlichen Anteil der Biomasse auf die weiteren Kollerwalzen zu
verteilen. Neben der möglichen Einstellung
der Materialmenge über
verschiedenen Kollerwalzen ist besonders vorteilhaft hervorzuheben,
dass alternativ oder gleichzeitig die Biomasse über die Breite der einzelnen
Kollerwalzen gleichmäßig verteilt
werden kann. Hierzu kann ebenfalls die Verteilvorrichtung verwendet
werden, die beispielsweise als aufgefächerter Rechen oberhalb bzw.
in Fallrichtung der Biomasse vor der Kollerwalze respektive des
Einzugbereiches angeordnet ist und das Material vor oder während dem
Eintritt in den Einzugsbereich über
die Breite der Kollerwalze auffächert
oder verteilt. Die Verteilung kann hierbei passiv oder aktiv unterstützt durchgeführt werden.
Durch die optimale Verteilung werden Reibungsspitzen und Einzugsstörungen im
Einzugsbereich vermieden und ein durchgehender Pressvorgang zur
Pelletierung der Biomasse ermöglicht,
ohne dass die Kollerwalzen auf die Ringmatrize einseitig oder gesamt
durchschlagen.
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Weitere
vorteilhafte Maßnahmen
und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den
Unteransprüchen
und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung einer produzierenden Anlage zur Herstellung
von Pellets nach der Aufbereitung der Biomasse und der Lagerung
der Biomasse in einem Biomassebunker und dosierter Zuführung der
Biomasse zu einer Pelletierpresse nach dem Stand der Technik
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2 eine
schematische Darstellung einer alternativen Ausführungsform der Dosiervorrichtung für eine Pelletierpresse
nach 1, mit einer Verteilervorrichtung über mehrere
Kollerwalzen,
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3 eine
vergrößerte Seitenansicht
der Anlage über
die Breite der Ringmatrize und der Kollerwalzen nach 2,
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4 eine
vergrößerte Darstellung
der Ringmatrize mit zugehörigen
Kollerwalzen als schematische Darstellung mit mehreren alternativen
Ausführungsformen
der Verteilvorrichtungen und
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5 eine
zweite vergrößerte Seitenansicht der
Anlage wie nach 3 mit einer geteilten Ausführung der
Kollerwalzen über
die Breite der Ringmatrize, wobei die Ringmatrize einen Steg aufweist.
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Der
Ablauf der Herstellung der Pellets 9 aus Biomasse 1 stellt
sich nach den 1 und 2 wie folgt
dar. Nach 1 wird aus einem Biomassebunker 3 die
Biomasse 1 ausgetragen. Dies kann mit einer Zwischenförderung
geschehen oder direkt mit der Dosiervorrichtung 4, die
nach 1 als eine Dosierschnecke 19 ausgebildet
ist. Die Biomasse 1 kann in der Dosierschnecke 19 nach
Bedarf mit Dampf durch eine Bedampfungseinrichtung behandelt werden.
Im Austragsbereich fällt
die Biomasse 1 aus der Dosierschnecke 19 heraus
wobei hier in Fallrichtung die Pelletierpresse 2 bestehend
aus einer Ringmatrize 24 und mehreren Kollerwalzen 21 angeordnet
ist.
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Nach 2 besteht
die Dosiervorrichtung 4 nicht aus einer Dosierschnecke 19,
sondern aus einer Streuvorrichtung 6, die die Biomasse 1 mit
einem möglichst
gleichmäßigen Flächengewicht
auf einem Formband 7 ablegt bzw. abstreut. In einer Streuvorrichtung
wird die Biomasse mittels verschiedener Verfahren auf ein Formband 7 als
Matte 8 aufgelegt, wobei die Anwendung von Streuwalzen
bevorzugt wird. Im Falle einer fehlerhaften Stelle der Matte 8, wird diese
in einen Abwurfschacht 16 entsorgt, indem das Formband 7 durch
einen Formbandrückzug 17 den
Abwurfbereich der Matte 8 verändert. Die abgeworfene Matte 8 kann
zur Verbesserung des Auflösungsverhältnisses
der Biomasse 1 rotierenden Walzen 15 zugeführt werden,
bevor die Biomasse 1 in den Bereich der Pelletierpresse 2 eintritt
und zu Pellets 9 verpresst wird. Dies ist besonders bevorzugt notwendig,
wenn die Biomasse 1 nicht gleichmäßig, sondern in Längs- und
Querrichtung mit einem vorgegebenem Verhältnis im Gehäuse 23 oberhalb
der Pelletierpresse 2 respektive der Kollerwalzen 21 verteilt
werden soll.
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In 3 ist
die Pelletierpresse 2 in einem Teilschnitt mit Ansicht
der aufsteigenden Seite (Rotationsrichtung 22) der Ringmatrize 24 dargestellt.
Dabei wird die von oben aus der Dosiervorrichtung 4 ausgetragene
Biomasse 1 mittels einer Verteilvorrichtung 12 über die
Breite 10 zumindest einer Kollerwalze 21 aufgeteilt.
Besonders bevorzugt wird diese Verteilung gleichmäßig durchgeführt, um
im Einzugsbereich 11 optimale Verhältnisse zum Einzug der Biomasse
zwischen die Kollerwalze 21 und der Ringmatrize 24 zu
erhalten. Die Darstellung des Gehäuses 23 ist rein schematisch
und es wurde auf die Darstellung für die Lehre der Erfindung unwesentlichen Details
wie Anpressdruckzylinder, Motoren, Lagerungen, Abdichtungen u. v.
m. verzichtet. Die Verteilvorrichtung 12 kann dabei nur
für eine
oder auch für mehrere
Kollerwalzen angeordnet sein und besteht im dargestellten Fall aus
einer Fächerrutsche
mit aufgestellten Seitenwänden
zur Leitung der Biomasse 1.
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Es
sind auch andere Vorrichtungen wie Rechen, Siebanordnungen oder
pneumatische Verteilvorrichtungen denkbar.
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4 zeigt
wieder eine schematische Darstellung nach den 1 und 2 in
einer vergrößerten Ansicht.
Hier wird die besonders vorteilhafte einstellbare Verteilung der
Biomasse 1 mittels der gleichen Verteilvorrichtung 12 und/oder
einer anderen Verteilvorrichtung 5, 13 gleichmäßig oder
anteilig über
eine Verteilstrecke 20 über
zumindest zwei Kollerwalzen 21 dargestellt. Dabei kann
die Biomasse, die im Wesentlichen durch Schwerkrafteinwirkung zugeführt wird,
auch in verschiedenen Verhältnissen bezogen
auf die Kollerwalzen 21 verteilt werden. Wie ersichtlich,
soll die Ver- und/oder Aufteilung mittels der Verteilvorrichtungen 5, 12, 13 im
Wesentlichen benachbart (2) zu den Kollerwalzen 21 oder
des Einzugbereichs 11 durchgeführt werden, wobei die Verteilvorrichtungen 5 bei
einer Mehrfachanordnung vorzugsweise zuerst die Biomasse mittels
Walzen 15 auflockert und im Gehäuse 23 vorzugsweise
gleichmäßig verteilt
und nachfolgende Verteilvorrichtung 12, 13 für die optimale
Zufuhr der Biomasse in einen oder mehrere Einzugsbereiche 11 einer
oder mehrere Kollerwalzen 21 sorgen. Die Walzen 15 sind
dabei vorzugsweise als Stachelwalzen oder als Käfigwalzen mit radial außen liegenden
Verbindungsstangen zwischen axial beabstandeten Scheiben ausgeführt. In
dem gezeigten Ausführungsbeispiel
sind als Verteilvorrichtung 12 Leitbleche oder Rechen angeordnet,
die vorzugsweise durch Stellvorrichtungen (nicht dargestellt) in
der Höhe,
Ausrichtung, Winkeligkeit und dergleichen einstellbar sind.
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Besonders
bevorzugt ist bei der Verwendung mehrerer Kollerwalzen 21 am
Umfang der Ringmatrize 24, dass der ersten Kollerwalze 21 in
Rotationsrichtung 22 der Ringmatrize 24 mehr Biomasse 1 zugeführt wird
als den nachfolgenden Kollerwalzen 21', 21'', 21'''....
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Ebenfalls
besonders bevorzugt ist die Möglichkeit,
dass das Verhältnis
der verteilten Biomasse 1 vor den einzelnen Kollerwalzen 21 abhängig vom aktuellen
Abstand der jeweiligen Kollerwalze 21 zur Ringmatrize 24 eingestellt
werden kann. Dies bedeutet insbesondere, dass die Verteilung der
Biomasse 1 in Bezug auf zwei verschieden auftretende Abstände an einer
Kollerwalze 21 zur Ringmatrize derart eingestellt wird,
dass bei einem größeren Abstand
weniger und bei einem geringeren Abstand mehr Biomasse der jeweiligen
Kollerwalze 21 zugeführt
wird.
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In
einer weiteren optionalen Ausführungsform
können
am Umfang der Ringmatrize 24 mittels einer Detektionsvorrichtung 25 Fehlstellen 28 einer im
Normalbetrieb vorhandenen komprimierten Restschicht 27 der
Biomasse 1 auf der Ringmatrize 24 ermittelt werden.
Die Fehlstellen 28 treten auf, wenn meist aufgrund der
Umfangsgeschwindigkeit der Ringmatrize 24, sich Bruchstücke 30 aus
der Restschicht 27 ablösen
und im Gehäuse 23 zu
Boden fallen. Zum Austrag der Bruchstücke ist am Boden des Gehäuses 23 eine
Austragsvorrichtung angeordnet, die hier beispielhaft als Schnecke 29 dargestellt
ist. Die Ermittlung der Fehlstellen 28 kann in einer Erweiterung
der Aufgabenstellung dazu benutzt werden, um mittels einer Zuführvorrichtung 26 die
Biomasse 1 im Wesentlichen im Bereich der Fehlstellen 28 verstärkt in den Einzugsbereich 11 einzuführen. Vorzugsweise
wird dies über
die Breite 10 der Ringmatrize (3) abschnittsweise
durchgeführt.
Alternativ oder in Kombination kann zur Verbesserung der Haftung
der Biomasse 1 auf der Ringmatrize oder zur Verbesserung
des Einzuges der Biomasse 1 in den Einzugsbereich 11 die
Biomasse 1, zumindest im Bereich einer Fehlstelle 28,
und/oder die Ringmatrize im Bereich der Fehlstellen 28 mittels
einer geeigneten Vorrichtung, beispielsweise eine Sprühvorrichtung (nicht
dargestellt), angefeuchtet und/oder beölt werden. Die Sprühvorrichtung
ist dabei vorzugsweise am Gehäuse 23 angeordnete,
wahlweise im Bereich der Biomasse 1 oder entgegen der Rotationsrichtung
vor der ersten Kollerwalze 21.
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Mit 5 wird
eine zweite vergrößerte Seitenansicht
der Anlage wie nach 3 mit einer geteilten Ausführung der
Kollerwalzen 21 über
die Breite der Ringmatrize 24 dargestellt, wobei die Ringmatrize 24 einen
Steg 31 aufweist. Bei großindustriellen Anlagen mit
einer großen
Gesamtbreite 10 kann es in der Auslegung der Anlage notwendig
sein, über
die Breite der Ringmatrize 24 Stege 31 vorzusehen. Wahlweise
können
dabei (abhängig
der Festigkeitsberechnungen) die Kollerwalzen trotzdem über die gesamte
Breite der Ringmatrize 24 angeordnet sein und weisen entsprechende
Nuten (nicht dargestellt) für
den Steg 31 auf, oder alternativ werden über die Breite
der Ringmatrize mehrere Kollerwalzen 21 neben- oder nacheinander
angeordnet. In der Zeichnung sind die Kollerwalzen 21 nacheinander
und somit versetzt angeordnet. Dabei sind die Kollerwalzen 21, 21' auf der rechten
Seite gegenüber
der linken Seite entgegen der Rotationsrichtung 22 der
Ringmatrize 24 versetzt. Dies kann Vorteile hinsichtlich der
Auslegung der Pelletierpresse 2 oder für die nicht dargestellte Lagerung
der Kollerwalzen haben. Für eine
optimale Verteilung der Biomasse über die Breiten 10 wird
die Verteileinrichtung 12 vorzugsweise so ausgeführt, dass
mittels einer dachförmigen
Einrichtung oder äquivalenter
Vorrichtungen die Biomasse gleichmäßig über die zumindest zwei vorhandenen Bereiche
(Breiten 10) verteilt wird und möglichst wenig, vorzugsweise
keine Biomasse 1, auf den Steg 31 selbst zu liegen
kommt. Im ungünstigsten
Fall, beispielsweise bei der Verwendung von durchgehenden Kollerwalzen
(3) mit Nuten (nicht dargestellt), bildet sich
auf dem Steg eine komprimierte Schicht an Biomasse, die für einen
zu großen
Abstand der Kollerwalzen 21 zur Ringmatrize 24 oder
für einen
zu hohen Verschleiß durch
Momenteneintrag in die Kollerwalze 21 respektive deren
Lager führt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Biomasse
- 2
- Pelletierpresse
- 3
- Biomassebunker
- 4
- Dosiervorrichtung
- 5
- Verteilvorrichtung
- 6
- Streuvorrichtung
- 7
- Formband
- 8
- Matte
- 9
- Pellets
- 10
- Breite
- 11
- Einzugsbereich
- 12
- Verteilvorrichtung
1
- 13
- Verteilvorrichtung
2
- 14
- Speichenwalze
- 15
- Walzen
- 16
- Abwurfschacht
- 17
- Formbandrückzug
- 18
- Leitklappen
- 19
- Dosierschnecke
- 20
- Verteilstrecke
- 21
- Kollerwalzen
- 22
- Rotationsrichtung
- 23
- Gehäuse
- 24
- Ringmatrize
- 25
- Detektionsvorrichtung
- 26
- Zuführvorrichtung
- 27
- Restschicht
- 28
- Fehlstelle
- 29
- Schnecke
- 30
- Bruchstücke
- 31
- Steg
(Ringmatrize)
