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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von zumindest drei Wänden, die zumindest im Bereich der Verbindung aus einem Metall hergestellt sind, über zumindest eine Schweißnaht, insbesondere zur Herstellung eines Gehäuses, und die Verwendung solch eines Verfahrens für ein Gehäuse eines Gargeräts.
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Ein gattungsgemäßes Verfahren ist bspw. aus der
DE 195 31 103 B4 bekannt. Danach wird zur Herstellung von eckigen Behältern, insbesondere Vakuumbehältern für Lebensmitteln, ein Blech entsprechend gewünschter Eckbereiche geschnitten oder gestanzt und werden die in eine Ecke zusammenlaufenden Blechteilflächen zu senkrecht oder annähernd senkrecht zueinander stehenden Wänden gebogen, um dann über eine Schweißnaht, die noch endbehandelt wird, miteinander verbunden zu werden, wobei die als Schweißnaht vorgesehene senkrechte Schnittlinie aus dem Biegeradius heraus und im Abstand sowie parallel zur Biegelinie verlaufend gelegt wird, und in den Eckbereichen eine Klinkung vorgenommen und durch Schweißung verschlossen wird. Als Klinkung wird dabei ein dreistrahliger Stern so aus den Blechteilflächen ausgenommen, dass nach dem Biegevorgang und einem Beiklopfen des Eckbereichs seine Strahlenspitzen aus dem Zentrum einer Achtelhohlkugel in die Fläche verlaufen und die Strahlensockel gegen Null reduziert sind und dass dann neben der Schweißnaht selbst auch die sehr schmalen und kurzen Schweißnähte des Sterns ausgefüllt werden. Dieses Verfahren ist relativ aufwändig und ermöglicht keine baukastenartige Zusammensetzung unterschiedlicher Wände zur Herstellung eines Behälters oder Gehäuses.
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Die
DE 42 20 340 C1 betrifft eine Wandung aus wenigstens zwei Wandungsteilen, die im Wesentlichen fugenlos miteinander zu verbinden sind, wobei als Verbindung eine Schweißnaht oder dergleichen an einer Anstoßkante der Wandungsteile vorgesehen ist und wobei an zumindest einem der Wandungsteile eine Ansatzfläche für das andere Wandungsteil ausgebildet ist. Die Ansatzfläche erstreckt sich zumindest im Bereich der Schweißnaht im Wesentlichen parallel zu einer Tangentialebene an die Wandungsteile, die die Anstoßkante enthält. Alternativ ist an zumindest einem der Wandungsteile eine Ansatzfläche für das andere Wandungsteil ausgebildet, welche sich zumindest im Bereich der Schweißnaht im Wesentlichen senkrecht zu einer Tangentialebene an die Wandungsteile, die die Anstoßkante enthält, erstreckt, wobei beabstandet von der Anstoßkante eine weitere Schweißnaht an wenigstens einer der Ansatzflächen vorgesehen ist. Das entsprechende Verfahren ermöglicht keine durchgängige und gleichmäßige Schweißnaht beim Verbinden eines Bodens oder Deckels mit Seitenwänden, sondern fordert vielmehr ein händisches Nachschweißen an Teilestößen. Inhomogene Schweißeinschlüsse können dabei durch Unterbrechen des Schweißnahtverlaufs entstehen, was nicht nur zu inkalkulierbarem Schweißverzug führt, sondern auch die optische Qualität mindert.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das gattungsgemäße Verfahren derart weiterzuentwickeln, dass die Nachteile des Stands der Technik überwunden werden.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch folgende Schrittabfolge gelöst:
- • Bereitstellen eines ersten Randbereichs einer ersten Wand,
- • Herstellen eines zweiten Randbereichs einer zweiten Wand mit einem ersten Flansch und zumindest einer ersten Verlängerung an einer ersten Kante, wobei der erste Flansch durch Trennen von der Verlängerung und zweifachen Umbug hergestellt wird,
- • Herstellen eines dritten Randbereichs einer dritten Wand mit einem zweiten Flansch und zumindest einer zweiten Verlängerung an einer ersten Kante, wobei der zweite Flansch durch Trennen von der zweiten Verlängerung und zweifachen Umbug hergestellt wird,
- • Zusammenbringen des ersten Flansches mit dem zweiten Flansch und der ersten Kanten mit der ersten Wand, so dass
die beiden Verlängerungen zusammentreffen,
ein erster Spalt sich zwischen der zweiten Wand und der dritten Wand von der ersten Wand längs der Verbindung zwischen der ersten Verlängerung und der zweiten Verlängerung sowie dem ersten Flansch und dem zweiten Flansch ausbreitet, und
ein zweiter Spalt sich zwischen den ersten Kanten der zweiten Wand und der dritten Wand einerseits und der ersten Wand andererseits ausbreitet, und
- • Zuschweißen des ersten Spaltes unter Bildung einer ersten Schweißnaht und Zuschweißen des zweiten Spaltes unter Bildung einer zweiten Schweißnaht auf der der ersten Ausbuchtung abgewandten Seite der zweiten und dritten Wand.
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Dabei ist bevorzugt, dass der erste Randbereich mit einer ersten Ausbuchtung, insbesondere im Bereich einer ersten Sicke, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung hergestellt wird, wobei vorzugsweise die beiden Verlängerungen im Bereich der Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung zusammentreffen, und/oder die ersten Kanten mit der ersten Wand im Bereich der ersten Sicke zusammentreffen.
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Auch kann vorgesehen sein, dass eine dritte Verlängerung an einer zweiten, parallel zur ersten Kante des zweiten Randbereichs verlaufenden Kante des zweiten Randbereichs bereitgestellt wird und, vorzugsweise im Bereich einer zweiten Ausbuchtung einer zweiten Sicke, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung, auf einer vierten Wand aufliegt, eine vierte Verlängerung an einer zweiten, parallel zur ersten Kante des dritten Randbereichs verlaufenden Kante des dritten Randbereichs bereitgestellt wird und, vorzugsweise im Bereich der zweiten Ausbuchtung der zweiten Sicke, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung, auf der vierten Wand aufliegt, die dritte Verlängerung und die vierte Verlängerung beim Zusammenfügen des ersten Flansches und des zweiten Flansches zusammengebracht werden, die vierte Wand zumindest bereichsweise parallel zur ersten Wand verläuft, der erste Spalte sich von der ersten Wand zu der vierten Wand auch zwischen der dritten und vierten Verlängerung erstreckt, ein dritter Spalt sich zwischen den zweiten Kanten der zweiten und dritten Wand und der vierten Wand erstreckt, und der erste Spalt beim Bilden der ersten Schweißnaht über seine komplette Länge zusammengeschweißt wird und der dritte Spalt zur Bildung einer dritten Schweißnaht über seine komplette Länge zusammengeschweißt wird.
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Ferner wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass der zweite Randbereich und der dritte Randbereich spiegelsymmetrisch zueinander ausgebildet sind, und/oder der erste Randbereich und der vierte Randbereich spiegelsymmetrisch zueinander ausgebildet sind, und/oder die erste und zweite Verlängerung gleich dimensioniert werden, und/oder die dritte und vierte Verlängerung gleich dimensioniert werden, und/oder die erste und dritte Verlängerung spiegelsymmetrisch hergestellt werden, und/oder die zweite und vierte Verlängerung spiegelsymmetrisch hergestellt werden.
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Mit der Erfindung wird auch vorgeschlagen, dass zur Herstellung eines Gehäuses oder Behälters die erste Wand einen Boden oder eine Decke bildet und die zweite und dritte Wand zumindest eine Seitenwand bilden, wobei vorzugsweise entweder die zweite und dritte Wand in einem ausgeformt werden, oder zwei zweite Wände, vorzugsweise mit spiegelsymmetrisch ausgebildeten und im Wesentlichen parallel verlaufenden zweiten Randbereichen, und zwei dritte Wände, vorzugsweise mit spiegelsymmetrisch ausgebildeten und im Wesentlichen parallel verlaufenden dritten Randbereichen, bereitgestellt werden, insbesondere mit einer ersten Schweißnaht jeweils zwischen zwei benachbarten Randbereichen der zweiten und dritten Wände, einer zweiten Schweißnaht zwischen den zweiten und dritten Wänden einerseits und der ersten Wand andererseits und einer dritten Schweißnaht zwischen den zweiten und dritten Wänden einerseits und der vierten Wand andererseits.
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Bevorzugt ist erfindungsgemäß, dass der erste Flansch jedes zweiten Randbereichs durch ein Abtrennen der entsprechenden ersten und gegebenenfalls dritten Verlängerung und Herstellen zweier im Wesentlichen parallel verlaufender Biegebereiche, insbesondere jeweils einen ungefähr 90° Umbug darstellend, zwischen diesen beiden Biegebereichen bereitgestellt wird, wobei vorzugsweise die Erstreckung eines ersten Biegebereichs des entsprechenden zweiten Randbereichs der Länge der entsprechenden ersten oder dritten Verlängerung in einer Ebene im Wesentlichen parallel zur ersten oder vierten Wand entspricht, und/oder sich vom zweiten Biegebereich des entsprechenden zweiten Randbereichs in der besagten ersten Biegebereich entgegengesetzten Richtung sich eine dritte Kante des entsprechenden zweiten Randbereichs ausbreitet, die im Wesentlichen senkrecht zu der ersten oder zweiten Kante der zweiten Wand verläuft, und der zweite Flansch jedes dritten Randbereichs durch ein Abtrennen der entsprechenden zweiten und gegebenenfalls vierten Verlängerung und Herstellen zweier im Wesentlichen parallel verlaufender Biegebereiche, insbesondere jeweils einen ungefähr 90° Umbug darstellend, zwischen diesen beiden Biegebereichen bereitgestellt wird, wobei vorzugsweise die Erstreckung eines ersten Biegebereichs des entsprechenden dritten Randbereichs der Lange der entsprechenden zweiten oder vierten Verlängerung in einer Ebene im Wesentlichen parallel zur ersten oder vierten Wand entspricht, und/oder sich vom zweiten Biegebereich des entsprechenden dritten Randbereichs eine dritte Kante des entsprechenden dritten Randbereichs ausbreitet, die im Wesentlichen senkrecht zu der ersten oder zweiten Kante der dritten Wand verläuft.
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Dabei wird vorgeschlagen, dass jeder zweifache Umbug durch zwei nacheinander stattfindende Biegungen realisiert wird, wobei zuerst der zweite Biegebereich und dann der erste Biegebereich hergestellt wird.
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Zudem kann vorgesehen sein, dass nach Zusammenbringen eines zweiten Randbereichs mit einem benachbarten dritten Randbereich der entsprechende erste Flansch im Wesentlichen an dem entsprechenden zweiten Flansch anliegt, wobei vorzugsweise durch diese beiden Randbereiche eine Schwalbensckwanzform entsteht, und/oder die Position dieser beiden Flansche zumindest vor einem Verschweißen fixiert wird.
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Mit der Erfindung wird auch vorgeschlagen, dass die Länge jeder ersten Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung im Wesentlichen parallel zu den ersten Kanten der Länge der jeweiligen ersten und zweiten Verlängerung im Wesentlichen parallel zu den ersten Kanten entspricht, und/oder die Länge jeder zweiten Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung im Wesentlichen parallel zu den zweiten Kanten der Länge der jeweiligen dritten und vierten Verlängerung im Wesentlichen parallel zu den zweiten Kanten entspricht, wobei vorzugsweise die Länge der ersten Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung der Länge der zweiten Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung entspricht, die Breite jeder ersten Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung im Wesentlichen senkrecht zu den ersten Kanten zumindest der Länge der ersten Verlängerung oder der zweiten Verlängerung im Wesentlichen parallel zu den ersten Kanten entspricht, und/oder die Breite jeder zweiten Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung im Wesentlichen senkrecht zu den zweiten Kanten zumindest der Länge der dritten Verlängerung oder der vierten Verlängerung im Wesentlichen parallel zu den zweiten Kanten entspricht, wobei vorzugsweise die Breite der ersten Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung g der Breite der zweiten Ausbuchtung, Ausnehmung, Ausfräsung oder Nachschlagung entspricht.
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Ferner wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die erste, zweite, dritte und/oder vierte Wand jeweils aus einem tiefgezogenen Blechteil hergestellt wird bzw. werden, wobei vorzugsweise die zweite und dritte Wand aus einem einzigen tiefgezogenen Blechteil hergestellt werden und/oder jeweils einer Ausklinkung oder Ausfräsung unterworfen werden.
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Zudem wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass das Verschweißen automatisiert wird, wobei vorzugsweise zuerst jede horizontale Schweißnaht, umfassend die zweite und gegebenenfalls dritte Schweißnaht, und sodann die vertikale, erste Schweißnaht hergestellt werden, und/oder alle miteinander zu verbindenden Wände vor dem Verschweißen verspannt werden, und/oder das Verschweißen von innen, insbesondere der den freien Enden der Schwalbenschwanzform gegenüberliegenden Seite, durchgeführt wird.
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Die Erfindung betrifft auch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Miteinanderverbinden von zumindest drei Wänden eines Gehäuses eines Gargeräts.
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Der Erfindung liegt somit die überraschende Erkenntnis zugrunde, dass zwei aneinander anstoßende und senkrecht zu einem Boden (Bodenwand) oder einer Decke (Deckenwand) stehende, insbesondere von einer Wandung umfasste, Seitenwände eines Behälters ohne Schweißunterbrechung auch bei Fertigungstoleranzen automatisch miteinander verbunden werden können, indem alle drei Wände speziell ausgestaltete Randbereiche aufweisen. Genauer gesagt müssen die beiden Seitenwände, die vorzugsweise aus einem einzigen tiefgezogenen Blechteil hergestellt werden können, jeweils an ihren gegenüberliegenden, spiegelsymmetrisch aufgebauten Randbereichen nach einer Ausklinkung eine dem Boden oder der Decke zugewandte Verlängerung und einen durch einen Doppelumbug bereitgestellten Flansch aufweisen, so dass die beiden Flansche im Wesentlichen flächig aneinander anlegbar sind, um die Seitenwände relativ zueinander zu positionieren und in dieser Position zu fixieren. Jeder Doppelumbug umfasst zwei nacheinander stattfindende Biegevorgänge, wobei die Biegung benachbart zu der jeweiligen Verlängerung zuletzt durchgeführt wird.
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Sobald besagte Flansche aneinander anliegen, stoßen die freien Kanten der nebeneinander zuliege kommenden Verlängerungen der beiden Seitenwände aneinander, und aufgrund des doppelten Umbugs entsteht im Bereich der Flansche eine Schwalbenschwanzgeometrie, die eine leichte Fixierung ermöglicht. Die so fixierten Seitenwände können dann einfach im Bereich der Verlängerungen auf den Boden oder die Decke aufgesetzt werden, und zwar vorzugsweise im Bereich einer Sicke, die ihrerseits eine Ausbuchtung im Bereich der Verlängerungen aufweist, so dass ein erster, vertikaler Spalt sich von dem Boden über die kompletten Randbereiche der Seitenwände nach oben oder von der Decke über die kompletten Randbereiche der Seitenwände nach unten, und zwar längs der Verlängerungen zwischen den Seitenwänden und der Flansche erstreckt, während ein zweiter, horizontaler Spalt längs der Verlängerungen und der dazu benachbarten Boden- oder Deckenwand entsteht, so dass die entsprechenden Spalte automatisch von innen, also auf der den freien Enden der Schwalbenschwanzgeometrie gegenüberliegenden Seite der Seitenwände, automatisch durchgängig und gleichmäßig unter Vermeidung von inhomogenen Schweißeinschlüssen verschlossen werden können. Die Sicke dient dabei als Schmelzbadsicherung, während die Ausbuchtung eventuelle Fehlertoleranzen oder Verformungen der Verlängerungen aufgrund des doppelten Umbugs im Flanschbereich zulässt und somit einer Automatisierung dient. Anstelle einer Ausbuchtung kann aber auch eine Ausfräsung, Ausnehmung oder Nachschlagung zum Einsatz kommen.
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Aufgrund der durchgängigen Schweißnähte ist die optische Qualität des Innenraums des Behälters optimiert, was insbesondere im Falle des Einsatzes des Behälters als Gehäuse eines Gargeräts und somit Festlegung eines Garinnenraums von Bedeutung ist. Schließlich liegt noch ein kalkulierbarer Schweißverzug durch die komplette Automatisierung des Schweißvorgangs vor, so dass die Herstellung vereinfacht und die Kosten reduziert werden können.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der ein Ausführungsbeispiel anhand schematischer Zeichnungen beispielhaft erläutert ist. Dabei zeigt:
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1 eine perspektivische Außenansicht eines Teils eines erfindungsgemäß hergestellten Behälters mit einem Boden und zwei Seitenwänden;
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2 eine Schnittansicht durch den in 1 gezeigten Behälterabschnitt im Bereich eines Randbereichs des Bodens;
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3 eine perspektivische Innenansicht des in 1 gezeigten Behälterteils, jedoch mit nur einer Seitenwand; und
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4 eine Innenansicht des Behälterteils von 1.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist zum Herstellen eines Gehäuses 1 mit u. a. einem Boden 10, einer ersten Seitenwand 20 und einer zweiten Seitenwand 30 gemäß den 1 bis 4 geeignet. Im Sinne dieser Anmeldung ist der Begriff „Seitenwand” nicht auf ein getrennt hergestelltes Teil beschränkt, sondern vielmehr können die beiden Seitenwände 20 und 30 aus einem gemeinsamen Blechteil tiefgezogen werden. Auch der Boden 10 kann aus einem Blechteil tiefgezogen werden. Genauer gesagt können die Blechteile wie folgt zum Bereitstellen des Bodens 10 sowie der Seitenwände 20, 30 ausgeformt werden:
Der Boden 10 wird mit einem Randbereich 11 ausgeformt, der seinerseits einen von einer im Wesentlichen ebenen Fläche senkrecht hervorstehenden Steg 12 und eine sich im Wesentlichen senkrecht zu dem Steg nach außen, also von besagter ebenen Fläche nach Art eines Rahmens, wegerstreckende sowie eine Ausbuchtung 13 für eine Freilassung 14 aufweisende Kaue 15 umfasst. Auf der Kante 15 ist noch eine Rinne 16 bereitgestellt, während die Ausbuchtung 13 Teil einer umlaufenden Sicke 17 ist.
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Die Seitenwand 20 wird ebenfalls mit einem Randbereich 21 ausgeformt, von dem in den 1 bis 4 im Wesentlichen zwei Bereiche sichtbar sind, nämlich jeweils oben in den 1 bis 3 ein sich zwischen zwei Biegebereichen 22 und 24 erstreckender Flansch 23, der im Wesentlichen senkrecht zu der ansonsten ebenen Seitenwand 20 steht und von dem sich wiederum eine im Wesentlichen senkrecht und parallel zu der entsprechenden Seitenwand 20 verlaufende Kante 25 erstreckt. Die Kante 25 ist dabei in Richtung des Rests der Seitenwand zurückgebogen. Durch eine bspw. mittels einer Ausfräsung hergestellte Trennlinie 26 ist von dem Flansch 23 eine Verlängerung 27 getrennt. Genauer gesagt kann zuerst die Trennlinie 26 durch eine Ausfräsung hergestellt werden, um dann einen doppelten Umbug anschließen zu lassen, wobei die Verlängerung 27 im Wesentlichen nicht umgebogen werden soll. Sollte es jedoch zu einer Verbiegung der Verlängerung 27 kommen, so ist davon auszugehen, dass aufgrund der federnden Eigenschaften des Blechteils, aus dem die Seitenwand 20 hergestellt wird, die Verlängerung 27 weg von dem Flansch 23 zurückfedert, und zwar in eine Position, wie sie insbesondere in den 2 bis 4 dargestellt ist. Diesen Figuren ist auch zu entnehmen, dass die Erstreckung der Verlängerung 27 im Wesentlichen der eines ersten Biegebereichs 22 entspricht.
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Die Seitenwand 30 ist analog der Seitenwand 20, jedoch mit einem spiegelsymmetrischen Randbereich 31 ausgeformt. In den 1 bis 4 sind dabei die beiden Biegebereiche 32, 34, zwischen denen sich ein Flansch erstreckt, die Kante 35 und die Verlängerung 37 ersichtlich.
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1 ist entnehmbar, dass die beiden Seitenwände 20, 30 derart zusammengeführt werden können, dass die entsprechenden Flansche, von denen lediglich der Flansch 23 in den 1 und 3 zu sehen ist, flächig aneinander anliegen, so dass insgesamt durch die Flansche 23 und die Kanten 25, 35 eine Schwalbenschwanzgeometrie entsteht, während die beiden Verlängerungen an ihren jeweils freien Kanten aneinander anstoßen, wie schön in 4 zu sehen ist. In dieser Position sind die beiden Seitenwände 20, 30 fixierbar, indem eine nicht gezeigte Klemmeinrichtung von außen an die beiden flächig aneinander anliegenden Flansche 23 angreift.
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Die zusammengefügten Seitenwände 20 und 30 können dann auf den Boden 10 aufgesetzt werden, und zwar mit ihren ersten Kanten, an denen die Verlängerungen 27, 37 bereitgestellt sind, so dass die Seitenwände 20, 30 insgesamt im Bereich der Sicke 17 zu liegen kommen und die Verlängerungen 27, 37 im Bereich der Freilassung 14 angeordnet sind. Die Freilassung 14 ermöglicht daher eine Kompensation von Fertigungstoleranzen sowie die Aufnahme der Verlängerungen 27, 37 selbst in einem nach außen teilweise umgebogenen Zustand, da die Verlängerungen 27, 37 sich in die Freilassung 14 hineinerstrecken können.
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Sobald die Seitenwände 20, 30 auf dem Boden 10 aufgesetzt sind, wie zuvor beschrieben, verbleibt ein erster Spalt 40, der sich von dem Boden 10 senkrecht nach oben in den 1 bis 4 erstreckt, also zwischen den Verlängerungen 27, 37 und den Flanschen 25 nach oben verläuft. Ferner liegt ein zweiter Spalt 50 zwischen dem Boden 10 und den Seitenwänden 20, 30, im Wesentlichen parallel zum Baden 10 verlaufend, vor.
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Sobald die Seitenwände 20, 30 und der Boden 10 unter Bildung besagter Spalte 40, 50 zusammengefügt sind, ist es möglich, von innen, siehe 4, die beiden Spalte 40, 50 automatisch zuzuschweißen, und zwar kontinuierlich und durchgehend, ohne Unterbrechung insbesondere beim Schließen des ersten Spaltes 40 im Bereich der Verlängerungen 27, 37, also zum Boden 10 hin, wobei beim Schweißen die Sicke 17 als Schmelzbadsicherung dient.
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Die Klemmvorrichtung kann nach dem Schweißvorgang wieder gelöst werden.
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Analog zu dem zuvor beschriebenen kann auch eine nicht gezeigte Decke mit den Seitenwänden 20 und 30 verbunden werden, wozu die Decke einen im Wesentlichen spiegelsymmetrisch zu dem Randbereich des Bodens ausgeformten Randbereich aufweisen muss.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich somit ein Gehäuse herstellen, dass zur Abgrenzung eines Garinnenraums eines nicht gezeigten Gargeräts geeignet ist, wobei dann die Rinne 26 dem Abführen von Kondenswasser dient. Aufgrund der kontinuierlichen Schweißnähte im Inneren des Gehäuses eignet sich dasselbe auch besonders gut für den Einsatz in einem Gargerät, da besagte Schweißnähte aufgrund ihrer kontinuierlichen Ausgestaltung optisch ansprechend sind.
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Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die damit einhergehende automatische Verschweißung werden beim Herstellen bspw. von Gehäusen von Gargeräten Zeit und Kosten gespart.
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Die in der voranstehenden Beschreibung, den Zeichnungen sowie Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in jeder beliebigen Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Gehäuse
- 10
- Baden
- 11
- Randbereich
- 12
- Steg
- 13
- Ausbuchtung
- 14
- Freilassung
- 15
- Kante
- 16
- Rinne
- 17
- Sicke
- 20
- Seitenwand
- 21
- Randbereich
- 22
- Biegebereich
- 23
- Flansch
- 24
- Biegebereich
- 25
- Kante
- 26
- Trennlinie
- 27
- Verlängerung
- 30
- Seitenwand
- 31
- Randbereich
- 32
- Biegebereich
- 34
- Biegebereich
- 35
- Kante
- 37
- Verlängerung
- 40
- Spalt
- 50
- Spalt
