DE102009017343A1

DE102009017343A1 - Sortierförderer innerhalb einer Förderanlage zum automatisierten Transport von Stückgütern

Info

Publication number: DE102009017343A1
Application number: DE200910017343
Authority: DE
Inventors: Ottmar Kechel; Torsten Dr. Tanz
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 2009-04-14
Filing date: 2009-04-14
Publication date: 2010-10-28

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Sortierförderer innerhalb einer Förderanlage zum automatisierten Transport von Stückgütern, insbesondere von Fluggepäck, zwischen einem Aufgabeort und einem Zielort, wobei der Sortierförderer als mindestens ein Rundlaufsorter (1) ausgebildet ist, mit dessen Hilfe das Stückgut nach vorherbestimmten Kriterien sortiert dem Zielort zugeleitet wird. Um zusätzlich zum normalen Sortieren auf dem Rundlaufsorter (1) im Zuge einer Reihenfolgesortierung einzelne Fluggepäckstücke zwischenzuspeichern und in der gewünschten festgelegten Reihenfolge wieder auf den Rundlaufsorter (1) zurückzubringen, wird vorgeschlagen, dem Rundlaufsorter (1) eine Mehrzahl entlang seines Förderweges angeordneter Paternostersorter (5, 6, 15 bis 19) mit jeweils einer Vielzahl vertikal umlaufender Fächer (20) zuzuordnen, die zur Aufnahme und Abgabe der Stückgüter von dem und an den Rundlaufsorter (1) und zur vorübergehenden Speicherung der Stückgüter ausgestaltet sind.

Description

Die Erfindung betrifft einen Sortierförderer innerhalb einer Förderanlage zum automatisierten Transport von Stückgütern, insbesondere von Fluggepäck, zwischen einem Aufgabeort und einem Zielort, wobei der Sortierförderer als mindestens ein Rundlaufsorter ausgebildet ist, mit dessen Hilfe das Stückgut nach vorherbestimmten Kriterien sortiert dem Zielort zugeleitet wird.
Derartige Anlagen finden sich beispielsweise in größeren Flughäfen, sie dienen dort dazu, Fluggepäcke von verschiedenen Einschleusungsstellen, zum Beispiel von verschiedenen Check-In-Bereichen, zielgerichtet bezüglich Flugnummern und Flugklassen zu entsprechenden Verladestationen zu transportieren. Dort wird das Fluggepäck manuell in geeignete Transportmittel, wie Transportfahrzeuge oder Container, s. g. Unit Load Devices (ULDs) umgeladen. Der Transport des Fluggepäcks erfolgt mittels bekannter fördertechnischer Einrichtungen, z. B. auf Förderbändern, Schalentransportsystemen, in Behältern oder auf geführten Fahrzeugen. Die Sortierung des Gepäcks in derartigen Systemen erfolgt mit Hilfe einer bevorzugt automatisierten Gepäckdatenerkennung, zumindest nach Fluglinie, Flugziel und Flugklasse, wobei die notwendigen Daten auf an dem jeweiligen Fluggepäck befestigten Datenträgern, üblicherweise Papierstreifen mit Bar Code oder RFID Tags, festgehalten sind. Der Grad der Sortierung (oder die Sortiertiefe) sind abhängig von der gewünschten Anwendung.
Typische Transportziele der Fluggepäckstücke in gattungsgemäßen Förderanlagen sind die Verladestationen in der Gepäckhalle eines Flughafens, wo die Fluggepäckstücke anhand der mit dem Transportziel verknüpften zentral gespeicherten Informationen bestimmten Flügen, gegebenenfalls auch Anschlussflugzielen und/oder Passagierklassen, zugeordnet werden. Ein als Rundlaufsorter ausgebildeter Sortierförderer übernimmt das sortierte Ausschleusen der Fluggepäckstücke am jeweiligen Verladeort, wo die eigentliche Verladung manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch erfolgt.
Die oben geschilderten Verladevorgänge sind auch in anderen Anwendungen der Handhabungstechnik, beispielsweise bei der Sortierung von Paketen oder ähnlichen Stückgütern, in vergleichbarer Weise bekannt.
Ein wesentlicher Nachteil der bekannten Anordnungen und Verfahren bei deren Anwendung in Flughäfen wird besonders dann deutlich, wenn die Verladung der Fluggepäckstücke auf die Transportmittel für den Weitertransport zum Flugzeug manuell erfolgt. Zum einen bedingt dies einen hohen Personaleinsatz und damit hohe Kosten bei der Verladetätigkeit, zum anderen ist die manuelle Verladung für die Beschäftigten mit hohen körperlichen Anstrengungen verbunden. Des Weiteren besteht durch die manuelle Tätigkeit das verstärkte Risiko von Fehlverladungen, besonders wenn sich abgehendes Fluggepäck mit ankommendem Fluggepäck am Ladeort überschneiden. Das kann vorkommen, wenn das Gepäck des ersten Fluges noch nicht komplett in die ULDs eingeladen ist, aber bereits das Einchecken eines nachfolgenden Fluges begonnen hat und dessen Fluggepäckstücke am Verladeort ankommen. Dann ist es Aufgabe des Ladepersonals zu unterscheiden, welches Fluggepäck noch verladen werden muss und welches nicht, bzw. falls zwei ULDs im Zugriff sind, zu entscheiden, in welches ULD dieses Fluggepäck verladen werden muss. Dieser manuelle Auswahlprozess ist stark fehlerbehaftet.
Ein weiteres Problem besteht in der optimierten Beladung der Transportfahrzeuge oder Container, bei der mit relativ hoher Fehlerrate sowie einer vom Individuum abhängigen Optimierungsleistung manuell eine Belade-Reihenfolge oder -Sortierung vorgegeben wird. Für eine nachfolgende automatisierte Beladung der ULDs, z. B. mittels eines Roboter- Handhabungsgerätes, ist eine Reihenfolgesortierung unabdingbar.
Auch bei der Steuerung der einzelnen Fluggepäckstücke in der Anlage ergeben sich weitere Probleme. Da eine zeitlich individuelle Steuerung heute noch nicht realisiert ist, kann es vorkommen kann, dass eine Person mit mehreren Fluggepäckstücken das erste Fluggepäckstück sehr früh erhält, das letzte sehr spät. Der Passagier ist dadurch zeitlich gebunden, er muss die ganze Zeit an der Gepäckausgabe warten, weil er nicht weiß, wann genau sein Gepäck auf dem Ausgabeband ankommt. Er kann die Wartezeit nicht sinnvoll einteilen, indem er beispielsweise Einkäufe tätigt oder eine Erfrischung einnimmt.
Da bei der heute praktizierten Gepäckausgabe am „Baggage Reclaim”, theoretisch auch ein Unberechtigter ein Gepäckstück nehmen und das Flughafengebäude verlassen kann, bleibt dem Fluggast nichts anderes übrig, als die Gepäckentnahme von Anfang an, bis zum Eintreffen des eigenen Gepäckstückes zu überwachen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ausgehend von den beschriebenen Problemen und Nachteilen eine Förderanlage für Stückgut, insbesondere für Fluggepäck so zu gestalten, dass zusätzlich zum normalen Sortieren auf dem Sortiersorter (Rundlaufsorter) im Zuge einer Reihenfolgesortierung einzelne Fluggepäcke zwischengespeichert und in der gewünschten festgelegten Reihenfolge wieder auf den Rundlaufsorter zurückgebracht werden können.
Zur Lösung der Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass dem Rundlaufsorter eine Mehrzahl entlang seines Förderweges angeordneter Paternostersorter mit jeweils einer Vielzahl vertikal umlaufender Fächer zugeordnet ist, die zur Aufnahme und Abgabe der Stückgüter von dem und an den Rundlaufsorter und zur vorübergehenden Speicherung der Stückgüter ausgestaltet sind. Durch das zwischenzeitliche Speichern des Stückgutes können die zeitlichen Anforderungen besser koordiniert werden; denn einzelne Gepäckstücke können vorübergehend vom Rundlaufsorter entnommen und gespeichert werden, um sie zum richtigen Zeitpunkt und in richtiger Reihenfolge wieder abzugeben. Paternostersorter sind dazu besonders geeignet, weil sie in der Lage sind, auch größere Stückgutzahlen kurzzeitig zu speichern und schnell wieder auszugeben. So wird es möglich, das zeitlich gesteuerte Zwischenspeichern beispielsweise mit der Zollabfertigung oder Passkontrolle zu koordinieren, um sicher zu stellen, dass das Fluggepäck nicht auf dem Ausgabeband unbeaufsichtigt kreist, bevor der Passagier das Band erreicht hat.
Um die Speicherkapazität zu erhöhen und den Ein- und Ausladevorgang zu beschleunigen, ist in einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass der Rundlaufsorter im Bereich der Paternostersorter in zwei Etagen übereinander geführt ist, die beide von den entsprechend hohen Paternostersortern bedienbar sind. Der Rundlaufförderer kann zu diesem Zweck in einer Schleife oder achtförmig so geführt werden, dass zwei Fördererabschnitte unmittelbar übereinander verlaufen und beide Abschnitte von denselben Paternostersortern bedient werden.
Zur weiteren Kapazitätserhöhung sind vorzugsweise die Paternostersorter beidseitig des Sortierförders angeordnet.
Nach einem besonderen Merkmal der Erfindung sind der Sortiersorter und/oder der Paternostersorter mit Einrichtungen zum Überführen des Stückgutes zwischen Sortiersorter und Paternostersorter versehen sind. Diese Einrichtungen können Abschieber, Pusher, Förderer oder ähnliche bekannte Mittel sein, mit deren Hilfe die Stückgüter vom Sortiersorter zum Paternostersorter oder zurück bewegbar sind.
Vorzugsweise ist erfindungsgemäß der als Rundlaufsorter ausgeführte Sortiersorter als Kippschalen- oder Querbandförderer ausgeführt. Derartige Sorter werden heute überwiegend zum Transportieren und Sortieren von insbesondere Fluggepäck eingesetzt.
Zur Aufnahme und Abgabe des Stückgutes sind nach einem anderen Merkmal der Erfindung die Fächer des Paternostersorters mit quer zur Transportrichtung des Sortiersorters endlos umlaufenden Querbändern als Auflage für das Stückgut ausgestattet. Die Querbänder, auf deren Obergurten das Stückgut aufliegt, erleichtern den Be- und Entladevorgang durch den Umlauf der endlosen Querbänder um deren Umlenkrollen.
Besonders einfach und kosten günstig ist es, wenn nach einem ausgestaltenden Merkmal der Erfindung die Querbänder in den Fächern des Paternostersorters passiv angetrieben werden, indem die Querbänder jeweils an der Übergabestelle zum Rundlaufsorter mit dort stationär vorgesehenen Antrieben koppelbar sind. Damit reduziert sich die Anzahl der Antriebe auf die Anzahl der Paternoster.
Eine weitere Optimierung der Stückgutströme ist möglich, wenn mindestens zwei Rundlaufsorter in mindestens zwei Etagen übereinander angeordnet sind und mindestens einer der Paternostersorter zum Transport des Stückgutes von der einen zur anderen Etage vorgesehen ist. Der Paternostersorter erfüllt bei dieser Lösung nicht nur die Speicher- und Sortierfunktion, sondern dient auch der Verbindung der verschiedenen Ebenen oder Stockwerke. Dadurch können sich kreuzende Ströme auf gleicher Ebene vermieden werden. Zum Beispiel kann in einer Etage die Anlieferung ankommenden Fluggepäcks abgewickelt werden, während in der zweiten Etage die Abführung zu den Ausgabestellen erfolgt.
Zur Beladung der Transportmittel oder Fahrzeuge, wie z. B. zur Beladen von ULDs im Airportbereich, ist es günstig, wenn, wie die Erfindung vorsieht, der mindestens eine Rundlaufsorter neben den zu beladenden Transportmitteln angeordnet ist, denen das Stückgut unmittelbar oder über den Paternostersorter zugeführt wird.
Weil die Größe des zu sortierenden Stückgutes stark variiert, bestimmte Größen aber besonders häufig und andere Größen selten vorkommen, macht es Sinn, wenn nach einem erfindungsgemäßen Merkmal die Größen der in den Paternostersortern vorgesehen Fächer, insbesondere deren Höhe unterschiedlich und an den tatsächlich benötigten Bedarf angepasst sind. Durch die unterschiedlichen Größen der Fächer der Paternostersorter kann der Raum/Flächenbedarf für einen Rundlaufsorter, entsprechend der im Mittel auftretenden Größenhäufigkeit, optimiert werden. Hat man (z. B ca. 5% Fluggepäckstücke, die höher als 50 cm sind, verwendet man bei 95% der eingesetzten Paternostersorter kleine Fächer; bei 5% der Paternostersorter wird die Fachteilung entsprechend größer gemacht. Bei konstanter maximaler Raumhöhe wird der Prozentsatz der großen Fächer der Paternostersorter erhöht, wobei das Verhältnis der großen Fächer zu den kleinen das tatsächliche benötigte Verhältnis abbildet.
Mit den Lösungsvorschlägen der Erfindung können die Beladeplätze für die ULDs optimal mit Gepäck in der richtigen Frequenz beliefert werden, so dass die manuellen Belader kaum Leer-Wartezeiten auf Fluggepäcke haben. Das Fluggepäck kann vorgruppiert nach beliebigen Kriterien (z. B. 1. Klasse, Business Class, ...) zugeführt werden
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
Es zeigt:
1 die allgemeine Anordnung eines erfindungsgemäßen Rundlaufsorters,
2 die Verknüpfung zweier Rundlaufsorter,
3 einen Paternostersorter mit Ausgabestelle und
4 einen zwei Etagen verbindenden Paternostersorter nach der Erfindung.
In 1 ist in grobschematischer Darstellung ein Sortierförderer dargestellt, der als Rundlaufsorter 1 ausgeführt ist. Er besteht aus dem endlos umlaufenden Förderer, der achtförmig geführt ist, wobei die Fördererbereiche 4 zwischen den Umlenkschleifen 2 und 3 des Förderers doppelstöckig ausgebildet ist, d. h. die Fördererbereiche 4 verlaufen zwischen den Umlenkschleifen 2 und 3 in Etagen übereinander. Der Förderer selbst kann als Kippschalenförderer oder Querbandsorter ausgebildet sein, andere Ausbildungen bekannter Art sind ebenfalls möglich. Wie in der Zeichnung angedeutet, sind beidseitig des Rundlaufsorters 1 im Fördererbereich 4, also dort wo die Förderer vertikal (senkrecht zur Zeichnungsebene) übereinander laufen, Paternostersorter 5 und 6 angeordnet, die die in zwei Ebenen umlaufenden Förderer bedienen. Die Paternostersorter 5 und 6 sind in bekannter Weise ausgebildet, sie bestehen aus endlos in einer vertikalen Ebene umlaufenden Fächern 20, die jeweils das zu sortierende Stückgut aufnehmen. Die Paternostersorter 5 und 6 stehen mit dem Rundlaufsorter 1 in unmittelbarer Wirkverbindung, d. h. über die Zuförderer 7 und 8 zugeführtes Stückgut, im vorliegenden Beispiel Fluggepäck, wird auf den Rundlaufsorter 1 aufgeben und kann von dort in eines der vertikal umlaufenden Fächer 20 eines der Paternostersorter 5 und 6 überführt werden.
Die Paternostersorter 5 und 6 sind in der Lage, das aufgenommene Stückgut zwischenzuspeichern und im vorherbestimmten Zeitpunkt zurück auf den Rundlaufsorter 1 zu transportieren. Dazu sind (nicht dargestellte) bekannte Fördermittel verwendbar, die das Stückgut aus dem Fach 20 des Paternostersorters 5 bzw. 6 austragen. Das auf den Rundlaufsorter 1 zurückgeführte Stückgut kann bei 9 und 10 über Austragebänder ausgetragen werden und, beispielsweise im Falle von Fluggepäck, dem Terminal I oder Terminal II des Flughafens zugeführt werden. Die Pfeile an den Umkehrschleifen 2 und 3 des Rundlaufsorters 1 symbolisieren die Umlaufrichtung des achtförmig geführten Rundlaufsorters 1; die Größe der Paternostersorter 5 und 6 ist entsprechend dem Durchsatz der Anlage gewählt; mindestens ist die Höhe der Paternostersorter 5 und 6 so gewählt, dass beide Ebenen im doppelstöckigen Fördererbereich 4 bedient werden können.
In 2 sind zwei Rundlaufsorter 1a und 1b miteinander verknüpft. Auch hier läuft der Rundlaufsorter 1a endlos in Schleifen 11, 12 um, wobei in dem Fördererbereich 4 Paternostersorter 15 und 16 beidseitig des Rundlaufsorters 1 angeordnet sind. Der zweite Rundlaufsorter 1b läuft ebenfalls endlos um die Schleifen 14 und 13 um; hier sind die beidseitig des Rundlaufsorters angeordneten Paternostersorter mit 17 und 18 bezeichnet. Die Schleifen 12 und 13 liegen sich in einem festgelegten Abschnitt parallel gegenüber und ermöglichen die Übergabe des Stückgutes von der Schleife 12 des einen Rundlaufsorters 1a auf die Schleife 13 des anderen Rundlaufsorters 1b. Auf diese Weise sind beide Rundlaufsorter 1a und 1b unmittelbar miteinander verknüpft, was die Kapazität, insbesondere die Speicherkapazität der beiden Rundlaufsorter deutlich erhöht.
In 3 ist in ebenfalls grobschematischer Darstellung eine Seitenansicht eines der hier mit 19 bezeichneten Paternostersorter dargestellt, dessen einzelne Fächer bei 20 erkennbar sind. Bei 22 ist eine Rutsche angedeutet, die mit einem der Fächer 20 der Paternostersorters 19 korrespondiert und ein Ableiten eines Stückgutteiles aus dem Fach 20 ermöglicht. Der Paternostersorter 19 benötigt hierfür allerdings ein Hilfsmittel zum Austragen des Stückgutes aus dem Fach 20, das beispielsweise als bekannter Puscher ausgebildet ist oder aber dadurch geschaffen wird, dass in den Fächern 20 quer zu dem Rundsorter 1 antreibbare Querbänder angeordnet sind, auf denen das Stückgut aufliegt. Die Querbänder werden vorzugsweise an einer Übergabestation, d. h. im Ausführungsbeispiel am Anfang der Rutsche 22 über dort stationär installierte Antriebe (nicht dargestellt) in Umlaufbewegung versetzt, so dass das Stückgut auf die Rutsche 22 überführt werden kann. Derartige Antriebe sind bekannt und brauchen hier nicht näher beschrieben zu werden.
4 zeigt den Paternostersorter 19, der über zwei Etagen 23 und 24 reicht. Mit Hilfe des zum Speichern und Sortieren vorgesehenen Paternostersorters 19 kann gleichzeitig Stückgut von einer Etage 23 auf eine andere Etage 24 getragen werden, wo Zu- bzw. Abförderer 25 und 26 mit den Fächern 20 des Paternostersorters korrespondieren und Stückgut einbringen oder austragen.

Claims

Sortierförderer innerhalb einer Förderanlage zum automatisierten Transport von Stückgütern, insbesondere von Fluggepäck, zwischen einem Aufgabeort und einem Zielort, wobei der Sortierförderer als mindestens ein Rundlaufsorter ausgebildet ist, mit dessen Hilfe das Stückgut nach vorherbestimmten Kriterien sortiert dem Zielort zugeleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Rundlaufsorter (1) eine Mehrzahl entlang seines Förderweges angeordneter Paternostersorter (5, 6, 15 bis 19) mit jeweils einer Vielzahl vertikal umlaufender Fächer (20) zugeordnet ist, die zur Aufnahme und Abgabe der Stückgüter von dem und an den Rundlaufsorter (1) und zur vorübergehenden Speicherung der Stückgüter ausgestaltet sind.
Sortierförderer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rundlaufsorter (1) im Bereich (4) der Paternostersorter (5, 6, 15 bis 18) in zwei oder mehr Etagen übereinander geführt ist, die alle von den entsprechend hohen Paternostersortern (5, 6, 15 bis 18) bedienbar sind.
Sortierförderer nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Paternostersorter (5, 6, 15 bis 19) beidseitig des Rundlaufsorters (1) angeordnet sind.
Sortierförderer nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rundlaufsorter (1) und/oder der Paternostersorter (5, 6, 15 bis 19) mit Einrichtungen zum Überführen des Stückgutes zwischen Rundlaufsorter (1) und Paternostersorter (5, 6, 15 bis 19) versehen sind.
Sortierförderer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rundlaufsorter (1) als Kippschalen- oder Querbandförderer ausgeführt ist.
Sortierförderer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fächer (20) des Paternostersorters (5, 6, 15 bis 19) mit quer zur Transportrichtung des Rundlaufsorters endlos umlaufenden Querbändern als Auflage für das Stückgut ausgestattet sind.
Sortierförderer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die an sich passiven Querbänder in den Fächern (20) des Paternostersorters (5, 6, 15 bis 19) jeweils an der Übergabestelle zum Rundlaufsorter (1) mit dort vorgesehenen stationären Antrieben koppelbar sind.
Sortierförderer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Rundlaufsorter (1a und 1b) in mindestens zwei Etagen (23 und 24) übereinander angeordnet sind und mindestens einer der Paternostersorter (5, 6, 15 bis 19) zum Transport des Stückgutes von der einen (23) zur anderen Etage (24) vorgesehen ist.
Sortierförderer nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens ein Rundlaufsorter (1) neben zu beladenden Transportmitteln angeordnet ist, zu denen das Stückgut unmittelbar oder über einen Paternostersorter (5, 6, 15 bis 19) geführt wird.
Sortierförderer nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Größen der in den Paternostersortern (5, 6, 15 bis 19) vorgesehen Fächer (20), insbesondere deren Höhe, unterschiedlich und an den tatsächlich benötigten Bedarf angepasst sind.