DE102009000317A1

DE102009000317A1 - Verfahren zur Reaktivierung von Abgasnachbehandlungskatalysatoren

Info

Publication number: DE102009000317A1
Application number: DE200910000317
Authority: DE
Inventors: Vinicius Steigleder; Peter Ernst; Christoph Saffe
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2009-01-20
Filing date: 2009-01-20
Publication date: 2010-07-22

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reaktivierung von Abgasnachbehandlungskatalysatoren.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reaktivierung von Abgasnachbehandlungskatalysatoren.
Stand der Technik
In der Abgasnachbehandlungstechnik werden sowohl edelmetallfreie Katalysatoren, beispielsweise SCR-Katalysatoren, als auch edelmetallhaltige Katalysatoren eingesetzt, die einen wabenförmigen Keramik- oder Metallkörper mit einer katalytisch aktiven Beschichtungen aufweisen, oder als katalytisch aktive Körper extrudiert werden. Der wabenförmige Keramik- oder Metallkörper kann dabei, insbesondere bei Wanddurchflussfilter basierten Katalysatoren, eine poröse Wabenstruktur und/oder wechselseitig verschlossene Kanäle aufweisen. Die Aktivität dieser Katalysatoren wird jedoch mit fortlaufender Betriebsdauer des Katalysators durch thermische Beanspruchung, Reaktion mit Katalysatorgiften und ähnliches herabgesetzt.
Die DE 19507219 C1 schlägt vor, einen deaktivierten, Abgasnachbehandlungskatalysator durch Eindüsen von Washcoat und/oder Edelmetallverbindungen mittels eines Aerosols, anschließendes Durchströmen mit einem reduzierenden Medium und einer abschließenden Wärmebehandlung aufzubereiten.
Eine derartige Vorgehensweise ist jedoch umständlich und insbesondere bei Katalysatoren mit wechselseitig verschlossenen Kanäle und/oder Wanddurchflussfilter basierten Katalysatoren schwerlich anwendbar.
Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reaktivierung von deaktivierten Abgasnachbehandlungskatalysatoren, die mindestens einen katalytisch aktiven, beispielsweise beschichteten, wabenförmigen Keramik- und/oder Metallkörper aufweisen, durch Aufbringen mindestens einer katalytisch aktiven Verbindung, und ist dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt a): der Katalysator, insbesondere mindestens einmal, ganz oder teilweise in mindestens eine Lösung und/oder Suspension eingetaucht wird, wobei die Lösung und/oder Suspension

– mindestens ein Edelmetall, und/oder
– mindestens eine Edelmetallverbindung, und/oder
– mindestens ein weiteres Übergangsmetall, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zirkonium, Hafnium, Titan, Aluminium oder Mischungen davon, und/oder ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Kupfer, Eisen, Vanadium, Wolfram, Zink, Kobalt, Nickel, Scandium, Niob, Yttrium, Mangan, Rhenium oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens eine weitere Übergangsmetallverbindung, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zirkonium-, Hafnium-, Titan-, Aluminium-Verbindungen oder Mischungen davon, und/oder ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kupfer-, Eisen-, Vanadium-, Wolfram-, Zink-, Kobalt-, Nickel-, Scandium-, Niob-, Yttrium-, Mangan-, Rhenium-Verbindungen oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens ein Lanthanoidmetall, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cer, Lanthan, Praseodym, Samarium, Neodym oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens eine Lanthanoidverbindung, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cer-, Lanthan-, Praseodym-, Samarium-, Neodym-Verbindungen oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens ein Hauptgruppenmetall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn, Gallium, Germanium, Silizium oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens eine Hauptgruppenmetallverbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn-, Gallium-, Germanium-, Silizium-Verbindungen oder Mischungen davon,

Dabei kann unter „einem weiteren Übergangsmetall” beziehungsweise unter „einer weiteren Übergangsmetallverbindung” insbesondere ein Übergangsmetall beziehungsweise eine Übergangsmetallverbindung verstanden werden, welche/s nicht zu der Gruppe der Edelmetalle beziehungsweise Edelmetallverbindungen zählt.
Unter „Verbindungen” können insbesondere Sole, kovalente, ionische und/oder Komplex-Verbindungen verstanden werden. Insbesondere kann die Lösung und/oder Suspension mindestens eine ionenenthaltende Verbindung umfassen.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass auf einfache und kostengünstige Weise die katalytische Aktivität eines vormals deaktivierten Abgasnachbehandlungskatalysators erhöht und der Katalysator damit reaktiviert werden kann.
Grundsätzlich kann es sich bei dem Abgasnachbehandlungskatalysator sowohl um einen edelmetallfreien Katalysator, beispielsweise um einen SCR-Katalysator (SCR: „selective catalytic reduktion”, selektive katalytische Reduktion), als auch um einen edelmetallhaltigen Katalysator handeln. Insbesondere kann es sich bei dem Abgasnachbehandlungskatalysator um einen Katalysator zur Verringerung von schädlichen Bestandteilen eines Abgases einer Verbrennungsanlage, insbesondere einer Verbrennungskraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs handeln. Beispielsweise kann der wabenförmige Körper des Abgasnachbehandlungskatalysators eine gasdurchlässige Waben- und/oder Porenstruktur aufweisen. Vorteilhafterweise können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Abgasnachbehandlungskatalysatoren reaktiviert werden, deren wabenförmiger Keramik- und/oder Metallkörper eine poröse Wabenstruktur und/oder, insbesondere wechselseitig, verschlossene Kanäle aufweist. Mit anderen Worten, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch Wanddurchflussfilter basierte Abgasnachbehandlungskatalysatoren reaktiviert werden. Insbesondere können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Partikelfilter, beispielsweise Dieselpartikelfilter, reaktiviert werden.
Im Rahmen einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das erfindungsgemäße Verfahren ein Verfahren zur Reaktivierung von deaktivierten, edelmetallhaltigen Abgasnachbehandlungskatalysatoren, die mindestens einen edelmetallhaltigen, beispielsweise edelmetallbeschichteten, wabenförmigen Keramik- und/oder Metallkörper aufweisen, durch Aufbringen mindestens einer Edelmetallverbindung, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass in Verfahrensschritt a): der Katalysator, insbesondere mindestens einmal, ganz oder teilweise in mindestens eine Lösung und/oder Suspension eingetaucht wird, welche mindestens ein Edelmetall und/oder mindestens eine Edelmetallverbindung umfasst. Im Rahmen einer bevorzugten Ausgestaltung dieser Ausführungsform kann die Lösung und/oder Suspension neben Edelmetallen, insbesondere zur Steigerung der katalytischen Aktivität,

– mindestens ein weiteres Übergangsmetall, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zirkonium, Hafnium, Titan, Aluminium oder Mischungen davon, und/oder ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Kupfer, Eisen, Vanadium, Wolfram, Zink, Kobalt, Nickel, Scandium, Niob, Yttrium, Mangan, Rhenium oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens eine weitere Übergangsmetallverbindung, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zirkonium-, Hafnium-, Titan-, Aluminium-Verbindungen oder Mischungen davon, und/oder ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kupfer-, Eisen-, Vanadium-, Wolfram-, Zink-, Kobalt-, Nickel-, Scandium-, Niob-, Yttrium-, Mangan-, Rhenium-Verbindungen oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens ein Lanthanoidmetall, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cer, Lanthan, Praseodym, Samarium, Neodym oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens eine Lanthanoidverbindung, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Cer-, Lanthan-, Praseodym-, Samarium-, Neodym-Verbindungen oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens ein Hauptgruppenmetall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn, Gallium, Germanium, Silizium oder Mischungen davon, und/oder
– mindestens eine Hauptgruppenmetallverbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn-, Gallium-, Germanium-, Silizium-Verbindungen oder Mischungen davon,

Als Edelmetall-Verbindung werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung wasserlösliche Edelmetallverbindungen bevorzugt. Besonders bevorzugt werden wasserlösliche Platin-, Palladium-, Rhodium-Verbindungen oder Mischungen davon. Insbesondere kann die Lösung und/oder Suspension wasserlösliche, saure, insbesondere salpetersäurehaltige, oder basische, insbesondere aminhaltige, Verbindungen, wie Palladiumnitrat, Platintetraaminnitrat, Rhodiumnitrat, Platintetra(monoethylamin)hydroxid, Tetrahydroxyplatin(IV)säure, umfassen. Die Lösung und/oder Suspension kann dabei ein oder mehrere Edelmetalle als Sol, Salz und/oder Komplex umfassen.
Der Edelmetallgehalt der Lösung und/oder Suspension kann je nach Edelmetallbedarf des zu reaktivierenden Katalysators variieren.
Beispielsweise kann der Edelmetallgehalt der Lösung und/oder Suspension ≥ 10 ppm bis etwa ≤ 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise ≥ 100 ppm bis ≤ 15 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung und/oder Suspension, betragen. Zum Beispiel kann die Lösung und/oder Suspension 0,1 Gewichtsprozent H₂Pt(OH)₆, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung und/oder Suspension, umfassen.
Beispielsweise kann die Lösung und/oder Suspension kolloidales Ceroxid, Titandioxid, Aluminiumhydroxid, Zinnoxid und/oder Siliziumdioxid umfassen.
Weiterhin kann die Lösung und/oder Suspension Alkali- und/oder Erdalkali-Verbindungen umfassen.
Die Metalle und/oder Verbindungen können im Rahmen der vorliegenden Erfindung keramikbildend sein.
Zinn, Gallium, Germanium, Alkali- und/oder Erdalkaliverbindungen liegen auf dem reaktivierten Katalysator vorzugsweise in oxidischer Form vor.
In der Lösung und/oder Suspension können keramische Feststoffe suspendiert sein. Beispielsweise können in der Lösung und/oder Suspension Aluminium-, Silizium, Cer-, Zirkonium-, Lanthan-, Neodym-, Praseodym-, Samarium-, Europium-, Hafnium-, Zinn-, Alkali- und/oder Erdalkali-Oxide und/oder deren kristallinen oder amorphen Mischoxide, beispielsweise als Spinelle, Zeolithe oder als hochporöse Aluminiumsilikate mit einem Porenvolumen von ≥ 0,3 cm³/g, insbesondere ≥ 0,8 cm³/g, insbesondere ≥ 0,9 cm³/g und/oder einer spezifischen Oberfläche nach der BET-Methode von ≥ 20 m²/g, insbesondere ≥ 90 m²/g, insbesondere ≥ 110 cm²/g, suspendiert sein.
Die Lösung und/oder Suspension kann weiterhin Dispersionshilfsmittel, beispielsweise Tenside, Zucker, Polysaccharide, und/oder Entschäumer, beispielsweise Silikone und/oder langkettige Alkohole, beispielsweise 1-Oktanol, umfassen.
Bei der Lösung und/oder Suspension kann es sich um eine wässrige Lösung handeln. Vorzugsweise umfasst die Lösung und/oder Suspension mindestens eine Edelmetallverbindung in wässriger Lösung. Hierzu eignen sich die vorgenannten Verbindungen und andere. Im besonders bevorzugten Fall werden katalytisch aktive Verbindung durch eine oder mehrere, saure oder basische, wässrige, edelmetallhaltige Lösungen aufgebracht. Die Lösungen können dabei eine Edelmetallverbindung oder eine oder mehrere Mischungen mehrerer Edelmetallverbindungen umfassen.
Zweckmäßigerweise wird der Katalysator vor dem Eintauchen in die Lösung und/oder Suspension aus der Abgasanlage, insbesondere dem Abgasstrang, der Verbrennungsanlage, insbesondere der Verbrennungskraftmaschine, insbesondere des Kraftfahrzeugs, ausgebaut. Mit anderen Worten: Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Katalysator nach dem Ausbau aus einer Abgasanlage, insbesondere einem Abgasstrang, ganz oder teilweise in mindestens eine Lösung und/oder Suspension eingetaucht.
Insofern der Katalysator über ein Gehäuse, beispielsweise ein so genanntes „Canning”, verfügt, kann das Gehäuse vor dem Eintauchen des Katalysators in die Lösung und/oder Suspension entfernt werden. Insofern das Gehäuse in die Lösung und/oder Suspension getaucht wird, so wird das Gehäuse nach der Beschichtung und vor dem Wiedereinbauen in den Abgasstrang vorzugsweise zumindest auf den Schweißflächen, welche beim Einbau in die Abgasanlage verschweißt werden, gereinigt. Dies kann beispielsweise durch Schleifen und/oder Sandstrahlen erfolgen.
Insbesondere für den Fall, dass der Katalysator einen wabenförmigen Körper mit zwei Stirnflächen aufweist, kann das erfindungsgemäße Verfahren den Verfahrensschritt b) umfassen: in dem der Katalysator, insbesondere der wabenförmige Körper des Katalysators, ein weiteres Mal vollständig oder teilweise über eine andere Stirnfläche, beispielsweise die gegenüberliegende Stirnfläche, als in Verfahrensschritt a) eingetaucht wird. Dabei können die in Verfahrensschritt b) eingetauchten Flächen und/oder das in Verfahrensschritt b) eingetauchte Volumen gleich oder ungleich den in Verfahrensschritt a) eingetauchten Flächen und/oder dem in Verfahrensschritt a) eingetauchten Volumen sein. Die in Verfahrensschritt b) aufgebrachte Lösung und/oder Suspension kann gleich der in der Verfahrensschritt a) aufgebrachten Lösung sein. Insbesondere bietet Verfahrensschritt b) jedoch auch die Möglichkeit, dass sich die Lösungen und/oder Suspensionen von Verfahrensschritt a) und b) unterscheiden können. Wird zum Beispiel in Verfahrensschritt a) eine, beispielsweise Aluminiumoxid umfassende, Suspension aufgebracht, so kann auf dieser in Verfahrensschritt b) eine, beispielsweise edelmetallhaltige, Lösung aufgebracht werden. In Abhängig von dem zu reaktivierenden Katalysator kann die Aktivität der Katalysatoren so gezielter reaktiviert werden.
In Abhängig von dem zu reaktivierenden Katalysator kann Verfahrensschritt b) in freier Abfolge und Anzahl der Wiederholungen vor, nach oder alternierend mit Verfahrensschritt a) durchgeführt werden. Eine Wiederholung der Schritte a) und/oder b), oder alternativ die Wiederholung des Gesamtprozesses ist vorteilhaft, wenn größere Mengen katalytisch aktiver Komponenten zur Reaktivierung des Katalysator aufgebracht werden müssen.
Darüber hinaus kann es vorteilhaft sein, den zu reaktivierenden Katalysator vor den Verfahrensschritten a) und b) im Verfahrensschritt 0) von anhaftenden Verschmutzungen thermisch, chemisch und/oder mechanisch zu befreien. Das Verfahren kann daher weiterhin vor den Verfahrensschritten a) und b) den Verfahrensschritt 0): thermisches, chemisches und/oder mechanisches Befreien des zu reaktivierenden Katalysators von anhaftenden Verschmutzungen umfassen.
Beispielsweise kann in Verfahrensschritt 0): der Katalysator mit Druckluftstößen und/oder Luftströmungen mit hohen Raumgeschwindigkeiten, insbesondere um feinteilige Verunreinigungen, etwa Asche- oder Russpartikel zu entfernen, behandelt werden. In der Regel können dabei wenige Druckluftstöße mit ≥ 5 bar bis ≤ 10 bar und/oder das Anlegen eines Druckluftstroms mit Raumgeschwindigkeiten von ≥ 100 h^–1 bis ≤ 800 h^–1 für einige wenige Sekunden in und/oder entgegengesetzt der Richtung der auf die Anwendung bezogenen Hauptdurchflussrichtung dazu ausreichen.
Alternativ oder zusätzlich kann in Verfahrensschritt 0): der Katalysator mit Wasser und/oder einem oder mehreren Lösungsmitteln und/oder einer oder mehreren Säuren und/oder einer oder mehreren Basen behandelt werden. Dies kann beispielsweise dadurch realisiert werden, dass der Katalysator ganz oder teilweise in Wasser und/oder ein oder mehrere Lösungsmittel und/oder eine oder mehrere Säuren und/oder eine oder mehrere Basen eingetaucht wird oder ein Wasser und/oder Lösungsmittel und/oder Säuren und/oder Basen enthaltender Volumenstroms durch den wabenförmigen Körper eingebracht wird. Beispielsweise können tensidhaltige Lösungen, Wasser-Alkohol-Gemische, verdünnte Karbon- oder Mineralsäuren und/oder verdünnte Basen, beispielsweise ammoniakalische Lösungen, eingesetzt werden.
Alternativ oder zusätzlich kann in Verfahrensschritt 0): der Katalysator, insbesondere zum Entfernen von Verunreinigen, einem oder mehreren thermischen Prozessen in sauerstoffhaltiger Atmosphäre unterworfen werden. Dabei kann zwischen solchen vor und solchen nach einer Behandlung mit Wasser, Lösungsmitteln, Säuren und/oder Laugen unterschieden werden. Die thermische Behandlung kann auch vor dem Behandeln mit Druckluft stattfinden, um zunächst brennbare Verunreinigungen wie beispielsweise Russ zu verbrennen und/oder Aschen in leichter zu entfernende Morphologien zu transferieren. Die thermische Behandlung kann bei Temperaturen von ≥ 250°C bis ≤ 1400°C, vorzugsweise bis maximal 1000°C, durchgeführt werden. Wobei eine thermische Behandlung nach der Behandlung mit Lösungsmittel, Wasser, Säuren und/oder Laugen, sowie nach dem Eintauchen, insbesondere der Beschichtung, mit der Lösung und/oder Suspension gemäß Verfahrensschritt a) und b) vorzugsweise bei Temperaturen von ≤ 800°C, insbesondere bei Temperaturen von ≤ 650°C durchgeführt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiterhin nach den Verfahrensschritten a) und b) den Verfahrensschritt c) umfassen: Anlegen einer Druckdifferenz an die Eingangs- und Ausgangsöffnung/en des wabenförmigen Körper zum Verteilen der Lösung/en und/oder Suspension/en in dem Körper, insbesondere in der Waben- und/oder Porenstruktur des Körpers, und/oder zum teilweisen Entfernen der eingebrachten Lösung/en und/oder Suspension/en, insbesondere aus der Waben- und/oder Porenstruktur des Körpers.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiterhin nach den Verfahrensschritten a) und b) und/oder c) den Verfahrensschritt d) umfassen: Einbringen eines Volumenstroms durch den wabenförmigen Körper zum Verteilen und/oder zum Trocknen und/oder Fixieren der Lösung/en und/oder Suspension/en in dem Körper, insbesondere in der Waben- und/oder Porenstruktur des Körpers, und/oder zum teilweisen Entfernen der eingebrachten Lösung/en und/oder Suspension/en aus dem Körper, insbesondere aus der Waben- und/oder Porenstruktur des Körpers.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann weiterhin nach den Verfahrensschritten a), b), c) und/oder d) den Verfahrensschritt e) umfassen: Trocknen und Fixieren der eingebrachten Lösung/en und/oder Suspension/en durch eine oder mehrere Wärmebehandlungen, insbesondere in sauerstoffhaltiger, oxidierender Atmosphäre oder einem sauerstoffhaltigen Volumenstrom.
Grundsätzlich kann jeder der Verfahrensschritte a), b), c) d) und e) den Verfahrensschritt f): teilweises oder vollständiges Überführen der eingebrachten Verbindungen, insbesondere Komplexe und/oder Salze, in eine für den erneuten Einsatz des reaktivierten Katalysators im heißen Abgasstrom thermisch stabilere und/oder katalytisch aktivere Form durch Wärme und/oder ein reduzierendes, insbesondere gasförmiges, Medium, beispielsweise Wasserstoff, reduzierende Stickstoff- oder Schwefelverbindungen, Kohlenwasserstoffe, Kohlenstoffmonoxid oder Mischungen aus diesen, umfassen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann jedoch auf Verfahrensschritt f) teilweise oder vollständig verzichtet werden, wenn die Abgase einer Verbrennungsanlage, insbesondere einer Verbrennungskraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, in Abhängigkeit von den eingesetzten Verbindungen, insbesondere Komplexen und/oder Salze, geeignet sind, diese in die katalytisch wirksamen Verbindungen zu überführen.
Vorzugsweise werden daher im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens die eingebrachten Verbindungen, insbesondere Edelmetall-Verbindungen, zumindest teilweise in einem Abgas einer Verbrennungsanlage in eine katalytisch aktive Form, insbesondere in metallische Form und/oder oxidische Nanopartikeln und/oder teiloxidierte Nanopartikel, überführt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 19507219 C1 [0003]

Claims

Verfahren zur Reaktivierung von deaktivierten Abgasnachbehandlungskatalysatoren, die mindestens einen katalytisch aktiven, wabenförmigen Keramik- und/oder Metallkörper aufweisen, durch Aufbringen mindestens einer katalytisch aktiven Verbindung, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt a): der Katalysator ganz oder teilweise in mindestens eine Lösung und/oder Suspension eingetaucht wird, wobei die Lösung und/oder Suspension – mindestens ein Edelmetall, und/oder – mindestens eine Edelmetallverbindung, und/oder – mindestens ein weiteres Übergangsmetall, und/oder – mindestens eine weitere Übergangsmetallverbindung, und/oder – mindestens ein Lanthanoidmetall, und/oder – mindestens eine Lanthanoidverbindung, und/oder – mindestens ein Hauptgruppenmetall, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn, Gallium, Germanium, Silizium oder Mischungen davon, und/oder – mindestens eine Hauptgruppenmetallverbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn-, Gallium-, Germanium-, Silizium-Verbindungen oder Mischungen davon, umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ein Verfahren zur Reaktivierung von deaktivierten, edelmetallhaltigen Abgasnachbehandlungskatalysatoren durch Aufbringen mindestens einer Edelmetallverbindung ist, wobei der Katalysator mindestens einen edelmetallhaltigen, wabenförmigen Keramik- und/oder Metallkörper aufweist, wobei in Verfahrensschritt a): der Katalysator ganz oder teilweise in mindestens eine Lösung und/oder Suspension eingetaucht wird, welche mindestens ein Edelmetall und/oder mindestens eine Edelmetallverbindung umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Lösung und/oder Suspension keramische Feststoffe suspendiert sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung und/oder Suspension ein oder mehrere Edelmetalle als Sol, Salz und/oder Komplex umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der wabenförmige Körper des Abgasnachbehandlungskatalysators eine gasdurchlässige Waben- und/oder Porenstruktur aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den Verfahrensschritt b) umfasst, in dem der Katalysator ein weiteres Mal vollständig oder teilweise über eine andere Stirnfläche als in Verfahrensschritt a) eingetaucht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren vor den Verfahrensschritten a) und b) den Verfahrensschritt 0): thermisches, chemisches und/oder mechanisches Befreien des zu reaktivierenden Katalysators von anhaftenden Verschmutzungen, umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in Verfahrensschritt 0): – der Katalysator mit Druckluftstößen und/oder Luftströmungen mit hohen Raumgeschwindigkeiten behandelt wird, und/oder – der Katalysator mit Wasser und/oder einem oder mehreren Lösungsmitteln und/oder einer oder mehreren Säuren und/oder einer oder mehreren Basen behandelt wird, und/oder – der Katalysator einem oder mehreren thermischen Prozessen in sauerstoffhaltiger Atmosphäre unterworfen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren nach den Verfahrensschritten a) und b) den Verfahrensschritt c): Anlegen einer Druckdifferenz an die Eingangs- und Ausgangsöffnung/en des wabenförmigen Körper zum Verteilen der Lösung/en und/oder Suspension/en in dem Körper und/oder zum teilweisen Entfernen der eingebrachten Lösung/en und/oder Suspension/en, umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren nach den Verfahrensschritten a) und b) und/oder c) den Verfahrensschritt d): Einbringen eines Volumenstroms durch den wabenförmigen Körper zum Verteilen und/oder zum Trocknen und/oder Fixieren der Lösung/en und/oder Suspension/en in dem Körper und/oder zum teilweisen Entfernen der eingebrachten Lösung/en und/oder Suspension/en aus dem Körper, umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren nach den Verfahrensschritten a), b), c) und/oder d) den Verfahrensschritt e) umfasst: Trocknen und Fixieren der eingebrachten Lösung/en und/oder Suspension/en durch eine oder mehrere Wärmebehandlungen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die eingebrachten Verbindungen zumindest teilweise in einem Abgas einer Verbrennungsanlage in eine katalytisch aktive Form überführt werden.