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Die Erfindung betrifft einen Ventilgehäusekörper, insbesondere für ein Sitzventil, mit einem Einbaudurchgang für ein Stellglied für ein Schließelement, welches mit wenigstens einem Ventilsitz im Gehäuseinnenraum zusammenarbeitet, wenigstens einem Zugang und wenigstens einem Ausgang, wobei der Gehäusekörper in Form einer Hohlkugel ausgelegt ist und wenigstens zwei Schalenteile umfasst, wobei eines der Schalenteile den Einbaudurchgang für das Stellglied, gegebenenfalls den Ventilsitz und den wenigstens einen Eingang und das andere Schalenteil den wenigstens einen Zugang aufweist und der Gehäusekörper längs einer Mantellinie geteilt ist, die außerhalb des Einbaudurchgangs, des wenigstens einen Zugangs und des wenigstens einen Ausgangs liegt, und die Mantellinie an jedem Schalenteil einen Fügerand definiert.
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Aus der
DE 10 2005 043 008 A1 ist ein Ventilgehäusekörper bekannt, der die Form einer Hohlkugel aufweist. Dieser Ventilgehäusekörper besteht aus zwei Schalenteilen, wobei der eine Schalenteil einen Einbaudurchgang für ein Stellglied für das Schließelement aufweist, welches mit einem Ventilsitz zusammenwirkt, der sich innerhalb der Hohlkugel befindet.
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Dieser Ventilsitz ist an einem Rohrende angeformt, welches das erste Schalenteil durchgreift und als Zugang beziehungsweise Stutzen ausmündet. Am zweiten Schalenteil ist der Ausgang ebenfalls als Stutzen angeformt. Die beiden Schalenteile sind miteinander verschweißt, verklammert oder über eine Flanschverbindung miteinander verschraubt. Durch geeignete Drehstellung des einen Schalenteils gegenüber dem anderen Schalenteil innerhalb eines Winkelbereichs von 0° bis 360° kann die Winkellage des Zugangs gegenüber dem Ausgang festgelegt werden.
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Aus der
DE 1 455 763 A ist eine Druckluftkupplung bekannt, bei der die Kupplungsschalen jeweils eine nach oben überstehende Bajonettnut und eine nach unten zeigende Bajonettnase aufweisen. Die Bajonettverriegelung bietet den Vorteil, dass sie ohne Werkzeug schnell geöffnet und wieder verriegelt werden kann. Als nachteilig wird aber angesehen, dass die radial überstehende Bajonettnut und Bajonettnase einen beträchtlichen Platzbedarf erfordern und dass die Druckluftkupplung anfällig für Verschmutzung ist.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ventilgehäusekörper bereitzustellen, bei dem die beiden Schalenteile schneller und einfacher miteinander verbunden werden können, der Ventilgehäusekörper nicht größer baut und leicht gereinigt werden kann.
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Diese Aufgabe wird mit einem Ventilgehäusekörper gelöst, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.
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Der erfindungsgemäße Ventilgehäusekörper besitzt, wie der Stand der Technik, zwei Schalenteile, die jeweils einen Fügerand aufweisen und mit ihren Fügerändern aneinander anliegen. Zur Verbindung der beiden Schalenteile weisen diese eine Bajonettverriegelung auf, wobei der Formschluss zunächst durch axiale Annäherung der beiden Schalenteile und gegenseitige Anlage der beiden Fügeränder und anschließendes Verdrehen der beiden Schalenteile erfolgt. Die Bajonettverriegelung besitzt den wesentlichen Vorteil, dass die beiden Schalenteile keinen axialen Versatz zueinander besitzen und dass die Fügeränder über die gesamte Mantellinie miteinander verriegelt werden. Dabei liegt die Mantellinie vorteilhaft in der Mittelpunktsebene der Hohlkugel. Die Mantellinie kann jedoch auch außerhalb dieser Ebene liegen, so dass ungleich große Schalenteile entstehen. Das Ventil kann vor Ort, d. h. auf der Baustelle zusammengesetzt und der geforderte Winkel für die Rohverbindung exakt eingestellt werden.
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Dabei weist das eine Schalenteil eine Bajonettnase und das andere Schalenteil eine die Bajonettnase aufnehmende Nut auf. Es ist jedoch auch denkbar, dass die beiden Schalenteile im Bereich der Fügeränder gleich ausgebildet sind, so dass beide Schalenteile Bajonettnasen aufweisen, die einander übergreifen. Vorteilhaft zeigt die Bajonettnase radial nach innen, so dass die die Bajonettnase aufweisende Nut radial nach außen offen ist. Die sphärische Außenoberfläche des Ventils kann dadurch unverändert bleiben, so dass das Ventil weiterhin leicht zu reinigen bzw. sauber zu halten ist.
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Eine optimale Kraftverteilung und Verriegelung der beiden Schalenteile wird dadurch erzielt, dass mehrere über den Umfang verteilt angeordnete Bajonettnasen vorgesehen sind. Diese können zudem gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnet sein, wobei sich die Bajonettnasen über einen Umfangswinkel von 5° bis 60°, insbesondere von 15° bis 30°, über den Umfang des Fügerandes erstrecken. Auf diese Weise sind Winkeländerungen bezüglich der Achsen des Zugangs und des Ausgangs von 2° bis 30° und insbesondere von 7,5° bis 15° erzielbar.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Fügeränder mit einer Rastnoppe und einer die Rastnoppe aufnehmenden Einsenkung versehen ist. Vorteilhaft sind mehrere Rastnoppen und Einsenkungen vorgesehen. Die Rastnoppen, welche nach dem Fügen und Verdrehen der Schalenteile in die entsprechenden Einsenkungen eingreifen, verhindern ein Lösen der Bajonettverriegelung, indem eine Verdrehung der Schalenteile gegeneinander verhindert oder zumindest erschwert wird. Dabei sind die Rastnoppen und Einsenkungen gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnet. Auf diese Weise wird aber auch die Möglichkeit geschaffen, dass die Bajonettverriegelung auch in Zwischenstellungen einen sicheren gegenseitigen Halt der Schalenteile gewährleistet.
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Vorteilhaft liegen die Rastnoppen und Einsenkungen außerhalb der Bajonettverriegelung. Dies hat den Vorteil, dass die beim Zusammenbau der beiden Schalenteile entstehenden geringfügigen Verformungen im Bereich der Rastnoppen sich nicht auf die Bajonettverriegelung auswirken. Bei einer andren Ausführungsform sind die Rastnoppen und Einsenkungen und die Bajonettverriegelung miteinander kombiniert, so dass ein entfernen der Bajonettnase aus der zugehörigen Nut nur durch Überwindung des Eingriffs der Rastnoppe in die Einsenkung erfolgen kann. Diese Sicherung bedarf keiner zusätzlichen Hilfsmittel, wie Federelemente usw..
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Eine Abdichtung der beiden Schalenteile zueinander wird vorteilhaft dadurch erreicht, dass ein Fügerand mit einer umlaufenden Nut versehen ist, dass in der Nut eine Dichtung, insbesondere ein O-Ring angeordnet ist, und dass der andere Fügerand einen in die Nut eingreifenden umlaufenden Steg aufweist. Die Dichtung dichtet zum einen den Spalt zwischen den beiden Schalenteilen ab, zum anderen übt sie eine Rückstellkraft aus, die die Rastnoppe in die Einsenkung drängt. Dies wird dadurch erreicht, dass der Steg orthogonal zum Radius vom Fügerand abragt, so dass die beiden Schalenteile im Wesentlichen in axialer Richtung auseinander gedrängt werden.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel beschrieben ist. Dabei können die in der Zeichnung dargestellten sowie in der Beschreibung und/oder in den Ansprüchen erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein.
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Die Zeichnungen zeigen:
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1 einen Vertikalschnitt durch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventilgehäusekörpers;
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2 einen Schnitt II-II gemäß 1;
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3 eine Draufsicht auf das obere Schalenteil in Richtung der Pfeile III gemäß 2; und
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4 eine Draufsicht auf das untere Schalenteil in Richtung der Pfeile IV gemäß 2.
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Die 1 zeigt schematisch einen insgesamt mit 10 bezeichneten Ventilgehäusekörper, der einen Einbaudurchgang 12 für ein (nicht dargestelltes) Stellglied für ein z. B. radial verlagerbares Schließelement (ebenfalls nicht dargestellt) aufweist. Ferner sind ein Zugang 14 und ein Ausgang 16 erkennbar. Der Ventilgehäusekörper 10 ist in Form einer Hohlkugel ausgebildet und besteht im Wesentlichen aus zwei Schalenteilen 18 und 20. Das erste Schalenteil 18 weist den Zugang 14 und den Einbaudurchgang 12 zum Beispiel für einen Antrieb des Schließelements des Ventils auf. Das zweite Schalenteil 20 ist mit dem Ausgang 16 versehen, wobei sowohl der Zugang 14 als auch der Ausgang 16 in Form von Stutzen ausgebildet sind und der Zugang 14 sich rohrförmig ins Innere des Ventilskörpers 10 erstreckt und an seinem inneren Ende einen Ventilsitz 22 bildet.
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Es ist erkennbar, dass der hohlkugelförmig ausgebildete Ventilgehäusekörper 10 längs einer Trennlinie 24 in die beiden Schalenteile 18 und 20 geteilt ist. Diese Trennlinie 24 verläuft bevorzugt unter einem Winkel von 45° zur Kugelhauptachse, welche durch den Einbaudurchgang 12 geht. Außerdem ist erkennbar, dass diese Trennlinie 24 weder durch den Einbaudurchgang 12 noch durch den Zugang 14 und den Ausgang 16 verläuft.
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Außerdem ist erkennbar, dass die beiden Schalenteile 18 und 20 als schalenförmige Hohlkörper ausgebildet sind, wobei diese aus Kunststoff bestehen und vorzugsweise durch Spritzgießen hergestellt sind. Die beiden Schalenteile 18 und 20 weisen an ihrer Mantellinie 24 Fügeränder 26 und 28 auf, die mit ihren Anlageflächen 30 aneinander anliegen.
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Beim in der 2 dargestellten Schnitt II-II ist ein Ausführungsbeispiel des Ventilgehäusekörpers 10 dargestellt, wobei der Zugang 14 sowie der innere Rohrfortsatz nicht gezeigt sind. Jedoch sind die beiden Fügeränder 26 und 28 erkennbar, deren Anlageflächen 30 einander zugewandt sind. Der Fügerand 26 des oberen Schalenteils 18, der mit dem Fügerand 28 des unteren Schalenteils 20 mittels einer Bajonettverrieglung 52 verriegelt ist, weist eine Bajonettnase 32 auf, die radial nach innen zeigt. Diese Bajonettnase 32 greift in eine Nut 34, die am unteren Schalenteil 20 vorgesehen ist. Die Nut 34 befindet sich in einem am Fügerand 28 auf der radial inneren Seite vorgesehenen Vorsprung 36 und ist in diesen von außen nach innen radial eingeformt.
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In der 2 sind außerdem eine Schnittlinie A-A sowie der Schnitt A-A dargestellt. Im Schnitt A-A ist die Bajonettnase 32 erkennbar, die in die im Vorsprung 36 vorgesehene Nut 34 eingreift. An der Oberseite der Bajonettnase 32 ist eine Rastnoppe 38 vorgesehen, welche in eine an der Unterseite des oberen Abschnitts 50 des Vorsprungs 36 vorgesehene Einsenkung 40 eingreift. Durch Verdrehen des oberen Schalenteils 18 gegenüber dem unteren Schalenteil 20 gelangt die Rastnoppe 38 in die Einsenkung 40.
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Die 2 zeigt außerdem eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut 42, welche orthogonal zum Radius in die Anlagefläche 30 des Fügerands 28 eingeformt ist. In dieser Nut 42 befindet sich eine Dichtung 44 in Form eines O-Rings 46. Der O-Ring 46 spannt das obere Schalenteil 18 gegenüber dem unteren Schalenteil 20 derart vor, dass die Rastnoppe 38 in die Einsenkung 40 gedrängt wird, und dichtet außerdem den Spalt zwischen den beiden Schalenteilen 18 und 20 ab.
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Die 3 zeigt eine Draufsicht auf das obere Schalenteil 18 in Richtung der Pfeile III gemäß 2, wobei deutlich erkennbar ist, dass insgesamt sechs über den Umfang verteilt angeordnete Bajonettnasen 32 vorgesehen sind, die sich über einen Umfangswinkel von 30° erstrecken. Zwischen den Bajonettnasen 32 befinden sich Freiräume 48, die beim Fügen der beiden Schalenteile 18 und 20 von den oberen Abschnitten 50 der Vorsprünge 36 durchgriffen werden. Nach dem axialen Fügen der beiden Schalenteile 18 und 20 werden diese um 30° gegeneinander verdreht, so dass die Rastnoppe 38 in die Einsenkung 40 eingreift und die Bajonettnase 32 vom oberen Abschnitt 50 des Vorsprungs 36 übergriffen wird, was in der 2 auf der linken Seite dargestellt ist.
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Der erfindungsgemäße Ventilgehäusekörper 10 besitzt zwei Schalenteile 18 und 20, die mittels einer insgesamt mit 52 bezeichneten Bajonettverriegelung verriegelt werden. Die Montage ist nicht nur schnell und einfach, sondern der Ventilgehäusekörper 10 kann wieder geöffnet und die Schalenteile 18 und 20 können in einer anderen Drehlage zueinander wieder gefügt werden.
