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Die
Erfindung betrifft einen Ventilgehäusekörper,
insbesondere für ein Sitzventil, mit einem Einbaudurchgang
für ein Stellglied für ein Schließelement,
welches mit wenigstens einem Ventilsitz im Gehäuseinnenraum
zusammenarbeitet, wenigstens einem Zugang und wenigstens einem Ausgang,
wobei der Gehäusekörper in Form einer Hohlkugel
ausgelegt ist und wenigstens zwei Schalenteile umfasst, wobei eines
der Schalenteile den Einbaudurchgang für das Stellglied,
gegebenenfalls den Ventilsitz und den wenigstens einen Eingang und
das andere Schalenteil den wenigstens einen Zugang aufweist und der
Gehäusekörper längs einer Mantellinie
geteilt ist, die außerhalb des Einbaudurchgangs, des wenigstens
einen Zugangs und des wenigstens einen Ausgangs liegt, und die Mantellinie
an jedem Schalenteil einen Fügerand definiert.
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Aus
der
DE 10 2005
043 008 A1 ist ein Ventilgehäusekörper
bekannt, der die Form einer Hohlkugel aufweist. Dieser Ventilgehäusekörper
besteht aus zwei Schalenteilen, wobei der eine Schalenteil einen
Einbaudurchgang für ein Stellglied für das Schließelement
aufweist, welches mit einem Ventilsitz zusammenwirkt, der sich innerhalb
der Hohlkugel befindet. Dieser Ventilsitz ist an einem Rohrende
angeformt, welches das erste Schalenteil durchgreift und als Zugang
beziehungsweise Stutzen ausmündet. Am zweiten Schalenteil
ist der Ausgang ebenfalls als Stutzen angeformt. Die beiden Schalenteile sind
miteinander verschweißt, verklammert oder über eine
Flanschverbindung miteinander verschraubt. Durch geeignete Drehstellung
des einen Schalenteils gegenüber dem anderen Schalenteil
innerhalb eines Winkelbereichs von 0° bis 360° kann
die Winkellage des Zugangs gegenüber dem Ausgang festgelegt werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ventilgehäusekörper
bereitzustellen, bei dem die beiden Schalenteile schneller und einfacher
miteinander verbunden werden können.
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Diese
Aufgabe wird bei einem Ventilgehäusekörper der
eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch
gelöst, dass die beiden Fügeränder eine
Bajonettverriegelung aufweisen, über welche die beiden
Schalenteile miteinander verriegelbar sind.
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Der
erfindungsgemäße Ventilgehäusekörper besitzt,
wie der Stand der Technik, zwei Schalenteile, die jeweils einen
Fügerand aufweisen und mit ihren Fügerändern
aneinander anliegen. Zur Verbindung der beiden Schalenteile weisen
diese eine Bajonettverriegelung auf, wobei der Formschluss zunächst durch
axiale Annäherung der beiden Schalenteile und gegenseitige
Anlage der beiden Fügeränder und anschließendes
Verdrehen der beiden Schalenteile erfolgt. Die Bajonettverriegelung
besitzt den wesentlichen Vorteil, dass die beiden Schalenteile keinen axialen
Versatz zueinander besitzen und dass die Fügeränder über
die gesamte Mantellinie miteinander verriegelt werden. Dabei liegt
die Mantellinie vorteilhaft in der Mittelpunktsebene der Hohlkugel.
Die Mantellinie kann jedoch auch außerhalb dieser Ebene
liegen, so dass ungleich große Schalenteile entstehen.
Das Ventil kann vor Ort, d. h. auf der Baustelle zusammengesetzt
und der geforderte Winkel für die Rohverbindung exakt eingestellt
werden.
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Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist das eine Schalenteil
eine Bajonettnase und das andere Schalenteil eine die Bajonettnase
aufnehmende Nut auf. Es ist jedoch auch denkbar, dass die beiden
Schalenteile im Bereich der Fügeränder gleich
ausgebildet sind, so dass beide Schalenteile Bajonettnasen aufweisen,
die einander übergreifen.
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Mit
Vorzug zeigt die Bajonettnase radial nach innen, so dass die die
Bajonettnase aufweisende Nut radial nach außen offen ist.
Die sphärische Außenoberfläche des Ventils
kann dadurch unverändert bleiben, so dass das Ventil weiterhin
leicht zu reinigen bzw. sauber zu halten ist.
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Eine
optimale Kraftverteilung und Verriegelung der beiden Schalenteile
wird dadurch erzielt, dass mehrere über den Umfang verteilt
angeordnete Bajonettnasen vorgesehen sind. Diese können
zudem gleichmäßig über den Umfang verteilt
angeordnet sein, wobei sich die Bajonettnasen über einen Umfangswinkel
von 5° bis 60°, insbesondere von 15° bis
30°, über den Umfang des Fügerandes erstrecken.
Auf diese Weise sind Winkeländerungen bezüglich
der Achsen des Zugangs und des Ausgangs von 2° bis 30° und
insbesondere von 7,5° bis 15° erzielbar.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Fügeränder
mit einer Rastnoppe und einer die Rastnoppe aufnehmenden Einsenkung
versehen ist. Vorteilhaft sind mehrere Rastnoppen und Einsenkungen
vorgesehen. Die Rastnoppen, welche nach dem Fügen und Verdrehen
der Schalenteile in die entsprechenden Einsenkungen eingreifen,
verhindern ein Lösen der Bajonettverriegelung, indem eine Verdrehung
der Schalenteile gegeneinander verhindert oder zumindest erschwert wird.
Dabei sind die Rastnoppen und Einsenkungen gleichmäßig über den
Umfang verteilt angeordnet. Auf diese Weise wird aber auch die Möglichkeit
geschaffen, dass die Bajonettverriegelung auch in Zwischenstellungen
einen sicheren gegenseitigen Halt der Schalenteile gewährleistet.
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Vorteilhaft
liegen die Rastnoppen und Einsenkungen außerhalb der Bajonettverriegelung.
Dies hat den Vorteil, dass die beim Zusammenbau der beiden Schalenteile
entstehenden geringfügigen Verformungen im Bereich der
Rastnoppen sich nicht auf die Bajonettverriegelung auswirken. Bei
einer andren Ausführungsform sind die Rastnoppen und Einsenkungen
und die Bajonettverriegelung miteinander kombiniert, so dass ein
entfernen der Bajonettnase aus der zugehörigen Nut nur
durch Überwindung des Eingriffs der Rastnoppe in die Einsenkung
erfolgen kann. Diese Sicherung bedarf keiner zusätzlichen Hilfsmittel,
wie Federelemente usw..
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Eine
Abdichtung der beiden Schalenteile zueinander wird vorteilhaft dadurch
erreicht, dass ein Fügerand mit einer umlaufenden Nut versehen
ist, dass in der Nut eine Dichtung, insbesondere ein O-Ring angeordnet
ist, und dass der andere Fügerand einen in die Nut eingreifenden
umlaufenden Steg aufweist. Die Dichtung dichtet zum einen den Spalt
zwischen den beiden Schalenteilen ab, zum anderen übt sie
eine Rückstellkraft aus, die die Rastnoppe in die Einsenkung
drängt. Dies wird dadurch erreicht, dass der Steg orthogonal
zum Radius vom Fügerand abragt, so dass die beiden Schalenteile
im Wesentlichen in axialer Richtung auseinander gedrängt
werden.
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Weitere
Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus
den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung,
in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung ein besonders bevorzugtes
Ausführungsbeispiel beschrieben ist. Dabei können
die in der Zeichnung dargestellten sowie in der Beschreibung und/oder
in den Ansprüchen erwähnten Merkmale jeweils einzeln
für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich
sein.
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Die
Zeichnungen zeigen:
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1 einen
Vertikalschnitt durch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Ventilgehäusekörpers;
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2 einen
Schnitt II-II gemäß 1;
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3 eine
Draufsicht auf das obere Schalenteil in Richtung der Pfeile III
gemäß 2; und
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4 eine
Draufsicht auf das untere Schalenteil in Richtung der Pfeile IV
gemäß 2.
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Die 1 zeigt
schematisch einen insgesamt mit 10 bezeichneten Ventilgehäusekörper,
der einen Einbaudurchgang 12 für ein (nicht dargestelltes)
Stellglied für ein z. B. radial verlagerbares Schließelement
(ebenfalls nicht dargestellt) aufweist. Ferner sind ein Zugang 14 und
ein Ausgang 16 erkennbar. Der Ventilgehäusekörper 10 ist
in Form einer Hohlkugel ausgebildet und besteht im Wesentlichen aus
zwei Schalenteilen 18 und 20. Das erste Schalenteil 18 weist
den Zugang 14 und den Einbaudurchgang 12 zum Beispiel
für einen Antrieb des Schließelements des Ventils
auf. Das zweite Schalenteil 20 ist mit dem Ausgang 16 versehen,
wobei sowohl der Zugang 14 als auch der Ausgang 16 in
Form von Stutzen ausgebildet sind und der Zugang 14 sich rohrförmig
ins Innere des Ventilskörpers 10 erstreckt und
an seinem inneren Ende einen Ventilsitz 22 bildet.
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Es
ist erkennbar, dass der hohlkugelförmig ausgebildete Ventilgehäusekörper 10 längs
einer Trennlinie 24 in die beiden Schalenteile 18 und 20 geteilt
ist. Diese Trennlinie 24 verläuft bevorzugt unter einem
Winkel von 45° zur Kugelhauptachse, welche durch den Einbaudurchgang 12 geht.
Außerdem ist erkennbar, dass diese Trennlinie 24 weder
durch den Einbaudurchgang 12 noch durch den Zugang 14 und den
Ausgang 16 verläuft.
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Außerdem
ist erkennbar, dass die beiden Schalenteile 18 und 20 als
schalenförmige Hohlkörper ausgebildet sind, wobei
diese aus Kunststoff bestehen und vorzugsweise durch Spritzgießen
hergestellt sind. Die beiden Schalenteile 18 und 20 weisen an
ihrer Mantellinie 24 Fügeränder 26 und 28 auf,
die mit ihren Anlageflächen 30 aneinander anliegen.
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Beim
in der 2 dargestellten Schnitt II-II ist ein Ausführungsbeispiel
des Ventilgehäusekörpers 10 dargestellt,
wobei der Zugang 14 sowie der innere Rohrfortsatz nicht
gezeigt sind. Jedoch sind die beiden Fügeränder 26 und 28 erkennbar,
deren Anlageflächen 30 einander zugewandt sind.
Der Fügerand 26 des oberen Schalenteils 18,
der mit dem Fügerand 28 des unteren Schalenteils 20 mittels
einer Bajonettverrieglung 52 verriegelt ist, weist eine Bajonettnase 32 auf,
die radial nach innen zeigt. Diese Bajonettnase 32 greift
in eine Nut 34, die am unteren Schalenteil 20 vorgesehen
ist. Die Nut 34 befindet sich in einem am Fügerand 28 auf
der radial inneren Seite vorgesehenen Vorsprung 36 und
ist in diesen von außen nach innen radial eingeformt.
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In
der 2 sind außerdem eine Schnittlinie A-A
sowie der Schnitt A-A dargestellt. Im Schnitt A-A ist die Bajonettnase 32 erkennbar,
die in die im Vorsprung 36 vorgesehene Nut 34 eingreift.
An der Oberseite der Bajonettnase 32 ist eine Rastnoppe 38 vorgesehen,
welche in eine an der Unterseite des oberen Abschnitts 50 des
Vorsprungs 36 vorgesehene Einsenkung 40 eingreift.
Durch Verdrehen des oberen Schalenteils 18 gegenüber
dem unteren Schalenteil 20 gelangt die Rastnoppe 38 in
die Einsenkung 40.
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Die 2 zeigt
außerdem eine in Umfangsrichtung verlaufende Nut 42,
welche orthogonal zum Radius in die Anlagefläche 30 des
Fügerands 28 eingeformt ist. In dieser Nut 42 befindet sich
eine Dichtung 44 in Form eines O-Rings 46. Der
O-Ring 46 spannt das obere Schalenteil 18 gegenüber
dem unteren Schalenteil 20 derart vor, dass die Rastnoppe 38 in
die Einsenkung 40 gedrängt wird, und dichtet außerdem
den Spalt zwischen den beiden Schalenteilen 18 und 20 ab.
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Die 3 zeigt
eine Draufsicht auf das obere Schalenteil 18 in Richtung
der Pfeile III gemäß 2, wobei
deutlich erkennbar ist, dass insgesamt sechs über den Umfang
verteilt angeordnete Bajonettnasen 32 vorgesehen sind,
die sich über einen Umfangswinkel von 30° erstrecken.
Zwischen den Bajonettnasen 32 befinden sich Freiräume 48,
die beim Fügen der beiden Schalenteile 18 und 20 von
den oberen Abschnitten 50 der Vorsprünge 36 durchgriffen
werden. Nach dem axialen Fügen der beiden Schalenteile 18 und 20 werden
diese um 30° gegeneinander verdreht, so dass die Rastnoppe 38 in
die Einsenkung 40 eingreift und die Bajonettnase 32 vom
oberen Abschnitt 50 des Vorsprungs 36 übergriffen
wird, was in der 2 auf der linken Seite dargestellt
ist.
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Der
erfindungsgemäße Ventilgehäusekörper 10 besitzt
zwei Schalenteile 18 und 20, die mittels einer
insgesamt mit 52 bezeichneten Bajonettverriegelung verriegelt
werden. Die Montage ist nicht nur schnell und einfach, sondern der
Ventilgehäusekörper 10 kann wieder geöffnet
und die Schalenteile 18 und 20 können
in einer anderen Drehlage zueinander wieder gefügt werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102005043008
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