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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Vorausbestimmen
der Struktur endlackierter Oberflächen eines aus einem
Ausgangsmaterial wie einem Stahlfeinblechcoil herzustellenden Bauteils
in Abhängigkeit von der jeweiligen Oberflächenstruktur
des Bauteils in den einzelnen Stufen eines M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
und eines diesem nachgeordneten N-stufigen Bauteillackierprozesses.
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Die
Blechumformung gehört nach wie vor zu den bedeutendsten
Fertigungsverfahren im Automobilbau. Hierbei erweist sich immer
noch die Optimierung der mit den zur Zeit bekannten Tiefziehprozessen
herstellbaren Topographien als schwierig, da noch nicht bekannt
ist, welche geometrischen Eigenschaften der Blechoberfläche
eine optimales Erscheinungsbild der lackierten Top-Oberfläche
garantieren. Untersuchungen zeigen jedoch, dass die Appearance endlackierter
Bauteiloberflächen und insbesondere die Oberflächenstruktur
stark von der Qualität des verwendeten Ausgangsmaterials
wie z. B. der Blechqualität beeinflusst werden.
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Bei
angestrebten verkürzten Lackierprozessen, bei denen im
Unterschied zum Standardlackierprozess die Prozessschritte Füllerapplikation,
Füllertrocknung und Füllerschleifung entfallen
und die Gesamtschichtdicke des Lackes reduziert ist, wird besonders
deutlich, dass sich die Texturierung des verwendeten Stahlfeinblechs
auf das Erscheinungsbild der endlackierten Oberfläche des
aus dem Stahlfeinblech hergestellten Bauteils bemerkbar macht. Messungen
haben ergeben, dass unterschiedliche Blechqualitäten bei
konstantem Lackierprozess unterschiedliche Lackierergebnisse, besonders
in der langen Welle, liefern.
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Die
Beurteilung der geometrischen Eigenschaften von Blechoberflächen,
insbesondere durch flächige (3D) Kenngrößen
und deren Einfluss auf das nach der Lackierung erreichbare Erscheinungsbild
(Appearance) der Bauteiloberflächen ist gegenwärtig
noch nicht durchgehend möglich. Auch können die
Möglichkeiten der zur Zeit verfügbaren Texturierungsverfahren
noch nicht voll genutzt werden, da nicht bekannt ist, welche geometrischen
Eigenschaften der Topographie z. B. das tribologische Materialverhalten
beim Tiefziehprozess und somit die tiefgezogene Blechoberfläche
beeinflussen. Andererseits stellt die vorgegebene Blechqualität
beim Lackierprozess einen wichtigen Einflussfaktor auf das Erscheinungsbild
der endlackierten Bauteiloberfläche dar.
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Das
dominierende Verfahren zur Messung der Oberflächenmikrostruktur
im Maschinenbau ist gegenwärtig das Tastschnittverfahren,
bei dem durch mechanisches Abtasten der Oberfläche mit
einer Diamantnadel das Oberflächenprofil induktiv in ein
den Höhenänderungen des Profils proportionales
Spannungssignal umgewandelt und digital ausgewertet wird.
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In
der DIN-Norm 4287 sind per Definition Kenngrößen
zur Beschreibung der Oberflächenbeschaffenheit wie Rauheits-,
Welligkeits- und Primärprofil durch das Tastschnittverfahren
bestimmt. Die Auflösung des Tastschnittverfahrens sowohl
vertikal als auch horizontal ist jedoch aufgrund der Tastspitzengeometrie
begrenzt. Der Verschleiß und die elastische Verformung
der Tastspitze und der Oberfläche vergrößern
die Messungenauigkeit.
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Das
Tastschnittverfahren liefert das Ist-Profil der Oberfläche,
das sich wegen der nichtlinearen Filterung durch die Tastspitze
(reale Abmessung) von dem wahren Oberflächenprofil unterscheidet.
Feinste Oberflächenstrukturen mit großen Oberflächensteigerungen
können dabei nicht korrekt wiedergegeben werden. Zudem
reichen Kenndaten nach dem Tastschnittverfahren DIN 4287 (Ra, Rz, ...) erfahrungsgemäß nicht
zur flächigen Beschreibung von Blechqualitäten
aus, da Linienparameter (2D) hierzu nur bedingt verwendbar sind. Das
Tastschnittverfahren ist daher für eine flächige
und onlinefähige Qualitätskontrolle von unterschiedlichen Blech-
und KTL-Qualitäten nicht geeignet.
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Mit
dem berührungslosen Messverfahren der Weißlichtinterferometrie
und der konfokalen Mikroskopie sind hingegen unterschiedliche Blechqualitäten
flächig zu messen. Die konfokale Mikroskopie ist wie die
das Linien messende Autofokussensor-Verfahren online-fähig
einsetzbar.
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Mit
der Weißlichtinterferometrie (WLI) ist eine sehr hohe vertikale
Auflösung (> 10
nm) zu erreichen. Die horizontale Auflösung beträgt
wenige μm und ist objektivabhängig. Von Vorteil
ist weiterhin, dass keine Wechselwirkung mit der zu untersuchenden
Oberfläche stattfindet. Das Weißlicht wird von
oben senkrecht auf die zu prüfende Oberfläche
gerichtet und kann somit ungehindert alle Oberflächenpunkte – Hinterschnitte
ausgenommen – erreichen, womit die Erfassung höchster
Höhen und tiefster Tiefen der flächigen Topographiemessung
möglich ist.
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Beim
Autofokussensor-Verfahren, das z. B. auf CNC-gesteuerten optischen
Dreikoordinatenmessgeräten zum Einsatz kommt, wird auf
der Probenoberfläche ein kohärenter Laserstrahl
mit Hilfe eines Messobjektivs fokussiert. Das reflektierte Licht
wird auf einen Fokusdetektor gelenkt, der Abweichungen vom Idealfokus
im Bereich weniger nm genau registriert. Bei einer Abstandsänderung
fährt die Probenoberfläche aus dem Fokus heraus.
Die gemessene Abweichung von Fokus wird über einen Regelkreis
an die Optikverstelleinheit weitergeleitet. Die Stellung der Optik
ist somit ein absolutes Maß für die Höhenkoordinate
des Oberflächenpunktes. Durch die Nachführung
der Fokussierlinse wird der Brennpunkt des Laserstrahls während
der Vorschubbewegung immer genau auf die zu scannende Bauteiloberfläche
nachgefahren. Das Stellsignal an der Fokussierlinse entspricht dann
dem Oberflächenprofil.
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Eine
Erweiterung des Messprinzips auf Flächenmessung ist mit
dem konfokalen Mikroskop realisiert, wobei die Bauteiloberfläche
punktförmig durch eine rotierende Scheibe abgetastet wird.
Alternativ kann auch mit dem Autofokussensor-Verfahren eine flächenhafte
Messung durch parallele Linienmessungen erzeugt werden.
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Die
Auswertung der Messwerte, die mit den oben beschriebenen Verfahren
zur flächigen Messung unterschiedlicher Blechqualitäten
gewonnen werden, mittels eines nachgeschalteten Prozeßrechners
bietet eine Vielzahl sowohl linien- als auch flächiger
Kenngrößen zur Charakterisierung und somit zur
Bewertung unterschiedlicher Blechqualitäten.
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Ziel
der vorliegenden Erfindung ist daher die Verifikation der eindeutigen
Charakterisierung unterschiedlicher Bauteiloberflächen
durch (neue) Flächen-Kenngrößen, die
durch genormte Kenngrößen wie Linienparameter
nicht gelingt.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
genannten Art zur automatischen Vorausbestimmung der Struktur endlackierter Überflächen
eines aus einem Ausgangsmaterial wie einem Stahlfeinblechcoil oder
einem Kunststoffrohling herzustellenden Bauteils zur Verfügung
zu stellen, mit dem die Qualität der endlackierten Bauteiloberfläche
in jedem Stadium des Bauteilherstellungsprozesses und des nachfolgenden
Bauteillackierprozesses im Hinblick auf die vorgegebenen Sollkenngrößen
der Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche zu überwachen
und in Korrelation zu bringen ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
folgende mittels Steuerungsschleifen des Bauteilherstellungsprozesses
und des nachgeordneten Bauteillackierprozesses aufeinanderfolgend
auszuführende Verfahrensschritte:
- – in
einer Null-Stufe wird die Oberfläche des angelieferten
Stahlfeinblechcoils mittels eines flächenhaft messenden
Topographiemeßsystems topographisch vermessen,
- – aus den Topographiemeßdaten werden mittels
eines dem Topographiemeßsystem nachgeschalteten Prozeßrechners
die klassischen Rauheitsparameter (Ra, Rz, usw.) sowie flächenhafte
Rauheitsparameter (maximale offene Leerflächenzahl usw.)
und über diese die charakteristische Blechqualität
des verwendeten Stahlfeinblechcoils mit der Spitzenzahl Rpc usw.
bestimmt,
- – die ermittelte charakteristische Blechqualität
wird von einem dem Prozeßrechner nachgeschalteten ersten
Signal-Komparator mit dem deklarierten Istwert der charakteristischen
Blechqualität des angelieferten Stahlfeinblechcoils in
der Null-Stufe verglichen,
alternativ wird in der Null-Stufe - – durch ein n.i.O.-Signal des ersten
Signal-Komparators
entweder der notwendigen Austausch des
Stahlfeinblechcoils angezeigt und zugleich die Einleitung der ersten Stufe
des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses blockiert oder - – durch ein i.O.-Signal des ersten
Signal-Komparators der Prozeßrechner aktiviert zur Ermittlung
von Kenngrößen aus den Topographiemessdaten des
Stahlfeinblechcoils in der Null-Stufe mittels einer vorbestimmten
Rechenfunktion, wobei die erhaltenen Kenngrößen
eine Vorhersage der erreichbaren Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche
bezogen auf den deklarierten Istwert der charakteristischen Blechqualität
des in der Nullstufe angelieferten Stahlfeinblechcoils symbolisieren,
- – diese Vorhersage wird dann in einem dem Prozeßrechner
nachgeschalteten zweiten Signal-Komparator mit in diesem gespeicherten
Sollkenngrößen der Struktur der endlackierten
Bauteiloberfläche hinsichtlich einer Korrelation verglichen,
alternativ wird
- – durch ein erstes n.i.O.-Signal des zweiten Signal-Komparators,
das oberhalb eines vorbestimmten Schwellwertes liegt, ebenfalls
der notwendige Austausch des in der Nullstufe angelieferten Stahlfeinblechcoils
angezeigt und zugleich die Einleitung der ersten Stufe des M-stufigen
Bauteilherstellungsprozesses blockiert, oder
- – entweder durch ein i.O.-Signal des zweiten Signal-Komparators
oder durch ein zweites n.i.O.-Signal des letzteren, das maximal
einem vorbestimmten Schwellwert entspricht, unmittelbar der Start
der ersten Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses freigegeben,
in der das Bauteil dann aus dem Stahlfeinblechcoil gewonnen wird,
wobei
beim Auftreten des zweiten n.i.O.-Signals des zweiten Signal-Komparators
zugleich eine von diesem zu mindestens einer der Stufen des M-stufigen
Bauteilherstellungsprozesses und/oder des N-stufigen Bauteillackierprozesses
geführte Korrekturschleife aktiviert wird zur Kompensation
der durch das zweite n.i.O.-Signal des zweiten Signal-Komparators
signalisierten Fehler der Null-Stufe im Vollzug der mindestens einen
nachfolgenden Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
und/oder N-stufigen Bauteillackierprozesses, - – anschließend
wird die Oberfläche des in der ersten Stufe des M-stufigen
Bauteilprozesses gewonnenen Bauteils mittels des flächenhaft
messenden Topographiemeßsystems topographisch vermessen,
- – dann werden aus den Topographiemeßdaten
der ersten Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses von
dem dem Topographiemeßsystems nachgeschalteten Prozeßrechner
mittels der vorbestimmten Rechnungsfunktion Kenngrößen
ermittelt, die eine Vorhersage der erreichbaren Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche
bezogen auf die erste Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
symbolisieren,
- – die sich ergebende Vorhersage wird dann in dem zweiten
Signal-Komparator mit den in diesem gespeicherten Sollkenngrößen
der Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche hinsichtlich
einer Korrelation verglichen, alternativ wird
- – durch ein drittes n.i.O.-Signal des zweiten Signal-Komparators,
das oberhalb eines vorbestimmten Schwellwertes liegt, die Unbrauchbarkeit
des in der ersten Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
gewonnenen Bauteils angezeigt und zugleich die Einleitung der zweiten
Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses blockiert, oder
- – entweder durch ein i.O.-Signal des zweiten Signal-Komparators
oder durch ein viertes n.i.O.-Signal des letzteren, das maximal
dem vorbestimmten Schwellwert entspricht, unmittelbar der Start
der zweiten Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses freigegeben,
wobei
beim Auftreten des vierten n.i.O.-Signals des zweiten Signal-Komparators
zugleich von diesem eine Korrekturschleife, die mindestens zu einer
der ersten Stufe nachfolgenden Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
und/oder des Bauteillackierprozesses geführt ist, aktiviert
wird zur Kompensation der durch das vierte n.i.O.-Signal des zweiten
Signal-Komparators signalisierten Fehler der ersten Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
im Vollzug der mindestens einen nachfolgenden Stufe des M-stufigen
Bauteilherstellungsprozesses und/oder des N-stufigen Bauteillackierprozesses, - – anschließend werden für
die zweite und jede weitere Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses sowie
für jede Stufe des nachfolgenden N-stufigen Bauteillackierprozesses
die im Zusammenhang mit der ersten Stufe beschriebenen Verfahrensschritte
zur Ermittlung der Vorhersage der Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche
mit den entsprechenden Steuerungsschleifen durchgeführt,
wobei
- – in der letzten Stufe des N-stufigen Bauteillackierprozesses
die in dieser erreichte Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche
nur noch mit den in dem zweiten Signal-Komparator gespeicherten
Sollkenngrößen der Struktur der endlackierten
Bauteiloberfläche hinsichtlich Korrelation verglichen wird.
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Vorzugsweise
erfolgt die Ermittlung der jeweiligen Kenngrößen,
die die Vorhersage der erreichbaren Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche
bezogen auf die jeweilige Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
wie des diesem nachfolgenden N-stufigen Bauteillackierprozesses
symbolisieren, mittels der vorgegebenen Rechenfunktion,
- – indem die flächige Messung der Topographie
der Bauteiloberfläche des Stahlfeinblechcoils in jeder
Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses und des N-stufigen
Bauteillackierprozesses als L-fache Linienmessung interpretiert
wird,
- – für jede Linienmessung das Spektrum (Amplitude
als Funktion der Wellenzahl bzw. Wellenlänge) mittels Fourier-Transformation
ermittelt wird,
- – für jede einzelne Wellenzahl eine Mittelwertbildung über
die erhaltenen L-Spektren durchgeführt wird,
- – die erhaltenen Mittelwerten als Funktion der Wellenzahl
bzw. der Wellenlänge dargestellt werden und somit ein Mittleres
Spektrum erhalten wird und
- – aus dem Mittleren Spektrum ein bestimmter Wellenzahlbereich/Wellenlängenbereich
ausgewählt und das Integral über letzteren oder
der Mittelwert gebildet wird, dessen Wert die die Vorhersage symbolisierenden Kenngrößen
darstellt.
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Bevorzugt
wird als Topographiemeßsystem ein konfokales Mikroskop
verwendet.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht
in vorteilhafter Weise eine online-fähige, mit vorgegebenen
Sollwerten korrelierende Vorausbestimmung und Beeinflussung der
Struktur der zu erreichenden endlackierten Oberfläche eines
z. B. aus Kunststoff oder einem Stahlfeinblechcoil herzustellenden
Bauteils in Abhängigkeit von der jeweiligen Oberflächenstruktur
des Bauteils in dessen einzelnen Herstellungs- und nachfolgenden
Lackierstufen.
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Die
Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen erläutert. In
diesen sind:
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1 ein
Blockschaltbild, aus dem schematisch ein Steuerungssystem zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens hervorgeht, und
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2a ein
Diagramm, in dem die aus dem mittleren Spektrum sich ergebende mittlere
Amplitude über Wellenlängenbereiche Wa:
0,1 mm bis 0,3 mm, Wb: 0,3 mm bis 1,0 mm;
Wc: 1,0 mm bis 3,0 mm und Wd:
3,0 mm bis 10,0 mm aufgetragen und Kurven von Topographiemesswerten
von sechs unterschiedlich strukturierten Blechen mit identischer
Lackierung unmittelbar auf dem Blech dargestellt sind,
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2b in
Vergrößerung der Teil des Diagramms in 1 im
Bereich der mittleren Amplitude von 0 bis 2,0,
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3 ein
Diagramm, das dem Diagramm der 1 entspricht,
mit entsprechenden Kurven der Topographiemesswerte, jedoch bei Lackierung
einer auf das Blechbauteil aufgebrachten KTL-Beschichtung,
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4 ein
dem Diagramm, das dem Diagramm der 1 entspricht,
mit entsprechenden Kurven der Topographiemesswerte, jedoch bei Messung
auf einer auf die KTL-Beschichtung aufgebrachten Decklackbeschichtung,
und
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5 eine
schematische Darstellung des prinzipiellen Schichtaufbaus auf der
Bauteiloberfläche unter Kennzeichnung der zur Topographiemessung
jeweils verwendeten Messgeräte.
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Aus 1 geht
ein Steuerungssystem mit Steuerungsschleifen hervor, mittels der
aufeinanderfolgende Verfahrensschritte eine Verfahrens zum automatischen
Vorausbestimmen der Struktur endlackierter Oberflächen
eines aus einem Ausgangsmaterial wie z. B. einem Stahlfeinblechcoil
herzustellenden Bauteils in Abhängigkeit von der jeweiligen
Oberflächenstruktur des Bauteils auszuführen sind,
und zwar in einer Stufe 0 der Anlieferung des Ausgangsmaterials,
in den einzelnen Stufen 1 bis M eines M-stufigen eines Bauteilherstellungsprozesses
und in den einzelnen Stufen 1 bis N eines anschließenden
N-stufigen Bauteillackierprozesses.
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Die
Oberfläche des in der Null-Stufe angelieferten Stahlfeinblechcoils
wird in dieser mittels eines flächenhaft messenden Topographiemesssystems
T topographisch vermessen. Dann werden die Topographiemesswerte
W einem dem Topographiemesssystem T nachgeschalteten Prozessrechner
P eingegeben, von dem aus den Topographiemesswerten W die klassischen
Rauheitsparameter Ra, Rz usw. sowie flächenhaften Rauheitsparameter
R wie die maximale offene Leerflächenzahl usw. und über
diese die charakteristische Blechqualität Qe des
angelieferten Stahlfeinblechcoils mit der Spitzenzahl Rpc usw. bestimmt
werden.
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Die
vom Prozessrechner P ermittelte charakteristische Blechqualität
Qe wird einem diesem nachgeschalteten ersten
Signal-Komparator SK1 eingegeben, in dem
der deklarierte Istwert der charakteristischen Blechqualität
QIst des in der Stufe 0 angelieferten Stahlfeinblechs
gespeichert worden ist. Vom ersten Signal-Komparator SK wird dann
die vom Prozessrechner P ermittelte charakteristische Blechqualität
Qe mit dem gespeicherten deklarierten Istwert
der charakteristischen Blechqualität QIst des
in der Stufe 0 angelieferten Stahlfeinblechcoils verglichen.
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Ergibt
sich durch diesen Vergleich am Ausgangs des ersten Signal-Komparators
SK ein n.i.O.-Signal, so wird damit der notwendige Austausch des
Stahlfeinblechcoils in der Stufe 0 angezeigt. Zugleich wird schaltungsmäßig
die Einleitung der Stufe 1 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
blockiert und somit die Erzeugung eines möglichen Materialausschusses
verhindert.
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Tritt
hingegen am Ausgang des ersten Signal-Komparators SK1 ein
i.O.-Signal auf, so wird schaltungsmässig der Prozessrechner
P aktiviert, um aus den Topographiemesswerten W des Stahlfeinblechcoils
in der Stufe 0 mittels einer vorgegebenen Berechnungsfunktion A
neue Kenngrößen K zu ermitteln, wobei die erhaltenen
Kenngrößen K eine Vorhersage V der erreichbaren
Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche bezogen auf
den deklarierten Istwert der charakteristischen Blechqualität
QIst des in der Stufe 0 angelieferten Stahlfeinblechcoils
symbolisieren.
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Die
sich ergebende Vorhersage V wird dann vom Prozessrechner P einem
zweiten Signal-Komparator SK2 zugeführt,
in dem die Sollkenngrößen S der Struktur der endlackierten
Bauteiloberfläche gespeichert sind. Im zweiten Signal-Komparator
SK2 wird hierauf die erhaltene Vorhersage
V mit den gespeicherten Sollkenngrößen S der Struktur
der endlackierten Bauteiloberfläche auf Korrelation verglichen.
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Wird
durch den Vergleich am Ausgang der zweiten Signal-Komparators SK2 ein erstes n.i.O1.-Signal erhalten,
das oberhalb eines vorbestimmten Schwellwertes liegt, so wird ebenfalls
der notwendige Austausch des in der Stufe 0 angelieferten Stahlfeinblechcoils
angezeigt und zugleich schaltungsmäßig die Einleitung
der Stufe 1 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses blockiert
und die Erzeugung eines möglichen Materialausschusses abermals
verhindert.
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Ergibt
sich hingegen durch den Vergleich am Ausgang des zweiten Signal-Komparators
SK2 ein i.O-Signal oder ein zweites n.i.O2.-Signal, das maximal dem vorbestimmten
Schwellwert entspricht, so wird schaltungsmäßig
unmittelbar der Start der Stufe 1 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
freigegeben und das Bauteil dann in der Stufe 1 aus dem angelieferten
Stahlfeinblechcoil hergestellt.
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Für
den Fall, dass am Ausgang des zweiten Signal-Komparators SK2 das zweite n.i.O2.-Signal
auftritt, wird zugleich schaltungsmäßig eine vom
zweiten Signal-Komparator SK2 zu mindestens
einer der Stufen des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses und/oder
des N-stufigen Bauteillackierprozesses geführte Korrekturschleife
KS aktiviert. Über diese aktivierte Korrekturschleife KS
werden die durch das zweite n.i.O2.-Signal
des zweiten Signal-Komparators SK2 signalisierten
Fehler der Stufe 0 bei der Ausführung der mindestens einen nachfolgenden
Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses und/oder N-stufigen
Bauteillackierprozesses kompensiert.
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Im
Anschluss an die Herstellung des Bauteils aus dem Stahlfeinblechcoil
in der Stufe 1 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses wird
die Oberfläche des Bauteils mittels des flächenhaft
messenden Topographiemesssystems T topographisch vermessen und dann
werden aus den Topographiemesswerten W1 der
Stufe 1 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses von dem Prozessrechner
P, der dem Topographiemesssystem T nachgeschaltet ist, mittels der
vorbestimmten Berechnungsfunktion A die neuen Kenngrößen
K ermittelt, die eine Vorhersage V1 der
erreichbaren Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche
bezogen auf die Stufe 1 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
symbolisieren.
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Die
Ermittlung der jeweiligen Kenngrößen K, die die
Vorhersage V der erreichbaren Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche
auf die Stufe 0 wie die jeweilige Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
und des diesem nachfolgenden N-stufigen Bauteillackierprozesses
symbolisieren, erfolgt vorzugsweise, indem
- – die
flächigen Messung der Topographie der Oberfläche
des Stahlfeinblechcoils bzw. der Bauteiloberfläche in jeder
Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses und des N-stufigen
Bauteillackierprozesses als L-fache Linienmessung interpretiert
wird,
- – für jede Linienmessung das Spektrum (Amplitude
der Wellenzahl bzw. Wellenlänge) mittels Fourier-Transformation
ermittelt wird,
- – für jede einzelne Wellenzahl eine Mittelwertbildung über
die erhaltenen L-Spektren durchgeführt wird,
- – die erhaltenen Mittelwerte als Funktion der Wellenzahl
bzw. der Wellenlänge dargestellt werden und somit ein Mittleres
Spektrum erhalten wird und
- – aus dem Mittleren Spektrum ein bestimmter Wellenzahlbereich/Wellenlängenbereich
ausgewählt und das Integral über letzteren oder
der Mittelwert gebildet wird, dessen Wert die die Vorhersage V symbolisierenden
Kenngrößen K darstellt.
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Die
sich ergebende Vorhersage V1 der erreichbaren
Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche bezogen auf
die Stufe 1 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses wird dann
in dem zweiten Signal-Komparator SK2 mit
den in diesem gespeicherten Sollkenngrößen S der
Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche hinsichtlich
einer Korrelation verglichen.
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Ergibt
sich bei dem Vergleich am Ausgang des zweiten Signal-Komparators
SK2 ein drittes n.i.O3.-Signal,
das oberhalb eines vorbestimmten Schwellwertes liegt, so wird hierdurch
die Unbrauchbarkeit des in der Stufe 1 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
gewonnenen Bauteils angezeigt und zugleich schaltungsmäßig
die Einleitung der Stufe 2 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
blockiert.
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Tritt
jedoch am Ausgang des zweiten Signal-Komparators SK2 ein
i.O.-Signal oder ein viertes n.i.O4.-Signal
auf, das maximal dem vorbestimmten Schwellwert entspricht, so wird
schaltungsmäßig unmittelbar der Start der Stufe
2 des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses freigegeben. Hierbei
wird beim Auftreten des vierten n.i.O4.-Signals
am Ausgang des zweiten Signal-Komparators SK2 zugleich
von diesem die Korrekturschleife KS, die mindestens zu einer der
Stufe 1 nachfolgenden Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
und/oder des Bauteillackierprozesses geführt ist, aktiviert,
um die durch das vierte i.n.O4.-Signal des zweiten
Signal-Komparators SK2 signalisierten Fehler
der Stufe 1 des Bauteilherstellungsprozesses bei der Ausführung
der mindestens einen nachfolgenden Stufe des M-stufigen Bauteilherstellungsprozesses
und/oder des N-stufigen Bauteillackierprozesses zu kompensieren.
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Anschließend
werden für die Stufe 2 und jede weitere Stufe des M-stufigen
Bauteilherstellungsprozesses sowie für jede Stufe des nachfolgenden
N-stufigen Bauteillackierprozesses die im Zusammenhang mit der Stufe
1 beschriebenen Verfahrensschritte zur Ermittlung der Vorhersage
V der Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche mit
den entsprechenden Steuerungsschleifen durchgeführt. Hierbei
wird in der letzten Stufe NL des N-stufigen
Bauteillackierprozesses die in dieser erreichte Struktur der endlackierten
Bauteiloberfläche nur noch mit den in dem zweiten Signal-Komparator
SK2 gespeicherten Sollkenngrößen
S der Struktur der endlackierten Bauteiloberfläche hinsichtlich
einer Korrelation verglichen.
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Aus
den Diagrammen der 2a, 2b, 3 und 4 gehen
mit den wave-scan vergleichbare, aus Mittleren Spektren ermittelte
Größen hervor, die auf Messungen auf unterschiedlich
strukturierten Blechen mit identischer Lackierung basieren In den
Diagrammen sind die mittleren Amplituden über Wellenlängenbereichen
aufgetragen.
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Wie
der in 5 schematisch dargestellte prinzipielle Schichtaufbau
zeigt, wurden zur Charakterisierung der unterschiedlichen Blechqualitäten
Q vor und nach der kathodischen Tauchlackierung (KTL-Beschichtung)
folgende Topographiemessgeräte eingesetzt:
- – Flächig messendes oder parallel linienförmig
messendes Topographiemessystem H
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Die
Lackierqualität nach der Decklackierung (Farbschicht(en)
+ Klarlack) wurde beurteilt mittels:
- – wave-scan-Messgerät
I (Messstrecke 10 cm) und
- – Glanz/Haze-Messgerät GH
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Mit
dem wave-scan-Messgerät I können je nach Wellenlänge
folgende Messgrößen ermittelt werden:
– Dullness
(du) | Wellenlänge | < 0,1 mm |
– Wa | Wellenlänge | 0,1
mm–0,3 mm |
– Wb | Wellenlänge | 0,3
mm–1,0 mm |
– Wc | Wellenlänge | 1,0
mm–3,0 mm |
- Wd | Wellenlänge | 3,0
mm–10 mm |
– We | Wellenlänge | 10
mm–30 mm |
– Shortwave
(SW) | Wellenlänge | 0,3
mm–1,2 mm |
– Longwave
(LW) | Wellenlänge | 1,2
mm–12 mm |
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In
jedem der Diagramme der
2a,
2b,
3 und
4 sind
die Messwerte, die auf sechs unterschiedlich strukturierten Blechen
ermittelt worden sind, wie folgt bezogen auf die Blechtextur T
1 bis T
6 gekennzeichnet
und jeweils zu einem Kurvenzug verbunden:
Kreuzsymbol: | Textur
T1 |
Kreissymbol: | Textur
T2 |
Quadratsymbol: | Textur
T3 |
Rautensymbol: | Textur
T4 |
Dreieckssymbol: | Textur
T5 |
Sternsymbol: | Textur
T6 |
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Liste der Bezugszeichen:
-
-
- 0
- Stufe der Anlieferung
des Ausgangsmaterials (z. B. Stahlfeinblechccoil)
- 1H–MH
- Stufen des M-stufigen
Bauteilherstellungsprozesses
- 1L–NL
- Stufen des N-stufigen
Bauteillackierprozesses
- T
- Topographiemesssystem
- W
- Topographiemesswerte
- P
- Prozessrechner
- A
- vorgegebene Berechnungsfunktion
- R
- klassische und flächenhafte
Rauheitsparameter
- Qe
- ermittelte charakteristische
Blechqualität
- QIst
- deklarierter Ist-Wert
der charakteristischen Blechqualität
- SK1
- erster Signal-Komparator
- SK2
- zweiter Signal-Komparator
- K
- Kenngrößen
- V
- Vorhersage
- S
- Sollkenngrößen
- KS
- Korrekturschleife
- H
- flächig messendes
oder parallel linienförmig messendes Topographiemessystem
- I
- wave-scan-Messgerät
- GH
- Glanz/Haze-Messgerät
- T1 bis
T6
- Blechtexturen
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - DIN-Norm 4287 [0006]
- - DIN 4287 [0007]