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Die
Erfindung betrifft weiterentwickelte Rotationskolbenmaschinen, mit
denen die in Arbeitsfluide enthaltene potentielle Energie wesentlich
effizienter in mechanische Rotationsenergie und umgekehrt in potentielle
Energie umgewandelt werden kann und die sich aufgrund ihrer vorteilhaften
konstruktiven Merkmale auch für Fahrzeugantriebe besonders
gut eignen.
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Herkömmliche
Maschinen weisen überwiegend sichelförmige Arbeitskammern,
mit einem zentrisch oder exzentrisch angeordneten Rotor und mit Radialschiebern,
Lamellen, Flügelzellen usw. als Rotationskolben auf.
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Sie
werden als Dampfkraft-, Druckluft-Maschinen und -Gerate, pneumatische
Werkzeuge usw. verwendet und bevorzugt eingesetzt, wo Maschinen mit
geringen Dimensionen, geringem Gewicht und Explosionsschutz gefordert
sind, wie im Schiffs- und Bergbau, in der Medizin-, Chemie-, Hütten-,
Kraftwerks-, Lebensmittel-, Papierindustrie und Off-Shore-Technik
usw..
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Die
sichelförmigen Arbeitskammern dieser Rotationskolbenmaschinen
werden durch die Radialschieber, Lamellen oder Flügelzellen
aufgeteilt in einen Verdrängungsbereich (Verdrängerarbeitskammer)
und in einen Expansionsbereich (Expansionsarbeitskammer) – siehe
unten ”Definition”. Im Bereich der Verdrängerarbeitskammer
beträgt die mittlere (durchschnittliche) wirksame Radialschieberfläche ca.
66% der maximalen Radialschieberfläche. Im Bereich der
Expansionsarbeitskammer beträgt die mittlere wirksame Radialschieberfläche
am vorlaufenden Radialschieber, aufgrund der relativ geringen Flächendifferenz
zwischen vorlaufendem und nachlaufendem Radialschieber, nur etwa
33% der maximalen Radialschieberfläche.
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Bei
konstant wirkendem Eingangsdruck in der Verdrängerarbeitskammer,
in Verbindung mit der mittleren wirksamen Radialschieberfläche
und dem Wirkradius dieser Fläche, wird in der Verdrängerarbeitskammer
ein Drehmoment erzeugt, das ca. 3/4 des Gesamtdrehmoments der Maschine
beträgt. Ein geringerer mittlerer Arbeitsfluiddruck in
der Expansionsarbeitskammer, in Verbindung mit der resultierenden
kleineren wirksamen Radialschieberfläche, erzeugt ein Drehmoment
das nur ca. 1/4 des Gesamtdrehmoments beträgt.
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Aufgrund
eines ungünstigen Volumenverhältnisses zwischen
dem Verdrängungsbereich und dem Expansionsbereich, muss
deshalb in die Verdrängerarbeitskammer relativ viel Druckenergie
eingebracht werden, um die erforderliche Leistung zu erzeugen, die
dann als Folge einer unvollkommenen Expansion in der Expansionsarbeitskammer,
zum Teil mit dem Arbeitsfluid ungenutzt über die Auslassöffnungen
entweicht.
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Bei
zweireihigen Maschinen, wie in den Druckschriften
DE 103 23 534 A1 und
EP000001016785A1 beschrieben,
wird das Arbeitsfluid über den Auslass der ersten Arbeitsbereich
in die Arbeitskammer des zweiten Arbeitsbereichs verdrängt.
Dies hat den Nachteil, dass am verdrängenden Radialschieber
des ersten Arbeitsbereichs ein Gegendruck entsteht, der in diesem
Arbeitsbereich eine Verringerung des Drehmomentes zur Folge hat.
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Doppelhubige
Lamellen-Druckluftmotoren, gemäß Druckschrift
DE29501416U1 ,
mit zwei sichelförmigen Arbeitskammern in einem Arbeitsbereich, nutzen
zur Energieumwandlung jeweils nur die Verdrängungsarbeit
des Arbeitsfluids im divergierenden Bereich der sichelförmigen
Arbeitskammern, nicht jedoch die Expansionsarbeit, da dies im konvergierenden
Bereich dieser Arbeitskammern nicht möglich ist.
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Entsprechende
Lamellen-Druckluftmotoren bringen ihre optimale Leistung nur bei
einem eng begrenzten Betriebspunkt (Drücke und Drehzahlen).
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Abweichungen
vom Betriebspunkt verschlechtern den Wirkungsgrad und die Leistung
der Maschine und erhöhen den Arbeitsfluid-(= Energie-)Verbrauch.
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Herkömmliche
Druckluftmotoren sind aus all diesen Gründen relativ unwirtschaftlich
und speziell als Antrieb für Fahrzeuge nur unzureichend
geeignet.
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Ausgehend
von diesem Stand der Technik, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde
Rotationskolbenmaschinen für kompressible Arbeitsfluide
wie Druckluft, Dämpfe, Gase, Heißgase, usw. so
zu gestalten, dass sie die investierte Energie wesentlich effizienter
umwandeln, eine Rekuperation von kinetischer Energie ermöglichen
und dadurch auch für Fahrzeugantriebe bestens geeignet
sind.
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Gelöst
wird diese Aufgabe durch Rotationskolbenmaschinen mit den Merkmalen
nach den Ansprüchen 1 und 2.
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Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Im
Folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Prinzipskizzen
der 1 bis 11, beispielhaft beschrieben.
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Es
zeigen die Prinzipskizzen:
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1:
Rotationskolbenmaschine im Schnitt mit zwei in Umfangsrichtung verdreht
zueinander angeordneten Arbeitskammern mit Rotor(en) und Bypass
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2:
Einhubige Maschine, mit beispielhaft angeordneten Bypässen
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3:
Zweireihig kombinierte einhubige Maschinen mit den Bypässen 1.3, 1.4, 1.5
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4:
Zweireihig kombinierte einhubige Maschine mit den Bypässen 2.3, 5.1, 5.3
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5:
Zweireihig kombinierte einhub. Maschine mit den Bypässen 2.2, 3.1, 3.2, 5.2
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6:
Kombinierte Maschine für Druckluftwerkzeuge mit Recht-
und Linkslauf
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7:
Einhubige bifunktionale Maschine
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8:
Doppelhubige Maschine mit Bypässe 3.1, 5.1, 5.3
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9:
Rotationskolbenmaschine bestehend aus einem doppelhubigen Arbeitsbereich
kombiniert mit zwei einhubigen Arbeitsbereichen
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10:
Rotationskolbenmaschine bestehend aus einem doppelhubigen Arbeitsbereich
kombiniert mit zwei einhubigen bifunktionalen Arbeitsbereichen,
beispielhaft als Fahrzeugantrieb
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11:
wie 10 mit zusätzlich im Schnitt dargestellten,
einhubigen bifunktionalen Arbeitsbereichen
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Definitionen:
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- • Ein ”Arbeitsbereich” weist
mindestens ein Mantelgehäuse 1 mit mindestens
- • einer Arbeitskammer 6 und mindestens einem Rotor 3 mit
mindestens einem Radialschieber 4 auf.
- • Die Arbeitskammer 6 ist ein Raum, der von
der sichelförmigen oder ähnlich geformten Innenkontur
des Mantelgehäuses 1, von mindestens einem Stirngehäuse 2,
einem Rotor 3 und eventuell einer Trennwand 5 gebildet
wird. Sie wird durch die Radialschieber 4 aufgeteilt in
einen Verdrängungsbereich (Verdrängerarbeitskammer 7)
und bei sichelförmigen oder ähnlich geformten
Arbeitskammern 6 zusätzlich noch in einen Expansionsbereich
(Expansionsarbeitskammer).
- • Die Verdrängerarbeitskammer 7 in
einer Arbeitskammer 6 wird vom Mantelgehäuse 1,
den Stirngehäusen 2, dem Rotor 3, von
maximal einem Radialschieber 4 und evtl. einer Trennwand 5 gebildet.
In der Verdrängerarbeitskammer wirkt der Arbeitsfluiddruck
nur auf den vorlaufenden Radialschieber 4, wodurch die
Energieumwandlung in diesem Bereich am effektivsten ist.
- • Die ”Expansionsarbeitskammer” ist
der Bereich in sichelförmigen oder ähnlich geformten
Arbeitskammern 6, in dem das Arbeitsfluid, sobald es durch
einen nachlaufenden Radialschieber 4 in einen Hubraum 8 eingeschlossen
wurde, den vorlaufenden Radialschieber 4 verdrängt
und dabei expandiert. In der Expansionsarbeitskammer wird nur über
die Differenzfläche des vorlaufenden zum nachlaufenden
Radialschieber 4 ein Drehmoment erzeugt.
- • Der Hubraum 8 wird vom Mantelgehäuse 1,
mindestens einem Stirngehäuse 2, evtl. einer Trennwand 5,
dem Rotor 3, sowie durch zwei Radialschieber 4 gebildet
und abgedichtet.
- • Ein ”Bypass” verbindet zwei Räume
miteinander; er kann als Durchbruch und/oder als Kanal und/oder
als Leitung usw. ausgelegt sein und sich über mehrere Bauteile
erstrecken bzw. zugleich in mehrere Bauteile integriert sein.
- • Die Bezeichnung ”Maschine” wird
der Einfachheit halber anstelle der Bezeichnung ”Rotationskolbenmaschine” oder ”Motor” verwendet.
- • Die Bezeichnung „Radialschieber” gilt
auch für Lamellen oder Flügelzellen und sonstige
Rotationskolben
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Beschreibung
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Eine
deutliche Wirkungsgradsteigerung von Rotationskolbenmaschinen kann
nur durch eine möglichst vollständige Expansion
der investierten Druckenergie und durch eine komplette Umwandlung der
Druckenergie in mechanische Energie erreicht werden.
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Dies
setzt ein optimal ausgelegtes Volumenverhältnis zwischen
dem Verdrängungsbereich und dem Expansionsbereich einer
Maschine voraus.
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Eine
Rotationskolbenmaschine im Sinne der Erfindung besteht aus mindestens
zwei axial hintereinander angeordneten Arbeitsbereichen, mit mindestens
einem Mantelgehäuse 1, mit mindestens zwei axial
hintereinander angeordneten, sichelförmig oder ähnlich
geformten, Arbeitskammern 6, wobei die Arbeitskammern 6 um
einen Winkel „W” verdreht zueinander angeordnet
sind, wobei die Arbeitskammern 6 durch unterschiedlich
angeordnete exzentrische Ausnehmungen im Mantelgehäuse 1 gebildet sind,
mit mindestens einem Rotor 3 und mindestens einem Radialschieber 4.
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In
den, die Arbeitskammern 6 bildenden, Teilen wie Mantelgehäuse 1,
Stirngehäuse 2 und Rotor 3 sind jeweils
ein oder mehrere Ein- und Auslässe und Bypässe
eingebracht.
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Die
Größe des Verdrehwinkels „W” orientiert sich
dabei an den Winkeln der Radialschieber 4 zueinander, an
der Lage und Größe der Einlässe und Bypässe,
an der Größe der durch die Bypässe verursachten
Todräume und an der Größe der Verdrängerarbeitskammern 7.
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Wenigstens
ein Bypass mündet, ausgehend von der Verdrängerarbeitskammer 7 der
ersten Arbeitskammer 6, in die Verdrängerarbeitskammer 7 der
in Umfangsrichtung verdreht zur ersten angeordneten Arbeitskammer 6.
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Die
Rotoren 3 können sowohl auf separaten Wellen,
als auch auf einer gemeinsamen Welle 10 angeordnet sein.
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Die
Arbeitskammern 6 sind dabei in Umfangsrichtung so um den
Winkel „W” zueinander positioniert, dass die in
der Verdrängerarbeitskammer 7 der ersten Arbeitskammer 6 investierte
Druckenergie, durch eine möglichst vollkommene Expansion des
Arbeitsfluids, in den miteinander verbundenen Kammern bzw. Hubräumen
optimal genutzt werden kann.
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Zum
besseren Verständnis der Figuren sind die Dichtbereiche 11,
als die jeweils engsten Bereiche zwischen Mantelgehäuse 1 und
Rotor 3 eingezeichnet. Sie kennzeichnen den Verdrehwinkel ”W” der
verdreht zueinander angeordneten Arbeitskammern 6 sowie
die Abdichtung der jeweiligen Verdrängerarbeitskammer 7.
In einem Mantelgehäuse 1 einer Maschine können
eine oder mehrere Arbeitskammern 6, integriert sein.
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Die
Radialschieber 4 sind den Breiten der jeweiligen Arbeitskammer 6 angepasst.
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Die
Arbeitsbereiche, die Arbeitskammern 6, die Rotoren 3,
die Radialschieber 4 einer Maschine, können wahlweise
mit Trennwand 5 (vgl. Anspruch 1) oder ohne Trennwand 5 (vgl.
Anspruch 2) nebeneinander angeordnet sein.
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In
der beispielhaften Ausführung gemäß Anspruch
1, siehe 1, mit zwei axial hintereinander angeordneten
Arbeitsbereichen, sind die Arbeitskammer 6.1 und der Rotor 3 mit
den Radialschiebern 4 des ersten Arbeitsbereichs, von der
Arbeitskammer 6.2 und dem Rotor 3 mit den Radialschiebern 4 des zweiten
Arbeitsbereichs, durch je eine Trennwand 5 getrennt voneinander
angeordnet. Alternativ dazu sind nur die Radialschieber 4 des
ersten Arbeitsbereichs von den Radialschiebern 4 der weiteren
Arbeitsbereiche durch eine Trennwand 5 getrennt voneinander
angeordnet.
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Das
Arbeitsfluid strömt dabei, ausgehend von einer ersten Arbeitskammer 6 (1,
Außen-Kontur 6.1 gestrichelt, von der Trennwand 5 verdeckt)
durch die in der Trennwand 5 befindlichen Bypässe 5.1 und/oder 1.4 in
die verdreht zur ersten angeordnete, zweite Arbeitskammer 6 (siehe
Außenkontur 6.2) und erzeugt mit Hilfe der jeweils
wirksamen Radialschieber 4 der beiden, auf einer Welle 10 angeordneten
und durch die Trennwand 5 getrennten, Rotoren 3,
ein im Sinne der Erfindung sich addierendes Drehmoment.
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Durch
die Verdrehung um den Winkel „W” zueinander, sind
die axial hintereinander angeordneten Arbeitskammern 6,
im Sinne der Erfindung, auch ohne Trennwand 5 voneinander
getrennt (vgl. Anspruch 2). Es herrscht dabei lediglich in einem
bestimmten Teilbereich eine fluidische Verbindung, die quasi als
Bypass zwischen der Verdrängerarbeitskammer 7.1 der
ersten Arbeitskammer 6.1 in die Verdrängerarbeitskammer 7.2 der
in Umfangsrichtung verdreht zur ersten angeordneten zweiten Arbeitskammer 6.2 wirkt.
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Das
Arbeitsfluid strömt dann, sobald der jeweils vorlaufende
Radialschieber 4 des ersten Arbeitsbereiches die Außenkontur
der zweiten Arbeitskammer 6.2 bzw. den Bypass 1.4 freigegeben
hat, von der ersten Arbeitskammer 6.1 in die dahinter angeordnete
Arbeitskammer 6.2 des zweiten Arbeitsbereiches.
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Sowohl
der Bypass 5.1 als auch der Auslass 1.2 der ersten
Arbeitskammer 6.1 können dabei entfallen, während
beispielsweise ein Bypass 1.4 zusätzlich, zur
Unterstützung einer optimalen Arbeitsfluidströmung,
wahlweise in mindestens einem Mantelgehäuse 1 integriert
sein kann.
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Das
Arbeitsfluid in der ersten Arbeitskammer 6.1 strömt
dann wahlweise ebenfalls über den Auslass 1.2 der
zweiten Arbeitskammer 6.2 in die Atmosphäre.
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Durch
diese vorteilhafte Anordnung der Arbeitskammern 6 zueinander,
mit oder ohne Trennwand 5, verdrängt das noch
den Eintrittsdruck der ersten Arbeitsbereich aufweisende Arbeitsfluid,
in der Verdrängerarbeitskammer 7 der zweiten Arbeitsbereich
die Radialschieber 4 durch Expansion und erzeugt dabei,
ohne Gegendruck durch einen nachlaufenden Radialschieber 4,
ein hohes zusätzliches Drehmoment.
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Besonders
vorteilhaft ist, dass in der Verdrängerarbeitskammer 7 der
zweiten Arbeitskammer 6 die Radialschieber 4,
nicht wie in der Verdrängerarbeitskammer 7 der
ersten Arbeitskammer 6, durch konstante Druckenergie-Zufuhr,
sondern alleine durch die Expansion, der im Hubraum 8 des
ersten Arbeitsbereiches eingeschlossenen Druckenergie, verdrängt
werden.
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Durch
diese vorteilhaften Eigenschaften und den insgesamt größeren
Expansionsräume in beiden Arbeitskammern 6, in
denen eine nahezu vollkommene Expansion stattfinden kann, in Verbindung
mit den in beiden Arbeitskammern 6 gemeinsam wirkenden größeren
Radialschieberflächen, wird bei gleichem Arbeitsfluidverbrauch
(Energieverbrauch) ein wesentlich höheres Gesamtdrehmoment
erzeugt, als bei den herkömmlichen Maschinen.
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Aufgrund
des günstigen Volumenverhältnisses zwischen dem
Verdrängungsbereich und dem Expansionsbereich dieser Maschinen,
muss in die Verdrängerarbeitskammer 7 der ersten
Arbeitsbereich deutlich weniger Druckenergie eingebracht werden,
um das gleiche Drehmoment zu erzeugen, wie bei vergleichbaren herkömmlichen
Rotationskolbenmaschinen.
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Diese
so gestalteten Rotationskolbenmaschinen weisen, bei gleichem Volumen
der Verdrängerarbeitskammer 7 in der ersten Arbeitskammer 6, ein
x-fach größeres Expansionsvolumen und x-fach größere
druckwirksame Radialschieberflächen auf, als vergleichbare
herkömmliche Maschinen und erzeugen so bei gleichem Arbeitsfluidverbrauch
ein x-fach höheres Drehmoment und eine x-fach höhere Leistung.
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Sowohl
in der Verdrängerarbeitskammern 7 des ersten Arbeitsbereichs,
wie auch in den Expansionsbereichen (Verdrängerarbeitskammer 7 und
der Hubräume 8) der miteinander kombinierten Arbeitsbereiche,
werden dadurch jeweils ca. 50% des Gesamtdrehmomentes erzeugt. Ein
Energieverlust durch unvollkommene Expansion, kann nahezu vermieden
werden, wodurch eine sehr hoher Wirkungsgrad erreicht wird.
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Damit
das Arbeitsfluid möglichst verlustfrei von einer Arbeitskammer 6 zur
anderen strömen kann, besitzen alle statischen und dynamischen
Teile, die zur Bildung der Arbeitskammern 6 und/oder der
Verdrängerarbeitskammern 7 und/oder der Hubräume 8 beitragen,
im Sinne der Erfindung, zusätzlich zu den Ein- und Auslässen
wahlweise jeweils einen oder mehrere Bypässe.
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2 zeigt
den Arbeitsbereich einer einhubigen Rotationskolbenmaschine im Schnitt,
mit den verschiedenen beispielhaft angeordneten Ein- und Auslässen
und Bypässen. Das Mantelgehäuse 1 weist
mindestens einen Bypass 1.4 und/oder 1.5, die Stirngehäuse 2 einen
oder mehrere Bypässe 2.1 und/oder 2.2 und/oder 2.3,
der Rotor 3 einen oder mehrere Bypässe 3.1 und/oder 3.2,
Trennwand 5 einen oder mehrere Bypässe 5.1 und/oder 5.2 und/oder 5.3 auf,
durch die das Arbeitsfluid zu weiteren Maschinen, Arbeitsbereichen
und/oder zu Druckspeicher und/oder in die Atmosphäre gelangen
kann.
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Diese
Bypässe sind in ihrer Lage und Ausrichtung axial, radial
und umfänglich so positioniert und in ihrer Größe
und Form so gestaltet, dass sie von den vorlaufenden Radialschiebern 4 erst
dann freigegeben werden, wenn die jeweils nachlaufenden Radialschieber 4 die
Einlassöffnungen 1.1 verschlossen haben und die
jeweils gebildeten Hubräume 8 zu einem geschlossenen
Druckspeicher abgedichtet sind. Die Lage bzw. der Abstand der Bypässe 1.4, 2.1 und 5.1 zum
Einlass 1.1 des ersten Arbeitsbereichs ist beliebig, orientieren
sich jedoch am Winkel der Radialschieber zueinander, also am Winkel ”W”.
Die örtliche, größen- und zahlenmäßige
optimale Positionierung der Bypässe ist so ausgelegt, dass
eine möglichst verlustarme simultane Expansion des Arbeitsfluids
in den miteinander verbundenen Kammern bzw. Hubräumen erreicht
wird.
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Zur
Vermeidung von Unterdruck in den Arbeitskammern sind wahlweise alle
mit der Atmosphäre oder mit Druckspeichern verbundenen
Bypässe mit Druckausgleichsvorrichtungen 9 ausgestattet. Die
Druckausgleichsvorrichtungen 9 ermöglichen konstruktionsbedingt
den gesteuerten oder geregelten Aus- und/oder Eintritt des Arbeitsfluids
aus/in die Arbeitskammern 6, Verdrängerarbeitskammern 7, bzw.
Hubräume 8. Wahlweise können die Bypässe auch
in einen Druckspeicher (nicht skizziert) und/oder in die Verdrängerarbeitskammer 7 mindestens
eines weiteren Arbeitsbereiches, der auch eine separate Welle aufweisen
kann, münden. In den 3 bis 11 sind
beispielhaft Rotationskolbenmaschinen mit unterschiedlich angeordneten
Bypässen und deren Kombinationsmöglichkeiten skizziert.
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Die 3 zeigt
beispielhaft eine kombinierte Rotationskolbenmaschine mit zwei,
im Schnitt aufgeklappte, einhubige Arbeitsbereiche, deren Arbeitskammern 6 in
Umfangrichtung verdreht zueinander und deren Rotoren 3 auf
einer gemeinsamen Welle 10 angeordnet sind.
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Das
Arbeitsfluid strömt durch den Einlass 1.1 in die
Verdrängerarbeitskammer 7 des links angeordneten
ersten Arbeitsbereiches, verdrängt dort den vorlaufenden
Radialschieber 4.5 und wird vom nachlaufenden Radialschieber 4.1 in
den Hubraum 8 eingeschlossen. Sobald der vorlaufende Radialschieber 4.5 den
Bypass 1.4 freigegeben hat, expandiert das Arbeitsfluid
aus dem Hubraum 8 der ersten Arbeitsbereich durch den Bypass 1.4 in
die Verdrängerarbeitskammer 7 des zweiten Arbeitsbereiches,
verdrängt dort, mit einem noch annähernd dem Eingangsdruck
des ersten Arbeitsbereiches entsprechenden Arbeitsfluiddruck, den
Radialschieber 4.1 des zweiten Arbeitsbereiches in Richtung
Auslass 1.2.
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Der
Bypass 1.4 mündet dabei direkt in die Verdrängerarbeitskammer 7 der
zweiten Arbeitskammer 6 bzw. ist in den Einlass 1.1 dieses
Arbeitsbereiches integriert.
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Das,
einen nur noch geringen Restdruck aufweisende, Arbeitsfluid wird
jeweils durch die Auslässe 1.2 und oder 1.3 beider
Arbeitsbereiche verdrängt. Bei sehr niedrigem Druck in
den Hubräumen 8 öffnen die Druckausgleichsvorrichtungen 9 und
ermöglichen über die Bypässe 1.5 einen
Druckausgleich zum Umgebungsdruck oder zu einem Druckspeicher und
verhindern so Vereisung.
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Über
den Bypass 1.4 des zweiten Arbeitsbereiches kann das Arbeitsfluid,
bei Bedarf in die Verdrängerarbeitskammer 7 eines
dritten Arbeitsbereiches oder in einen externen Druckspeicher (nicht skizziert)
expandieren.
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4 mit
aufgeschnittenen Mantelgehäusen 1, mit zwei Stirngehäusen 2 und
Trennwand 5, zeigt zwei axial hintereinander angeordnete
einhubige Arbeitsbereiche im Sinne der Erfindung, mit beispielhafter
Anordnung des Einlasses 1.1, der Rotoren 3, der
Bypässe 5.1 und 5.3, der Absperrvorrichtung
in der Trennwand 5 und der Druckausgleichsvorrichtungen 9 in
den Stirngehäusen 2.
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Der
Rotor bzw. die Rotoren 3 beider Arbeitsbereiche sitzen
auf einer Welle 10.
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Das
Arbeitsfluid strömt mit Eintrittsdruck durch den Einlass 1.1 in
die Verdrängerarbeitskammer 7 des ersten links
angeordneten Arbeitsbereichs, verdrängt den Radialschieber 4.1 und
versetzt den Rotor 3 in eine Drehbewegung (Drehrichtung
durch einen Pfeil angedeutet). Sobald der vorlaufende Radialschieber 4.1 den
Bypass 5.1 passiert hat, strömt das Arbeitsfluid,
das annähernd noch den Eintrittsdruck aufweist, vom Hubraum 8 des
ersten Arbeitsbereichs durch den Bypass 5.1, in die Verdrängerarbeitskammer 7 des
zweiten Arbeitsbereichs und verdrängt bei gleichzeitiger
Expansion den Radialschieber 4.1 des ersten Arbeitsbereichs und
simultan dazu den Radialschieber 4.1 des zweiten Arbeitsbereichs,
bis die Radialschieber 4.5 jeweils die Auslässe 1.2 erreicht
haben. Das Arbeitsfluid verlässt die Arbeitskammer 6 des
ersten Arbeitsbereichs durch den Auslass 1.2 oder strömt
wahlweise durch den Bypass 5.3 in die Arbeitskammer 6 des zweiten
Arbeitsbereichs. Dann ist der Auslass 1.2 des ersten Arbeitsbereichs
verschlossen (nicht skizziert).
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Die
Arbeitskammer 6 des zweiten Arbeitsbereichs weist, im Sinne
der Erfindung, ein größeres Volumen auf, als die
Arbeitskammer 6 des ersten Arbeitsbereichs.
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Über
die Bypässe 2.3 und den Druckausgleichsvorrichtungen 9 kann
bei Bedarf ein Druckausgleich hergestellt werden.
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Mit
der Absperrvorrichtung 5.4 können die Arbeitsbereiche
wahlweise getrennt voneinander betrieben werden; der zweite Arbeitsbereich
besitzt dazu einen zusätzlichen Einlass 1.1 (nicht
skizziert).
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Die 5 zeigt
beispielhaft zwei kombinierte einhubige Arbeitsbereiche im Schnitt
mit Bypässen in weiteren Anordnungsvarianten.
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In
der oberen Hälfte ist die Anordnung der Bypässe 3.1 mit
Druckausgleichsvorrichtungen 9 im Rotor 3 dargestellt.
Durch diese Bypässe 3.1, die zwischen jedem Radialschieber 4 platziert
sind, kann das Arbeitsfluid, nach Öffnen der Druckausgleichsvorrichtungen 9,
durch die hohle Welle 10 aus der bzw. in die Arbeitskammer 6 aus-
oder einströmen.
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In
der unteren Hälfte der 5 ist die
Anordnung der Bypässe 3.2, 5.2 und 2.2 dargestellt.
Das Arbeitsfluid expandiert durch die Bypässe 3.2 und 5.2 aus
der Verdrängerarbeitskammer 7 des ersten, rechts
angeordneten, Arbeitsbereichs und durch den Bypass 3.2 des
zweiten Arbeitsbereichs in die Verdrängerarbeitskammer 7 des
zweiten Arbeitsbereichs. Die Radialschieber 4 beider Arbeitsbereiche werden
gleichzeitig verdrängt und übertragen die Kraft
des Arbeitsfluids auf den jeweiligen Rotor 3 und erzeugen
ein Drehmoment auf die gemeinsame Welle 10. Durch einen
weiteren Bypass 3.2 und den Bypass 2.2 mit Druckausgleichsvorrichtung 9,
wird ein Druckausgleich ermöglicht.
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Drei
Arbeitsbereiche können, wie in 6 beispielhaft
skizziert, zu einem Druckluftlamellenmotor für den Einsatz
als Drucklufthandwerkzeug mit umsteuerbarem Rechts- und Linkslauf
kombiniert werden. Dabei weist der mittig angeordnete einhubige
Arbeitsbereich, wie die herkömmlichen umsteuerbaren Druckluftmotoren
zwei Einlässe 1.1 auf, die abwechselnd, je nach
Drehrichtung, mit Arbeitsfluid versorgt werden sowie einen gemeinsamen
Auslass 1.2 auf. Über die Bypässe 1.4 (und/oder 5.1 und/oder oder 3.2 und 5.2 – nicht
skizziert) strömt das Arbeitsfluid in die Verdrängerarbeitskammer 7 der
jeweils rechts und links daneben angeordneten Arbeitsbereiche und
nach Expansion über die jeweiligen Auslässe 1.2 ins
Freie.
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Je
nach Drehrichtung würde jeweils eine der rechts und links
daneben angeordneten Arbeitsbereiche das Arbeitsfluid durch die
Bypässe 1.4 in die Arbeitskammer 6 des
mittig angeordneten Arbeitsbereichs komprimieren.
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Um
dies zu verhindern, weisen die jeweils seitlich rechts und links
angeordneten zweiten Arbeitsbereiche, in die Rotoren 3 und/oder
in die Welle 10 integrierte, in entgegengesetzter Laufrichtung
wirkende, Freilaufvorrichtungen 3.3 auf.
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7 zeigt
beispielhaft eine einhubige bifunktionale Rotationskolbenmaschine,
die im Bereich des herkömmlichen Auslasses 1.2,
im Sinne der Erfindung, einen zusätzlichen Einlass 1.6 aufweist,
wodurch die Maschine abwechselnd, je nach Bedarf, als Kraft- oder
als Arbeitsmaschine verwendet werden kann. Als Expansionsmaschine
eingesetzt, wird im divergierenden Teil der Arbeitskammer 6 Druckenergie
in mechanische Energie umwandelt.
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Als
Kompressionsmaschine eingesetzt, wird durch den Einlass 1.6 das
Arbeitsfluid angesaugt, im konvergierenden Teil der Arbeitskammern 6 komprimiert
und durch den Auslass 1.3 aus der Maschine in einen Druckspeicher
verdrängt. Der Auslass 1.2 und der Einlass 1.6 sind
so gestaltet, dass das Arbeitsfluid möglichst verlustarm
sowohl ausströmen, als auch einströmen kann. Wahlweise
können der Auslass 1.2 und der Einlass 1.6 im
Gehäusemantel und/oder im Stirngehäuse 2 integriert
sein, eine Einheit bilden und zur Unterstützung ihrer Funktion
Klappen, Schieber oder sonstige abdichtende bzw. die Arbeitsfluidströmung
beeinflussende Vorrichtungen (nicht dargestellt) aufweisen.
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Herkömmliche
doppelhubige Rotationskolbenmaschinen mit zwei diametral gegenüberliegenden
Arbeitskammern erzeugen bei gleicher Baugröße
wesentlich höhere Anlaufmomente, höhere Drehmomente
und gleichmäßigere Drehmomentverläufe als
einhubige Maschinen mit nur einer Arbeitskammer 6, verbrauchen
dabei jedoch auch mehr Arbeitsfluid-Energie. Die Arbeitskammern 6 der doppelhubigen
Maschinen weisen aufgrund ihrer Sichelform divergierende und konvergierende
Konturen auf. Im divergierenden Konturbereich wird nur die Verdrängungsarbeit
des Arbeitsfluids genutzt, nicht aber die Expansionsarbeit. Im konvergierenden
Konturbereich tritt sogar eine ungünstige Kompression auf. Die
im Arbeitsfluid enthaltene Energie wird dadurch nicht optimal genutzt
und der Wirkungsgrad dieser Maschinen ist niedriger als der von
einhubigen Maschinen.
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8 zeigt
beispielhaft eine doppelhubige Rotationskolbenmaschine mit zwei
diametral gegenüberliegenden sichelförmigen bzw.
aus ellipsenförmigen, ovalen oder aus cassinischen oder
aus ähnlichen Kurven geformten Arbeitskammern 6.
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Sie
ist im Sinne der Erfindung, mindestens mit den Bypässen 3.1 mit
Druckausgleichsvorrichtungen 9, und mit den Bypässen 5.1 und 5.3 ausgestattet.
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Die
oben aufgeführten Nachteile der doppelhubigen Maschine
können, im Sinne der Erfindung, durch je einen rechts und
links daneben angeordneten einhubigen Arbeitsbereich, als kombinierte
Rotationskolbenmaschine, mit einer gemeinsamer Welle 10 und
vorteilhaft positionierten Bypässen, wie in 9 beispielhaft
dargestellt, vermieden werden.
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Gemeinsam
erzeugen diese drei Arbeitsbereiche ein sehr hohes Drehmoment bei
geringem Energiebedarf und geringen Dimensionen. Der links positionierte
einhubige Arbeitsbereich, entspricht konstruktiv dem rechts positionierten,
im Schnitt dargestellten, einhubigen Arbeitsbereich und ist 180
Grad gedreht zu diesem angeordnet. Die Rotoren 3 aller drei
Arbeitsbereiche übertragen das Drehmoment auf ein und dieselbe
Welle 10.
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Der
in der Mitte angeordnete doppelubige Arbeitsbereich ist jeweils,
durch die Bypässe 5.1 (und/oder 3.2 und 5.2,
wie in 4 und 5 beispielhaft dargestellt),
mit der jeweiligen Arbeitskammer 6 des einhubigen rechts
und links daneben platzierten Arbeitsbereiches verbunden.
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Das
Arbeitsfluid strömt über die beiden Einlässe 1.1 der
mittig angeordneten doppelhubigen Arbeitsbereich in die jeweilige
Verdrängerarbeitskammer 7 und verdrängt
je einen Radialschieber 4, expandiert durch den jeweiligen
Bypass 5.1, in die jeweilige Verdrängerarbeitskammer 7 des
daneben angeordneten einhubigen Arbeitsbereichs und verdrängt
simultan beide momentan druckbeaufschlagten Radialschieber 4.5 durch
Expansion. Bei der weiteren Expansion des Arbeitsfluids bewegen
sich die Radialschieber 4 des doppelhubigen und der beiden einhubigen
Arbeitsbereiche in Richtung Auslässe 1.2.
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Die
beiden Auslässe 1.2 und/oder die Bypässe 5.3 (siehe
auch 8) des doppelhubigen mittig angeordneten Arbeitsbereichs
münden, im Sinne der Erfindung, in die jeweiligen Arbeitskammern 6 der
daneben angeordneten einhubigen Arbeitsbereiche.
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Das
Arbeitsfluid wird aus den konvergierenden Bereichen der Arbeitskammern 6 der
doppelhubigen Arbeitsbereich also nicht nutzlos ins Freie, sondern
durch die Auslässe 1.2 und/oder durch die Bypässe 5.3 in
die jeweiligen Hubräume 8 der daneben angeordneten
einhubigen Arbeitsbereiche verdrängt und erhöht
dort den Druck und damit das Drehmoment der gesamten Maschine.
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Bei
Bedarf, bei einem Druck in den Hubräumen 8, der
annähernd dem Umgebungsdruck entspricht und um Vereisung
zu verhindern, öffnen die in den Rotoren 3, jeweils
zwischen den Radialschiebern 4, integrierten Druckausgleichsvorrichtungen 9 und
ermöglichen, durch die Bypässe 3.1 und
durch die hohle Welle 10, einen Druckausgleich. Diese im Sinne
der Erfindung ausgelegte, einen doppelhubigen Arbeitsbereich und
zwei einhubige Arbeitsbereiche aufweisende, kombinierte Rotationskolbenmaschine,
nutzt die im Arbeitsfluid enthaltene Energie durch eine vollkommenere
Expansion wesentlich effektiver. Sie erzeugt ein wesentlich höheres
Drehmoment bei gleichem Arbeitsfluid-Energieverbrauch, als die herkömmlichen
doppelhubigen Rotationskolbenmaschinen.
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Für
Fahrzeugantriebe ist es von großem Vorteil, wenn die bei
der Verzögerung der Fahrzeuge wirkende kinetische Energie
möglichst vollständig und effizient umgewandelt
werden kann in nutzbare potentielle Energie in Form von Druckenergie.
Die Kombination eines in der Mitte angeordneten zweihubigen Arbeitsbereichs,
wie in 8 skizziert, mit je einem rechts und links daneben
angeordneten bifunktionalen einhubigen Arbeitsbereich wie in 7 skizziert,
ermöglicht, im Sinne der Erfindung, einen Fahrzeugantrieb
wie in den 10 und 11 skizziert, der
die im Arbeitsfluid enthaltene Energie sehr effizient umwandelt,
sowohl zum Beschleunigung des Fahrzeugs, als auch beim Verzögern
des Fahrzeuges durch Rekuperation.
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Zur
Verzögerung eines Fahrzeuges, nach Aktivierung entsprechender
Klappen und/oder Schieber und/oder sonstiger abdichtender bzw. die
Arbeitsfluidströmung beeinflussender Vorrichtungen, saugen
die beiden rechts und links angeordneten einhubigen bifunktionalen
Arbeitsbereiche, jeweils über den Einlass 1.6 das
Arbeitsfluid an, komprimieren es im konvergierenden Teil ihrer jeweiligen
Arbeitskammern 6 und verdrängen das Arbeitsfluid
in einen mit den Auslässen 1.3 verbundenen Druckspeicher
(nicht skizziert). Kinetische Energie wird dabei umgewandelt in
potentielle Energie. Der dabei entstehende Gegendruck bremst das
Fahrzeug über die mechanische Verbindung von der Welle 10 zu den
Rädern des Fahrzeugs ab.
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Damit
beim Schubbetrieb eines Fahrzeugs, die kombinierte Rotationskolbenmaschine
im Leerlauf, ohne auszukuppeln, mit möglichst geringem
inneren (Strömungs-) Widerstand betrieben werden kann,
weist sie mindestens eine Sperrvorrichtung (nicht skizziert) für
die Radialschieber 4 auf. Diese Sperrvorrichtung ist so
gestaltet und positioniert, dass die Radialschieber 4 jeweils
in der Position 11, in der sie durch das Mantelgehäuse
jeweils nahezu vollkommen radial in den Rotor 3 eingeschoben
werden, von dieser Sperrvorrichtung in dieser Position blockiert
und später auch wieder freigegeben werden können.
Sie verbleiben mindestens eine Umdrehung in der eingeschobenen Position;
die entsprechenden Arbeitsbereiche erhalten dabei keine Druckenergie über
die Einlässe 1.1. Die Vorrichtung kann mechanisch
und/oder elektrisch und/oder magnetisch und/oder pneumatisch und/oder
hydraulisch wirken und gesteuert werden.
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Durch
die Gestaltungsmerkmale dieser so kombinierten Rotationskolbenmaschine
wird ein Antrieb für Fahrzeuge geschaffen, der im Stand
keine Energie verbraucht, höchstes Drehmoment bei Beschleunigung
aus dem Stand bzw. bei niedrigen Drehzahlen erzeugt, im Schubbetrieb
keine Energie verbraucht, die Rückgewinnung/Rekuperation
der Verzögerungsenergie eines Fahrzeuges ermöglicht und
so insgesamt einen sehr sparsamen Betrieb ermöglicht.
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Diese
kombinierte Rotationskolbenmaschine ist aufgrund der erzeugbaren
sehr hohen Drehmomente und der sehr effektiven Rekuperation von
kinetischer Energie, als Antrieb besonders gut geeignet für
schwergewichtige Fahrzeuge.
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Damit
die Strömungs- und Druckverluste möglichst gering
gehalten werden können, sind die Bypässe der Rotationskolbenmaschinen
axial, radial und umfänglich optimal positioniert und räumlich
ausgerichtet und strömungstechnisch optimal geformt.
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Die
gezielte Anordnung jeweils mehrerer Bypässe in radialer
und/oder in Umfangsrichtung nebeneinander bzw. bei Bedarf in mehrere
Bauteile gemeinsam integriert, ermöglicht dem Arbeitsfluid
möglichst verlustarm von einer zur anderen Arbeitskammer
bzw. Arbeitsbereich zu strömen. Dadurch wird ein besserer
Füllungsgrad der Verdrängerarbeitskammer bzw.
des Hubraumes der jeweils nächsten Arbeitsbereiche erreicht.
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Durch
das Bypassvolumen tritt ein für den Arbeitsfluiddruck,
für das Drehmoment und für den Wirkungsgrad sich
ungünstig auswirkender Todraum auf. Zur Vermeidung von
Druckabfall durch diese Todräume bzw. zur Erhöhung
des Arbeitsfluiddruckes in der Verdrängerarbeitskammer 7 des
jeweils nachfolgenden Arbeitsbereichs, können die Bypässe im
ersten Arbeitsbereich wahlweise auch so positioniert werden, dass
der vorlaufende Radialschieber 4 des ersten Arbeitsbereichs
den Bypass zur Verdrängerarbeitskammer 7 der nachfolgenden
Arbeitsbereich vorzeitig freigibt, also noch bevor der nachlaufende
Radialschieber 4 die Einlassöffnung 1.1 des ersten
Arbeitsbereichs verschlossen hat.
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Um
den gleichen Effekt zu erreichen, können alternativ dazu
die Trennwand 5 alleine oder das Mantelgehäuse 1,
eines Arbeitsbereichs, gemeinsam mit dem Stirngehäuse 2 und
der Trennwand 5, während des Betriebes, in Umfangsrichtung
gegenüber dem jeweils anderen Arbeitsbereich gezielt mechanisch
verdreht werden (Verdrehvorrichtung nicht skizziert). Für
sehr geringe Eintrittsdrücken können die Bypässe 5.1 und 5.2 in
der Trennwand 5, wie in 4 dargestellt,
wahlweise mit einer Absperrvorrichtung 5.4 ausgestattet
sein, wodurch ein getrennter (Arbeitsfluid-) Betrieb der kombinierten
mehrreihigen Rotationskolbenmaschinen ermöglicht wird.
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Generell
können alle Ein- und Auslässe, Bypässe
und Öffnungen kombinierter Rotationskolbenmaschinen wahlweise
Regel- und/oder Steuereinrichtungen und/oder Klappen und/oder Schieber
(alle nicht skizziert) aufweisen und/oder mit entsprechenden Vorrichtungen
verbunden sein, so dass eine optimale Energieumwandlung sowie ein
optimaler Schub- und Rekuperationsbetrieb ermöglicht wird.
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Kombinierte
Arbeitsbereiche können, sowohl einen gemeinsamen Rotor 3,
mit durch Trennwände 5 getrennte nebeneinander
positionierte Radialschieber 4, als auch mehrere durch
Trennwände 5 getrennte Rotoren 3 aufweisen,
die jeweils auf einer Welle 10 sitzend ein sich addierendes
Drehmoment erzeugen.
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Gegen
Verluste von Wärmeenergie über die Außenflächen,
weisen diese Rotationskolbenmaschinen in der Regel eine vollkommene
Wärmekapselung auf.
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- 1
- Mantelgehäuse
- 1.1
- Einlass
im Mantelgehäuse
- 1.2
- Auslass
im Mantelgehäuse
- 1.3
- Auslass
im Mantelgehäuse
- 1.4
- Bypässe
im Mantelgehäuse
- 1.5
- Bypässe
im Mantelgehäuse
- 1.6
- Zusätzlicher
Einlass im Mantel- und/oder Stirngehäuse
- 2
- Stirngehäuse
- 2.1
- Bypässe
im Stirngehäuse
- 2.2
- Bypässe
im Stirngehäuse
- 2.3
- Bypässe
im Stirngehäuse
- 3
- Rotor
- 3.1
- Bypässe
im Rotor
- 3.2
- Bypässe
im Rotor
- 3.3
- Freilaufvorrichtung
im Rotor 3 und/oder in der Welle 10
- 4
- Rotationskolben
- 5
- Trennwand,
Zwischengehäuse
- 5.1
- Bypässe
in der Trennwand
- 5.2
- Bypässe
in der Trennwand
- 5.3
- Bypässe
in der Trennwand
- 5.4
- Absperrvorrichtung
in der Trennwand
- 6
- Arbeitskammer
- 7
- Verdrängerarbeitskammer
- 8
- Hubraum
- 9
- Druckausgleichsvorrichtung
(Art variabel)
- 10
- Welle
(Ab-, Antrieb, voll oder hohl)
- 11
- Dichtbereich
bzw. engster Bereich zwischen Mantelgehäuse 1 und
Rotor 3 jedes Arbeitsbereiches (Bezugspunkte für
den Verdrehwinkel „W” der verdreht zueinander
angeordneten Arbeitskammern 6)
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - DE 2707606
A1 [0004]
- - WO 2007054106 A1 [0004]
- - DE 8713326 U1 [0004]
- - DE 000002630128 A1 [0004]
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- - DE 10323534 A1 [0008]
- - EP 000001016785 A1 [0008]
- - DE 29501416 U1 [0009]