DE102008046803A1 - Aluminiumgusslegierung und Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Aluminiumgusslegierung, insbesondere für ein Gussbauteil eines Kraftwagens, mit folgenden Legierungselementen: 6,5 bis 11,7 Gew.-% Silizium (Si); 0,4 bis 1,0 Gew.-% Mangan (Mn); 0,05 bis 0,5 Gew.-% Magnesium (Mg); 0,01 bis 0,5 Gew.-% Kupfer (Cu); 0,05 bis 0,31 Gew.-% Eisen (Fe); und als Rest Aluminium (Al) mit einzeln maximal 0,05 Gew.-% und insgesamt maximal 0,2 Gew.-% herstellungsbedingten Verunreinigungen. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils, insbesondere aus einer solchen Aluminiumgusslegierung, bei welchem das Gussbauteil nach dem Gießprozess einem Wärmebehandlungsverfahren mit einer Lösungsglühung und einer anschließenden Auslagerung unterzogen wird, wobei die Auslagerung in wenigstens zwei Stufen (A1, A2) durchgeführt wird, wobei eine Auslagerungstemperatur (TA1) der ersten Stufe (A1) niedriger ist als eine Auslagerungstemperatur (TA2) der zweiten Stufe (A2).

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Aluminiumgusslegierung insbesondere für ein Gussteil eines Kraftwagens. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils. Schließlich betrifft die Erfindung ein Gusbauteil aus einer Aluminiumgusslegierung.
  • Eine solche Aluminiumlegierung sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils sind beispielsweise aus der DE 10 2004 013 777 B4 als bekannt zu entnehmen. Das dortige Gussbauteil wird zur Erzeugung guter mechanischer Eigenschaften mit einer geringen Empfindlichkeit gegen die Entstehung von bleibenden Eigenspannungen und Verwerfungen seiner Gefügestruktur lösungsgeglüht und anschließend gesteuert abgekühlt. Im Anschluss daran wird eine Alterungsbehandlung bzw. Auslagerung durchgeführt, bei welcher das Gussbauteil auf Raumtemperatur gehalten, anschließend kontrolliert auf eine Temperatur von 150° bis 240° Celsius aufgeheizt, sodann für mindestens zwei Stunden bei dieser Alterungstemperatur gehalten und anschließend abgekühlt wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Aluminiumlegierung sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils inklusive eines Gussbauteils selbst zu schaffen, welches insbesondere zum Einsatz bei Kraftwagen besonders gut geeignet ist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Aluminiumgusslegierung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Des Weiteren wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils mit den Merkmalen des Patentanspruchs 3 gelöst. Schließlich wird diese Aufgabe durch ein Gussbauteil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 11 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiter bildungen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Patentansprüchen angegeben.
  • Um eine Aluminiumgusslegierung zu schaffen, ließe sich durch ein sehr gutes Gießverhalten insbesondere im Hinblick auf die Formfüllung und Erstarrung bzw. Speisung innerhalb der Gießform auszeichnen, werden folgende Legierungselemente eingesetzt:
    6,5 bis 11,7 Gew.-% Silizium (Si);
    0,4 bis 1,0 Gew.-% Mangan (Mn);
    0,05 bis 0,5 Gew.-% Magnesium (Mg);
    0,01 bis 0,5 Gew.-% Kupfer (Cu);
    0,05 bis 0,31 Gew.-% Eisen (Fe);
    und als Rest Aluminium (Al) mit einzeln maximal 0,05 Gew.-% und insgesamt maximal 0,2 Gew.-% herstellungsbedingten Verunreinigungen.
  • Durch das sehr gute Gießverhalten insbesondere bezüglich der Formfüllung und Erstarrung ist die vorliegende Aluminiumgusslegierung insbesondere beim Druckgießen besonders vorteilhaft geeignet. So können beispielsweise Struktur- bzw. Karosseriebauteile, aber auch andere Bauteile beispielsweise von Fahrwerksgliedern, Hilfsträgern, Fahrschemel oder dergleichen besonders günstig als dünnwandige Gussteile bzw. Strukturgussteile hergestellt werden, welche beispielsweise eine Wandstärke zwischen 1,5 mm und 8 mm aufweisen. Neben der Anwendung im Fahrzeugbau kann insbesondere auch eine Anwendung in der Luftfahrt erfolgen.
  • Im Unterschied zu dünnwandigen Strukturteilen, welche beispielsweise aus AlSi10MnMg bestehen und nach heute gängigen Verfahren wärmebehandelt sind, wobei deren erreichbare Festigkeit bei thermischer Stabilität und guter Maßhaltigkeit sowie deren Verarbeitbarkeit durch mechanisches Fügen begrenzt ist, ist dies im vorliegenden Fall nicht gegeben. Im Gegenteil, behebt die erfindungsgemäße Legierungszusammensetzung der vorliegenden Aluminiumgusslegierung das Problem und zeichnet sich durch eine sehr gute Duktilität und eine gute Schweißbarkeit der Bauteile bei guter Korrosionsbeständigkeit aus.
  • Die vorliegende Aluminiumgusslegierung eignet sich dabei insbesondere zum Druckgießen, da hierdurch auf einfache Weise kostengünstige Bauteile hergestellt werden können. Die Aluminiumgusslegierung kann jedoch auch durch Sand- oder Kokillengießverfahren verarbeitet werden, wobei die im Weiteren noch näher beschriebenen Wärmebehandlungsparameter sich von denjenigen der Druckgussbauteile unterscheiden.
  • Schließlich ist es ein weiterer Vorteil der vorliegenden Aluminiumgusslegierung, dass diese keine spezielle Vorbehandlung benötigt. Vorteile durch eine entsprechende Vorbehandlung sind jedoch nicht auszuschließen.
  • Des Weiteren kann die Aluminiumgusslegierung wahlweise noch folgende Legierungselemente aufweisen:
    Strontium (Sr) und/oder Titan (Ti) und/oder Zirconium (Zr). Darüber hinaus können auch noch andere Legierungselemente zur Festigkeitssteigerung zum Einsatz kommen. Hierdurch können insbesondere die thermische Stabilität, die Kurz- und Langzeitstabilität sowie die gute Maßhaltigkeit entsprechender Gussbauteile, welche aus der vorliegenden Aluminiumgusslegierung hergestellt sind, besonders günstig eingestellt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils, insbesondere aus einer Aluminiumgusslegierung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass die Auslagerung in wenigstens zwei Stufen durchgeführt wird, wobei eine Auslagerungstemperatur der ersten Stufe niedriger ist als eine Auslagerungstemperatur der zweiten Stufe. Mit anderen Worten findet im Anschluss an die Lösungsglühung eine Auslagerung in wenigstens zwei Stufen statt, wobei eine Auslagerungstemperatur einer ersten Stufe niedriger ist als eine Auslagerungstemperatur einer zweiten Stufe.
  • Der Temperaturwechsel zwischen den Stufen kann dabei sprungartig oder aber rampenförmig erfolgen. Ein sprungartiger Temperaturwechsel kann dabei beispielsweise dadurch erfolgen, dass das entsprechende Gussbauteil von einem ersten in einen weiteren Auslagerungsofen gebracht wird. Ein rampenförmiger Temperaturwechsel kann dabei beispielsweise dadurch erfolgen, dass der entsprechende Auslagerungsofen nach der ersten Auslagerungszeit für die erste Stufe entsprechend aufgeheizt wird. Entsprechendes gilt beim Lösungsglühen.
  • In der ersten Stufe der Auslagerung wird dabei insbesondere eine feine Keimbildung innerhalb des Gefüges erreicht. In der zweiten Stufe wird ein beschleunigtes Keimwachstum ermöglicht, um hierdurch eine hohe thermische Stabilität, insbesondere eine hohe Kurzzeit- und Langzeitstabilität, sowie eine gute Maßhaltigkeit der Teile zu erreichen. Somit entstehen insgesamt Gussbauteile mit stabilem thermischen Gefüge und guter Umformbarkeit im Endzustand, um beispielsweise auch mechanische Verbindungen wie Nietverbindungen auf besonders günstige Weise zu ermöglichen.
  • Die gesamte Auslagerung findet dabei bevorzugt während einer Auslagerungszeit zwischen 80 und 600 min, und insbesondere > 150 min, und bei einer Auslagerungstemperatur im Bereich zwischen 150° und 250° Celsius statt. Hierdurch ergibt sich eine bevorzugt feine Keimbildung bzw. ein günstiges beschleunigtes Keimwachstum.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung findet im Anschluss an den Gießprozess und vor der Auslagerung eine einstufige oder insbesondere eine zweistufige Lösungsglühung statt. Die zweistufige Lösungsglühung umfasst wenigstens zwei Stufen, wobei die Glühtemperatur der ersten Stufe niedriger ist als die Temperatur der zweiten Stufe.
  • In der ersten Stufe kann somit auf besonders günstige Weise eine Einformung des Eutektikums und eine Gefügeumwandlung bei entsprechend niedrigeren Temperaturen erreicht werden. In der nachfolgenden zweiten Stufe wird durch die höhere Glühtemperatur erreicht, dass die aushärtenden Legierungselemente wie Kupfer oder Magnesium entsprechend günstig in Lösung gehen und beim nachfolgenden Auslagern entsprechend innerhalb der Metallstruktur – unter Zunahme der Festigkeit und unter Abnahme der Bruchdehnung – für eine Aushärtung der Legierung sorgen.
  • Das zweistufige Lösungsglühen hat dabei den großen Vorteil, dass der Verzug der entsprechenden Gussbauteile minimiert wird. Die derart behandelten Gussbauteile zeigen ein thermisch stabiles Gefüge mit guter Umformbarkeit im Endzustand, so dass diese beispielsweise besonders gut für mechanische Fügeverfahren wie das Nieten geeignet sind.
  • Die zweite Stufe der Lösungsglühung wird in einer bevorzugten Ausführungsform während einer Glühzeit ≤ 20 min, und insbesondere ≤ 10 min, durchgeführt. Hier kann der Verzug innerhalb des jeweiligen Gussbauteils besonders gering gehalten werden.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung hat sich als vorteilhaft gezeigt, wenn die Lösungsglühung in der ersten Stufen bei einer zwischen 10° und 120° Celsius, und insbesondere zwischen 30° und 60° Celsius, niedrigen Glühtemperatur als in der zweiten Stufe durchgeführt wird. Hierdurch ergibt sich einerseits ein Bauteil mit geringem Verzug und andererseits ein besonders energiesparendes Wärmebehandlungsverfahren.
  • Zudem vorteilhaft ist es, wenn die gesamte Lösungsglühung während einer Glühzeit zwischen 10 und 150 min, und insbesondere zwischen 20 und 80 min, durchgeführt wird. Durch die relativ kurzen Zeiten der Lösungsglühung kann somit ein äußerst wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von jeweiligen Gussbauteilen bereitgestellt werden.
  • Weiterhin vorteilhaft ist es, wenn die erste und die gegebenenfalls zweite Stufe der Lösungsglühung bei einer Glühtemperatur in einem Bereich zwischen 380° und 520° Celsius, und insbesondere zwischen 440° und 490° Celsius, durchgeführt wird. Hierdurch lässt sich einerseits erreichen, dass die jeweils aushärtenden Elemente zuverlässig in Lösung gehen und andererseits, dass der Verzug des gesamten Gussbauteils reduziert bzw. minimiert wird.
  • Während die in den Patentansprüchen 6 bis 9 angegebenen Parameter insbesondere bei Druckgussbauteilen von Relevanz sind, können diese auch entsprechend so verändert werden, dass sie bei einem Sand- oder Kokillengussteil angewandt werden können. In diesem Fall wird eine Glühzeit bevorzugt > 90 Minuten und eine Glühtemperatur > 480° Celsius gewählt.
  • Die vorstehend im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Aluminiumgusslegierung bzw. dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils beschriebenen Vorteile gelten in eben solcher Weise für das Gussbauteil gemäß Patentanspruch 11. Dieses zeichnet sich insbesondere durch eine hohe Festigkeit mit einer Dehngrenze Rp0,2 von > 120 bis < 300 MPa, insbesondere 150 bis < 200 MPa, durch eine relativ hohe Bruchdehnung A5 > 7%, und insbesondere > 10%, sowie durch eine hohe Zugfestigkeit RM vom > 180 bis < 370 MPa auf. Somit können Gussbauteile ge schaffen werden, welche sich besonders gut für den Kraftwagenbau und gegebenenfalls für den Flugzeugbau eignen.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt ein schematisches Diagramm einer Wärmebehandlung eines Gussbauteils nach dem Gießprozess, bei welchem die Lösungsglühung und die Auslagerung in jeweils zwei Stufen durchgeführt wird.
  • Im vorliegenden Fall wird eine Aluminiumgusslegierung für ein Gussbauteil eines Kraftwagens, beispielsweise für ein Struktur- bzw. Karosseriebauteil eingesetzt, welches folgende Legierungselemente aufweist:
    6,5 bis 11,7 Gew.-% Silizium (Si);
    0,4 bis 1,0 Gew.-% Mangan (Mn);
    0,05 bis 0,5 Gew.-% Magnesium (Mg);
    0,01 bis 0,5 Gew.-% Kupfer (Cu);
    0,05 bis 0,31 Gew.-% Eisen (Fe).
  • Als Rest weist die Aluminiumgusslegierung Aluminium (Al) mit einzeln maximal 0,05 Gew.-% und insgesamt maximal 0,2 Gew.-% herstellungsbedingten Verunreinigungen auf.
  • Darüber hinaus kann die Aluminiumgusslegierung im vorliegenden Fall durch zusätzliche Elemente weiter veredelt werden, wie beispielsweise durch Strontium (Sr) zur Modifikation des Eutektikums, Titan (Ti) zur Kornfeinung, Zirconium (Zr) sowie andere Elemente zur Festigkeitssteigerung. Dabei weist die Aluminiumgusslegierung beispielsweise 0,005–0,025 Gew.-% Strontium (Sr) und/oder 0,02–0,2 Gew.-% Titan (Ti) und/oder 0,02–0,35 Gew.-% Zirconium (Zr) auf.
  • Im vorliegenden Fall werden durch die Aluminiumgusslegierung in einem Druckgussverfahren entsprechende Strukturbauteile mit Wandstärken zwischen 1,5 mm und 8 mm für den Fahrzeugbau oder die Luftfahrt gegossen.
  • Es ist klar, dass derartige Bauteile auch für andere Anwendungen, beispielsweise als Fahrwerksglieder bei Kraftwagen oder dergleichen eingesetzt werden können.
  • In der Figur ist von einem Verfahren zur Herstellung des Gussbauteils aus einer vorbeschriebenen Aluminiumgusslegierung ein Wärmebehandlungsverfahren in einem schematischen Diagramm dargestellt. Auf der Ordinate ist dabei die Temperatur T abgetragen; auf der Abszisse entsprechende Zeit des Verfahrens.
  • Wie aus dem Diagramm erkennbar ist, werden im vorliegenden Fall die jeweiligen Gussbauteile zunächst einer Lösungsglühung unterzogen, welche die beiden Stufen L1 und L2 umfasst. Es wäre jedoch auch denkbar, eine weitere Stufe L3 oder zusätzliche nachfolgende Stufen vorzusehen. Das Gussbauteil wird dabei beispielsweise von Raumtemperatur zunächst auf die Glühtemperatur TL1 erwärmt und in der Zeitspanne zwischen tL1 und tL2 auf dieser Glühtemperatur gehalten. Im Anschluss daran wird das Gussbauteil nochmals aufgewärmt auf die Glühtemperatur TL2 der zweiten Stufe der Lösungsglühung, welche im Zeitraum tL3 bis tL4 stattfindet. Anschließend wird das Bauteil entsprechend abgekühlt, beispielsweise durch Abschrecken in Luft bzw. mittels bewegter Luft oder aber mittels Wasser bei einer wässrigen Lösung bzw. durch Sprühnebel oder Emulsionen. Alternativ hierzu könnte eine gestrichelte dritte Stufe L3 angeschlossen sein, wobei die Temperatur TL3 dann nicht zwangsläufig höher zu wählen wäre als die Temperatur TL2. Mit anderen Worten umfasst die vorliegende Lösungsglühung zumindest zwei Stufen L1 und L2, kann jedoch weitere Stufen, beispielsweise die Stufe L3, umfassen.
  • Dabei ist erkennbar, dass die vorliegend in zwei Stufen L1 und L2 durchgeführte Lösungsglühung in der ersten Stufe L1 bei einer niedrigeren Glühtemperatur TL1 durchgeführt wird als in der zweiten Stufe L2 bei der Temperatur TL2. In der ersten Stufe wird dabei insbesondere eine günstige Einformung des Eutektikums und eine entsprechende Gefügeumwandlung erzeugt. In der zweiten Stufe werden die aushärtenden Legierungselemente wie beispielsweise Kupfer (Cu) oder Magnesium (Mg) entsprechend in Lösung, welche beim anschließenden Abschrecken entsprechend für die Aushärtung gemäß den gewünschten Eigenschaften verantwortlich sind.
  • Die zweite Stufe L2 ist dabei vorliegend erheblich kürzer bemessen als die erste Stufe L1, und zwar beispielsweise ≤ 10 min. Dies muss jedoch nicht zwangsläufig so sein. Diese Verkürzung der Zeitdauer bei maximaler Temperatur der Lösungsglühung hat den Vorteil, dass der Verzug innerhalb des jeweiligen Gussbauteils abnimmt. Die gesamte Lösungsglühung bzw. die erste und die zweite Stufe L1 bzw. L2 finden bevorzugt bei einer Glühtemperatur TL zwischen 380° und 520° Celsius, und insbesondere zwischen 440° und 490° Celsius, statt. Des Weiteren findet die gesamte Lösungsglühung insbesondere während eines Zeitraum zwischen 10 min und 150 min statt. Die Glühtemperatur TL1 der ersten Stufe L1 ist dabei bevorzugt zwischen 10° und 100° Celsius, und insbesondere zwischen 30° und 60° Celsius niedriger gewählt als die Glühtemperatur TL2 der zweiten Stufe L2.
  • Insbesondere abhängig von der Glühtemperatur TL der letzten Stufe L lässt sich insbesondere die Festigkeit und Bruchdehnung der Gussbauteile einstellen. Wird eine Glühtemperatur um 420° Celsius gewählt, so kann beispielsweise eine Dehngrenze Rp02 von > 120 MPa erreicht werden. Wird eine Glühtemperatur um 470°–480° Celsius gewählt, so kann beispielsweise eine Dehngrenze Rp02 von etwa 200 MPa erreicht werden.
  • Wie dem Diagramm gemäß der Figur des Weiteren zu entnehmen ist, schließt sich an die Lösungsglühung eine Auslagerung bzw. Alterung der jeweiligen Gussbauteile an. Diese Alterung findet in zumindest zwei Stufen A1 und A2 statt. Gegebenenfalls können auch noch – wie gestrichelt angedeutet – weitere Stufen – beispielsweise die Stufe A3 – folgen. Eine Auslagerungstemperatur TA1 der ersten Stufe A1 ist dabei wiederum entsprechend niedriger gewählt als eine Auslagerungstemperatur TA2 der zweiten Stufe A2. Erfolgt eine dritte Stufe A3, so ist deren Auslagerungstemperatur TA3 wiederum nicht zwangsläufig höher als die Auslagerungstemperatur TA2. Die erste Stufe A1 der Auslagerung findet dabei zwischen den Zeitpunkten tA1 und tA2 statt, die zweite Stufe A2 zwischen den Zeiten tA3 und tA4. Dabei ist wiederum die zweite Stufe A2 gegebenenfalls kürzer als die erste Stufe A1. Dies muss jedoch nicht zwangsläufig so sein.
  • Die gesamte Auslagerung findet während einer Auslagerungszeit tA zwischen 80 und 600 min unter einer Auslagerungstemperatur TA in einem Bereich zwischen 150° und 250° Celsius statt. In der ersten Stufe A1 der Auslagerung findet dabei insbesondere eine feine Keimbildung statt. In der zweiten Stufe A2 erfolgt ein beschleunigtes Keimwachstum um hier eine entsprechende Festigkeit bei thermischer Stabilität und guter Maßhaltigkeit zu erreichen. Insgesamt können somit Gussbauteile geschaffen werden, welche nach dem Wärmebehandlungsverfahren eine Dehngrenze Rp02 von > 120 bis < 300 MPa und/oder eine Bruchdehnung A5 > 7%, insbesondere > 10%, und/oder eine Zugfestigkeit Rm von > 180 bis < 370 MPa aufweisen. Derartig behandelte Bauteile zeigen ein thermisch stabiles Gefüge mit guter Umformbarkeit im Endzustand, so dass diese beispielsweise eine hohe Nieteignung aufweisen. Die Legierungszusammensetzung gewährleistet die Schweißbarkeit der Gussbauteile bei guter Korrosionsbeständigkeit. Die Gussbauteile mit der entsprechenden Aluminiumgusslegierung benötigen keine spezielle Vorbehandlung. Vorteile durch entsprechende Vorbehandlungen sind jedoch nicht auszuschließen.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • - DE 102004013777 B4 [0002]

Claims (12)

  1. Aluminiumgusslegierung, insbesondere für ein Gussbauteil eines Kraftwagens, gekennzeichnet durch folgende Legierungselemente: 6,5 bis 11,7 Gew.-% Silizium (Si); 0,4 bis 1,0 Gew.-% Mangan (Mn); 0,05 bis 0,5 Gew.-% Magnesium (Mg); 0,01 bis 0,5 Gew.-% Kupfer (Cu); 0,05 bis 0,31 Gew.-% Eisen (Fe);
    und als Rest Aluminium (Al) mit einzeln maximal 0,05 Gew.-% und insgesamt maximal 0,2 Gew.-% herstellungsbedingten Verunreinigungen.
  2. Aluminiumgusslegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wahlweise folgende Legierungselemente zugesetzt sind: Strontium (Sr) und/oder Titan (Ti) und/oder Zirconium (Zr).
  3. Verfahren zur Herstellung eines Gussbauteils, insbesondere aus einer Aluminiumgusslegierung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei welchem das Gussbauteil nach dem Gießprozess einem Wärmebehandlungsverfahren mit einer Lösungsglühung und einer anschließenden Auslagerung unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslagerung in wenigstens zwei Stufen (A1, A2) durchgeführt wird, wobei eine Auslagerungstemperatur (TA1) der ersten Stufe (A1) niedriger ist als eine Auslagerungstemperatur (TA2) der zweiten Stufe (A2).
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Auslagerung während einer Auslagerungszeit (tA) zwischen 80 und 600 min, und insbesondere > 150 min, und bei einer Auslagerungstemperatur (TA) in einem Bereich zwischen 150° und 250° Celsius durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösungsglühung in wenigstens zwei Stufen (L1, L2) durchgeführt wird, wobei eine Glühtemperatur (TL1) der ersten Stufe (L1) niedriger ist als eine Glühtemperatur (TL2) der zweiten Stufe (L2).
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stufe (L2) der Lösungsglühung während einer Glühzeit ≤ 20 min durchgeführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösungsglühung in der ersten Stufe (L1) bei einer zwischen 10° und 120° Celsius, und insbesondere zwischen 30° und 60° Celsius, niedrigeren Glühtemperatur (TL1, TL2) als in der zweiten Stufe (L2) durchgeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Lösungsglühung während einer Glühzeit (tL) zwischen 10 und 150 min, und insbesondere zwischen 20 und 80 min, durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Stufe (L1, L2) der Lösungsglühung bei einer Glühtemperatur (TL) in einem Bereich zwischen 380° und 520° Celsius, und insbesondere zwischen 440° und 490° Celsius, durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die gesamte Lösungsglühung bei einem Sand- oder Kokillengussbauteil während einer Glühzeit (tL) > 90 min und bei einer Glühtemperatur (TL) > 480° Celsius durchgeführt wird.
  11. Gussbauteil, insbesondere aus einer Aluminiumgusslegierung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, welches nach dem Gießprozess mit einem Wärmebehandlungsverfahren mit einer Lösungsglühung und Auslagerung nach einem der Ansprüche 3 bis 10 hergestellt ist.
  12. Gussbauteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Gussbauteil nach dem Wärmebehandlungsverfahren eine Dehngrenze Rp0,2 von > 120 bis < 300 MPa, insbesondere > 150 bis < 200 MPa und/oder eine Bruchdehnung A5 > 7%, insbesondere > 10%, und/oder eine Zugfestigkeit Rm von > 180 bis < 370 MPa aufweist.
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