DE102007009456A1

DE102007009456A1 - Verwendung einer Magnesiumlegierung zur Herstellung eines Rades und Verfahren zur Herstellung eines Rades aus einer Magnesiumlegierung

Info

Publication number: DE102007009456A1
Application number: DE200710009456
Authority: DE
Inventors: Sönke Dr. Schumann; Andreas LÖFFLER; Klaus Dr. Dröder; Boris Dr. Bronfin
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2007-02-27
Filing date: 2007-02-27
Publication date: 2008-08-28

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verwendung einer Magnesiumlegierung mit der Zusammensetzung 2,7-3,3 Gew.-% Nd, 1,8-2,4 Gew.-% Y, 0,2-0,8 Gew.-% Zn, 0,2-0,6 Gew.-% Zr, < 0,03 Gew.-% Si, < 0,005 Gew.-% Cu, < 0,005 Gew.-% Fe, < 0,001 Gew.-% Ni, Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen als Werkstoff zur Herstellung eines Rades. Ferner betrifft die Erfindung eine Verwendung einer Magnesiumlegierung mit der Zusammensetzung 1,0-2,5 Gew.-% Zn, 0,05-0,4 Gew.-% Nd, 0,05-0,25 Gew.-% Y, 0,1-0,5 Gew.-% Zr, 0,03-0,15 Gew.-% eines Mischmetalls auf Ce-Basis, Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen als Werkstoff zur Herstellung eines Rades.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verwendung einer Magnesiumlegierung als Werkstoff zur Herstellung eines Rades. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Rades aus einer Magnesiumlegierung.
Serienräder für Kraftfahrzeuge bestehen in der Regel aus Stahl oder aus Aluminium und sind daher vergleichsweise schwer. Daher muss das Fahrwerk eines Kraftfahrzeugs entsprechend dimensioniert werden, wodurch sich das Fahrwerks– und damit auch das Fahrzeuggewicht erhöht. Um das Gewicht der Räder zu verringern, ist aus dem Stand der Technik bekannt, leichter umformbare Legierungen, beispielsweise eine AZ80-Legierung, als Werkstoff zu deren Herstellung zu verwenden. Die Verwendung derartiger Legierungen hat jedoch den Nachteil, dass die Festigkeit und die Lebensdauer der Räder verringert werden. Häufig werden Fahrzeugräder in einem Gießprozess hergestellt, der eine geringere Festigkeit und ein höheres Gewicht des Rades zur Folge hat. Eine bekannte Maßnahme zur Verringerung des Radgewichts besteht darin, die Raddimensionen zu verringern. Derartige Räder mit verringerten Raddimensionen eignen sich jedoch insbesondere nicht für größere Fahrzeuge.
Aus dem Stand der Technik sind bereits Magnesiumlegierungen mit verschiedenen Zusammensetzungen bekannt, die als leichteste Metallwerkstoffe beispielsweise in der Automobilindustrie eingesetzt werden. Eine Magnesiumlegierung, die unter der Bezeichnung MRI201S bekannt ist, wurde insbesondere für die Anwendung bei hohen Temperaturen entwickelt. In der europäischen Patentanmeldung EP 1 329 530 A1 sind zahlreiche Verarbeitungsverfahren für diese Legierung, insbesondere Gießen und nachfolgendes Umformen in Form von Strangpressen und Schmieden, offenbart. Die in der vorstehend genannten Druckschrift offenbarte Magnesiumlegierung ist grundsätzlich als Werkstoff zur Herstellung eines Rads für ein Kraftfahrzeug geeignet. Allerdings weist diese Magnesiumlegierung nachteilige Umformeigenschaften auf, die die Herstellung des Rades erschweren.
Hier setzt die vorliegende Erfindung an.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verwendung einer Magnesiumlegierung mit verbesserten Umformeigenschaften als Werkstoff zur Herstellung eines Rades vorzuschlagen, so dass ein Rad mit einem geringeren Gewicht zur Verfügung gestellt werden kann. Des Weiteren liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Rades aus einer Magnesiumlegierung vorzuschlagen, mittels dessen ein Rad mit einem geringeren Gewicht erzeugt werden kann
Die Lösung dieser Aufgabe liefert eine Verwendung einer Magnesiumlegierung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Verwendung einer Magnesiumlegierung mit den Merkmalen des Anspruchs 2. Ferner wird die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 3 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 4 gelöst. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
Gemäß Anspruch 1 weist eine Magnesiumlegierung, die vorzugsweise in einem Schmiedeprozess zur Herstellung eines Rades verwendet wird, folgende alternative Zusammensetzung auf
2,7–3,3 Gew.-% Nd,
1,8 – 2,4 Gew.-% Y,
0,2–0,8 Gew.-% Zn,
0,2–0,6 Gew.-% Zr,
< 0,03 Gew.-% Si,
< 0,005 Gew.-% Cu,
< 0,005 Gew.-% Fe,
< 0,001 Gew.-% Ni,
Rest Mg mit Verwesentlichen Verunreinigungen. Diese Magnesiumlegierung soll nachfolgend aus Vereinfachungsgründen kurz als MRI301F bezeichnet werden.
Gemäß Anspruch 2 weist eine Magnesiumlegierung, die vorzugsweise in einem Schmiedeprozess zur Herstellung eines Rades verwendet wird, folgende Zusammensetzung auf
1,0–2,5 Gew.-% Zn,
0,05–0,4 Gew.-% Nd,
0,05–0,25 Gew.-% Y,
0,1–0,5 Gew.-% Zr,
0,03–0,15 Gew.-% eines Mischmetalls auf Ce-Basis,
Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen. Diese Magnesiumlegierung soll nachfolgend aus Vereinfachungsgründen kurz als MRI302F bezeichnet werden.
Ein Vorteil der hier vorgeschlagenen erfindungsgemäßen Verwendungen der Magnesiumlegierungen MRI301F beziehungsweise MRI302F als Werkstoffe zur Herstellung eines Rades – wobei die Herstellung vorzugsweise durch Schmieden und anschließendes Abstrecken erfolgen kann – besteht darin, dass das Gewicht des Rades bis etwa 30% gegenüber einem Aluminiumrad reduziert werden kann. Die Masse eines Rades, das aus den vorstehend genannten Legierungen hergestellt wird, beträgt lediglich etwa 7 kg. Im Vergleich dazu besitzt ein Aluminium-Serienrad eine Masse von etwa 10,5 kg. Durch die Verwendung der Magnesiumlegierungen MRI301F oder MRI302F als Werkstoffe können ferner die Festigkeit und die Lebensdauer der Räder erhöht werden. Diese Vorteile ergeben sich insbesondere im Vergleich zu herkömmlichen Magnesiumlegierungen, wie zum Beispiel AZ80. Es hat sich ferner gezeigt, dass die Räder, die durch Verwendung der Magnesiumlegierungen MR1301F beziehungsweise MRI302F hergestellt werden, eine erheblich verbesserte Kriechbeständigkeit aufweisen.
Die Magnesiumlegierungen MRI301F beziehungsweise MR1302F liegen in vorteilhafter Weise als Knetlegierungen vor. Auf Grund der vorteilhaften mechanischen Eigenschaften dieser Legierungen (hohe Kriechbeständigkeit, hohe Warmfestigkeit, sehr gute Ermüdungsfestigkeit) ergeben sich besondere Vorteile für die Herstellung eines Rades durch ein Schmiedeverfahren. Geschmiedete Bauteile haben gegenüber gegossenen Bauteilen deutliche Vorteile im Hinblick auf ihre Festigkeit und ihr Gewicht. Deshalb ist das Schmiedeverfahren für das Sicherheitsbauteil Rad besonders relevant.
Gemäß Anspruch 3 wird ein Rad aus einer Magnesiumlegierung mit der Zusammensetzung
2,7–3,3 Gew.-% Nd,
1,8–2,4 Gew.-% Y,
0,2–0,8 Gew.-% Zn,
0,2–0,6 Gew.-% Zr,
< 0,03 Gew.-% Si,
< 0,005 Gew.-% Cu,
< 0,005 Gew.-% Fe,
< 0,001 Gew.-% Ni,
Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen,
durch Schmieden und anschließendes Abstrecken hergestellt, wobei das Werkstück bei einer Temperatur zwischen 400°C und 450°C geschmiedet wird.
Bei einem alternativen erfindungsgemäßen Verfahren wird gemäß Anspruch 4 ein Rad aus einer Magnesiumlegierung mit der Zusammensetzung
1,0–2,5 Gew.-% Zn,
0,05–0,4 Gew.-% Nd,
0,05–0,25 Gew.-% Y,
0,1–0,5 Gew.-% Zr,
0,03–0,15 Gew.-% eines Mischmetalls auf Ce-Basis,
Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen,
durch Schmieden und anschließendes Abstrecken hergestellt, wobei das Werkstück bei einer Temperatur zwischen 400°C und 450°C geschmiedet wird.
Das Werkstück kann in einer bevorzugten Ausführungsform der Verfahren mit einer Geschwindigkeit von maximal 15 mm/s geschmiedet werden
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann das Werkstück bei einer Temperatur zwischen 400°C und 450°C abgestreckt werden.
Es besteht in einer besonders bevorzugten Ausführungsform die Möglichkeit, dass das Werkstück mit einer Geschwindigkeit von maximal 0,7 m/min abgestreckt wird.
Das Umformen kann in einer besonders bevorzugten Ausführungsform mit einem Umformgrad pro Walzschritt von maximal 0,5 erfolgen.
Mit diesen Prozessparametern kann ein Rad mit einem besonders vorteilhaften Eigenschaftsprofil hergestellt werden.
Zur Bereitstellung eines Korrosionsschutzes können insbesondere anodische Oxidationsverfahren (zum Beipsiel Keronite) sowie ein Dreischicht-Lackaufbau (Füller, Decklack, Klarlack) vorgesehen sein.
Die Magnesiumschmiederäder, die bislang nur aus Standardlegierungen (zum Beispiel AZ80, ZK60) gefertigt wurden, haben vergleichsweise eingeschränkte Eigenschaften im Vergleich zu einem Aluminiumschmiederad (geringere Festigkeit, niedrigere Warmfestigkeit oder schlechtere Kriechbeständigkeit). Mit den Magnesiumlegierungen MRI301F und MRI302F, die bei der Herstellung eines Rades vorzugsweise als Knetlegierung in einem Schmiede- und Abstreckprozess verwendet werden, kann dieser Nachteil vermieden werden.
Beispiele
Anhand der nachfolgenden Beispiele soll die vorliegende Erfindung näher erläutert werden.
Zur Untersuchung des Drückwalzprozesses wurden Demonstratoren in Form von kleinen Modellräder geschmiedet und anschließend abgestreckt. Die Parameter Umformgrad, Umformgeschwindigkeit, Umformtemperatur sowie die Anzahl der Walzschritte wurden dabei variiert, um deren Einfluss auf die Bauteilqualität zu untersuchen.
Bei den Untersuchungen stellte sich heraus, dass die Qualität der Walzproben, die durch Verwendung der Magnesiumlegierung MRI301F hergestellt wurden, weniger von der Temperatur, sondern sehr stark von den Faktoren Umformgrad pro Schritt und von der Umformgeschwindigkeit abhängt. Beispielsweise konnte festgestellt werden, dass eine Erhöhung der Walzgeschwindigkeit von 0,2 m/min auf 1,2 m/min die Qualität der Walzproben verschlechterte. Daraus ergibt sich, dass die Prozessparameter beim Drückwalzen der Prototypenräder dementsprechend angepasst werden können. Das bedeutet zum Beispiel, dass es vorteilhafter ist, in mehreren kleineren Umformschritten langsamer zu walzen. Dadurch sinken die erforderlichen Umformkräfte und somit die Belastung des Materials, so dass im Ergebnis auch die Ausschussquote verringert werden kann. Darüber hinaus konnte festgestellt werden, dass offenbar ein Beheizen der Umformwerkzeuge während des Herstellungsprozesses besonders vorteilhaft ist, da es bei der Prototypenfertigung zu Rissen durch die Abkühlung der Oberfläche beim Kontakt mit den kalten Drückwalzen kam.
Die Untersuchungen konnten ferner zeigen, dass die aus der Magnesiumlegierung MRI301F geschmiedeten Modellräder im Vergleich zu den aus kommerziell erhältlichen Magnesiumlegierungen hergestellten Modellrädern sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhten Temperaturen höhere Festigkeiten aufweisen. Dadurch können im Vergleich zu den bekannten, beispielsweise aus der Legierung AZ80 hergestellten Rädern erhebliche Gewichtsreduzierungen erreicht werden.
Lastwechselzahl
Durch die Verwendung der hier vorgestellten Magnesiumlegierungen können also geringere Bauteilgewichte bei gleichen Festigkeiten erzielt werden. In Verbindung mit einer besseren Kriechfestigkeit sowie einer sehr guten Biegewechselfestigkeit sind diese Legierungen als Werkstoffe für die Herstellung dynamisch hoch belasteter und zum Teil auch thermisch beaufschlagter Bauteile (beispielsweise Fahrzeugräder) besonders vorteilhaft. Diese Vorteile werden insbesondere aus den Ergebnissen von Umlaufbiegeprüfungen an Rennsporträdern deutlich, die in Tabelle 1 zusammengefasst sind. Tabelle 1:

Legierung Lastwechselzahl

AZ80 2.115.000

WE54 6.600.000

WE43 3.005.000

ZK60 1.692.000

MRI301F > 10.000.000
Man erkennt, dass die aus der Magnesiumlegierung MRI301F hergestellten Räder im Vergleich zu den aus den übrigen Legierungen hergestellten Rädern die mit Abstand höchste Lastwechselzahl haben. Nach 10 Millionen Lastwechseln konnten keinerlei Anrisse beobachtet werden, so dass die Versuche abgebrochen wurden.
Nachfolgend sollen einige weitere vorteilhafte Eigenschaften der Magnesiumlegierungen MRI301F und MRI302F im Vergleich zu AZ80 und Aluminium näher erläutert werden. Aus den nachstehend aufgeführten Tabellen, in denen die mechanischen Eigenschaften der verschiedenen untersuchten Werkstoffe zusammengefasst sind, wird deutlich, dass die Legierungen MRI301F und MRI302F vor allem bei höheren Temperaturen deutlich bessere mechanische Eigenschaften als die Standardlegierung AZ80 haben und mit denen von Aluminium vergleichbar sind.
Vergleich der mechanischen Eigenschaften bei Raumtemperatur

In Tabelle 2 sind einige ausgewählte mechanische Eigenschaften der Legierungen MRI301F und MRI302F bei Raumtemperatur (Zugversuch) zusammengefasst. Tabelle 2:

Kenngröße	AZ80		MRI301F		MRI302F		ALMgSi1
Kenngröße	SP	SCH.	SP	SCH.	SP	SCH.	SP	SCH.
Streckgrenze R_p [MPa]	264	235	213	223	263	216	305	296
Zugfestigkeit R_m [MPa]	337	326	273	281	306	287	334	353
Bruchdehnung A [%]	10	10	11	8	8	12	11	10
Brucheinschnürung Z [%]	11	20	34	31	21	21	34	35

Dabei stehen in dieser und in den nachfolgend aufgeführten Tabellen die Abkürzungen „SP" für stranggepresst und „SCH." für geschmiedet.
Man erkennt, dass die aus der Aluminiumlegierung hergestellten Probekörper im direkten Vergleich zu den aus den Magnesiumlegierungen MRI301F und MR1302F hergestellten Probekörpern eine etwas höhere Festigkeit aufweisen. Demgegenüber sind die Werte für die Bruchdehnung nahezu identisch.
Vergleich der mechanischen Eigenschaften bei einer Temperatur T = 150°C

In Tabelle 3 sind die mechanischen Eigenschaften der Legierungen bei einer erhöhten Temperatur (150°C) zusammengefasst. Tabelle 3:

Kenngröße	AZ80		MRI301F	MRI302F	ALMgSi1
Kenngröße	SP	SCH.	SP	SP	SP
Streckgrenze R_p [MPa]	107	156	187	180	253
Zugfestigkeit R_m [MPa]	170	183	257	199	260
Bruchdehnung A [%]	52	56	23	26	24
Brucheinschnürung Z [%]	60	76	29	44	54

Aus Tabelle 3 wird deutlich, dass die Legierungen MRI301F und MRI302F besonders vorteilhafte Warmfestigkeitseigenschaften besitzen. Es zeigt sich, dass die Festigkeiten im Gegensatz zur AZ80-Legierung nur geringfügig absinken. Erwartungsgemäß steigen bei der AZ80-Legierung mit höherer Temperatur die Dehnungswerte im Vergleich zu den Ergebnissen bei Raumtemperatur stark an.
Kriechgeschwindigkeiten
In Tabelle 4 sind die Ergebnisse von Zugkriechversuchen bei 135°C und 85 MPa dargestellt. Tabelle 4:

Legierung Kriechgeschwindigkeit [s^–1]

SP SCH.

AZ80 2,8·10^–7 5,97·10^–7

MRI301F 1,32·10^–11 1,23·10^–11

MRI302F 1,23·10^–10 3,74·10^–8

AlMgSi1 1,74·10^–10 -
Es wird deutlich, dass die Legierung MRI301F in diesem Vergleich die geringste Kriechgeschwindigkeit aufweist. Die Kriechgeschwindigkeit der Legierung MRI302F ist mit derjenigen von Aluminium vergleichbar. Die herkömmliche Legierung AZ80 weist die höchste Kriechgeschwindigkeit auf, was vor allem im Verschraubungsbereich eines Rades problematisch werden kann, da sich dort die Radschrauben lösen können.
Spannungsrelaxationsversuche
In Tabelle 5 sind die Ergebnisse von Spannungsrelaxationsversuchen zusammengefasst. Bei diesen Untersuchungen wurde eine zylindrisch geformte Probe mit einer definierten Kraft verschraubt und bei verschiedenen Temperaturen über Zeiträume von insgesamt 110 Stunden thermisch belastet. Nach Ablauf der Versuche und Abkühlung auf Raumtemperatur wurde die verbliebene Vorspannkraft in % zur Ausgangskraft als Vergleichskriterium ausgewertet. Dabei wurde die Relaxation von Spannungen beispielsweise im Verschraubungsbereich der Magnesiumräder untersucht. Tabelle 5:

Legierung 150°C 175°C 200°C

50 MPa 70 MPa 50 MPa 70 MPa 50 MPa 70 MPa

Al-Referenz 100% 100% 100% 94% 89% 75%

MRI301F 100% 100% 91% 95% 87% 80%
Die Versuchsergebnisse zeigen, dass es bei einer Temperatur von 150°C zu keinerlei Setzungs- und Relaxationserscheinungen kommt. Die eingestellte Vorspannung ist nach 110 Stunden bei Aluminium und Magnesium noch zu 100% vorhanden. Erst bei einer Erhöhung der Temperatur auf 175°C kommt es zu einer Spannungsrelaxation. Einen deutlicheren Abbau der eingestellten Kräfte war allerdings erst bei einer Temperatur von 200°C zu beobachten. Ein signifikanter Unterschied zwischen der MRI301F-Legierung und der Aluminium-Referenzlegierung war nicht erkennbar.
Ermüdungsfestigkeit
Die Ermüdungsfestigkeit wurde mittels Dauerschwingversuchen an stranggepresstem Formmaterial bestimmt (Versuchsparameter: Frequenz ca. 20 kHz, Lastverhältnis R = –1, (Zug- und Druck-Belastung)). Die Prüfung erfolgte an Raumluft und in einem Salzwassersprühnebel.
Bei kubisch-flächenzentrierten Metallen (Aluminium) und hexagonalen Metallen wie Magnesium gibt es keine eigentliche Dauerfestigkeit. Es kommt zu einem mehr oder weniger steilen, aber stetigen Abfall der Spannung über der Lastspielzahl. Daher wurde als Maß für die Zeitfestigkeit die 10⁷/50-Spannung angenommen (Spannung bei 10⁷ Lastspielen und 50% Überlebenswahrscheinlichkeit).
Die Dauerfestigkeit wird definiert als 10⁹/50-Spannung (Spannung bei 10⁹ Lastspielen und 50% Überlebenswahrscheinlichkeit). Im Beanspruchungsfall Kraftfahrzeug sind allerdings keine größeren Lastspielzahlen zu erwarten. Es ergaben sich folgende, in Tabelle 6 dargestellten Schwingfestigkeiten. Tabelle 6

Kenngröße AZ80 MRI301F MRI302F ALMgSi1

RL SZW RL SZW RL SZW RL SZW

10⁹/50-Spannung [MPa] 103 43 116 74 108 44 113 45

10⁷/50-Spannung [MPa] 119 64 148 96 157 > 90 157 82
Diese Ergebnisse zeigen, dass die Legierung MRI301F in ihrem Eigenschaftsprofil der Aluminiumlegierung bei Raumluft (RL) auch bei der Ermüdungsfestigkeit gleichwertig ist und in einem Salzwassersprühnebel (SZW) sogar höhere 10⁷/50 beziehungsweise 10⁹/50-Spannungen aufweist.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- EP 1329530 A1 [0003]

Claims

Verwendung einer Magnesiumlegierung mit der Zusammensetzung 2,7–3,3 Gew.-% Nd, 1,8–2,4 Gew.-% Y, 0,2–0,8 Gew.-% Zn, 0,2–0,6 Gew.-% Zr, < 0,03 Gew.-% Si, < 0,005 Gew.-% Cu, < 0,005 Gew.-% Fe, < 0,001 Gew.-% Ni, Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen, als Werkstoff zur Herstellung eines Rades.
Verwendung einer Magnesiumlegierung mit der Zusammensetzung 1,0–2,5 Gew.-% Zn, 0,05–0,4 Gew.-% Nd, 0,05–0,25 Gew.-% Y, 0,1–0,5 Gew.-% Zr, 0,03–0,15 Gew.-% eines Mischmetalls auf Ce-Basis, Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen, als Werkstoff zur Herstellung eines Rades.
Verfahren zur Herstellung eines Rades aus einer Magnesiumlegierung mit der Zusammensetzung 2,7–3,3 Gew.-% Nd, 1,8–2,4 Gew.-% Y, 0,2–0,8 Gew.-% Zn, 0,2–0,6 Gew.-% Zr, < 0,03 Gew.-% Si, < 0,005 Gew.-% Cu, < 0,005 Gew.-% Fe, < 0,001 Gew.-% Ni, Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen, durch Schmieden und anschließendes Abstrecken, wobei das Werkstück bei einer Temperatur zwischen 400°C und 450°C geschmiedet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Rades aus einer Magnesiumlegierung mit der Zusammensetzung 1,0–2,5 Gew.-% Zn, 0,05–0,4 Gew.-% Nd, 0,05–0,25 Gew.-% Y, 0,1–0,5 Gew.-% Zr, 0,03–0,15 Gew.-% eines Mischmetalls auf Ce-Basis, Rest Mg mit unwesentlichen Verunreinigungen, durch Schmieden und anschließendes Abstrecken, wobei das Werkstück bei einer Temperatur zwischen 400°C und 450°C geschmiedet wird.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück mit einer Geschwindigkeit von maximal 15 mm/s geschmiedet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück bei einer Temperatur zwischen 400°C und 450°C abgestreckt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück mit einer Geschwindigkeit von maximal 0,7 m/min abgestreckt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen mit einem Umformgrad pro Walzschritt von maximal 0,5 erfolgt.