DE102008046372A1

DE102008046372A1 - Kriechbeständiger Anodendrehteller in Leichtbauweisee für Drehanodenröntgenröhren

Info

Publication number: DE102008046372A1
Application number: DE102008046372A
Authority: DE
Inventors: Eberhard Dr. Lenz
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 2008-09-09
Filing date: 2008-09-09
Publication date: 2010-03-11

Abstract

Anodendrehteller für Drehanodenröntgenröhren mit einer auf ein Antriebszentrum (A) formschlüssig anzubringender Tellerscheibe (B), die aus einem kriechbeständigen und gleichzeitig hoch wärmeleitfähigen Werkstoff mit hoher Thermoschockbeständigkeit besteht. Besonders geeignete Werkstoffe sind Keramiken aus Silizium-Carbid (SIC) oder Legierungen aus Molybdän-Titan-Zirkonium (TZM).

Description

In der Computertomographie braucht man für die zukünftigen Geräte zur besseren Bildqualität besondere Brennfleckqualitäten bei den Röntgenröhren. Diese Brennfleckqualitäten zeichnen sich dadurch aus, dass die Brennflecke auf dem Anodenteller kleiner werden sollen; gleichzeitig braucht man eine höhere Belastbarkeit als es derzeit üblich und mit den bekannten Anordnungen möglich ist. Dies bedeutet, dass die Leistungsdichte deutlich steigen soll – also die kurzzeitige Wärmebelastung und der kurzzeitige Temperaturhub.
Die bekannten, zur Verfügung stehenden Materialien lassen diese Belastungssteigerung nicht zu. Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Anodendrehteller anzugeben, mit dem diese Ziele erreichbar sind. Diese Aufgabe wird durch einen Anodendrehteller nach einem der Patentansprüche gelöst. Um die auftretenden Kriechprozesse zu vermeiden oder zu begrenzen, sieht die vorliegende Erfindung einen Anodendrehteller für Drehanodenröntgenröhren mit einer auf ein Antriebszentrum (A) formschlüssig anzubringenden Tellerscheibe (B) vor, die aus einem kriechbeständigen und gleichzeitig hoch wärmeleitfähigen Werkstoff mit hoher Thermoschockbeständigkeit besteht. Durch diese Maßnahme wird eine sehr hohe Kriechbeständigkeit des Anodendrehtellers erreicht, mit deren Hilfe die angestrebte Belastungssteigerung erreicht werden kann.
Vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller vor, dessen Tellerscheibe (B) einen keramischen Werkstoff enthält.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller vor, dessen Tellerscheibe (B) eine Keramik aus Silizium-Carbid (SiC) enthält. Silizium-Carbid (SiC) hat eine ähnliche thermische Ausdehnung wie Molybdän (Mo), ist aber kriechbeständig und mit einer Dichte von ca. 3,15 kg/dm³ ca. 3,2-mal leichter als Molybdän (Mo) und hat eine mit Mo vergleichbare Wärmeleitfähigkeit. Das besondere von SiC ist die große Thermoschockbeständigkeit; diese resultiert aus der günstigen Kombination von thermischer Ausdehnung, Elastizitäts-Modul, Wärmeleitfähigkeit und Wärmespeicherkapazität.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller vor, dessen Tellerscheibe (B) eine Molybdän-Titan-Zirkonium-Legierung (TZM) enthält. TZM hat gewöhnlich die Zusammensetzung Mo99/Ti 0.5/Zr 0.1.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform sieht eine Anordnung des Anodenringes gemäß der 1 vor, wonach die mit höchster Temperatur beanspruchten Materialteile aus dem Fliehkraftfluss herausgenommen sind und damit nicht mehr krafttragend werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller mit einer Tellerscheibe (B) vor, auf der mit Formschlusselementen (C) ein Anodenring (D) angebracht ist.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller mit einem Anodenring (D) aus Graphit oder Silizium-Carbid (SiC) vor.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller mit einem Anodenring (D) vor, der radial orientierte Kammern aufweist, in die Plättchen (E) aus Pyrographit eingelegt sind. Die Wärmeleitfähigkeit von Pyrographit ist in zwei Ebenen um ein Vielfaches größer als diejenige von Grafit. Somit lassen sich bei gleicher Teller drehzahl wie bisher höhere Brennfleckleistungsdichten erreichen; d. h. für eine Leistungssteigerung muss die Tellerdrehzahl nicht erhöht werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller mit einem Anodenring mit einer Beschichtung vor, die Wolfram (W) oder einer Wolfram-Rhenium-Legierung (WRe) enthält.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller mit einem Anodenring aus den Materialien Graphit (D) und Pyrographit (E) und einer metallischen Zwischenschicht vor, die zwischen den Graphitsorten und der Brennbahnbeschichtung aus W oder WRe liegt. Diese Zwischenschicht ist vorzugsweise aus Mo oder TZM und hat drei Aufgaben:
einerseits dient sie als Lötbasis und andererseits gewährleistet sie durch den Lötverbund, dass die Festigkeit von Pyrographit bei der Thermoschockbeanspruchung keinen Schaden nimmt; zum Dritten dient sie als vorsorglicher Schutz vor dem Langfristrisiko, dass sich sonst Karbide zwischen der W-Brennbahn und dem Graphit bilden würden.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller mit einer Mehrzahl von Schlitzen (G) im Anodenring (D) vor. Diese Schlitze dienen zum Spannungsabbau. Denn auf Grund der besonderen Temperaturgradientenausbildung bei Betriebsbeanspruchung treten auch Dehnungsunterschiede auf, die zu erhöhten inneren (mechanischen) Spannungen führen. Des Weiteren sollen auch solche Spannungen abgebaut werden, die aus der Lötung mit Materialien mit etwas unterschiedlicher thermischer Ausdehnung resultieren.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller mit einer Mehrzahl von Schlitzen (G) in der Tellerscheibe (B) vor. Diese Schlitze dienen von Span nungsabbau von solchen Spannungen, die bei Betriebsbeanspruchung dadurch entstehen, dass der äußere Tellerbereich heißer als der innere Tellerbereich wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht einen Anodendrehteller vor, dessen Tellerscheibe auch eine Titan-Zirkonium-Molybdän-Legierung (TZM) enthält.
Ein erfindungsgemäßer Anodendrehteller kann vorteilhaft durch ein Verfahren zur Herstellung eines Anodendrehtellers nach einem der Verfahrensansprüche hergestellt werden, insbesondere durch ein Verfahren, bei dem der Anodenring (D) mit Formschlusselementen (C) auf die Tellerscheibe (B) aufgelötet wird. Der Formschluss dient sowohl als intrinsisches Zentrierungswerkzeug beim Löten als auch als Fliehkraftaufnahme. Somit wird die Kriechbeanspruchung in der Lötung dramatisch herabgesetzt.
Eine vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Anodendrehtellers ist ein Verfahren, bei dem in einem einzigen Lötvorgang eine Wärmeleitverbindung von den Pyrographit-Plättchen (E) zum Ringmaterial (D) und zur Tellerscheibe (C) hergestellt und auf diese Weise ein Verbundmaterial hergestellt wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Anodendrehtellers ist ein Verfahren, bei dem auf dieses Verbundmaterial anschließend mit Vakuum-Plasma-Spritzen eine Röntgenstrahlen erzeugende Schicht aus Wolfram (W) oder Wolfram-Rhenium (WRe) aufgebracht wird.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Anodendrehtellers ist ein Verfahren, bei dem zur Reduzierung von eingefrorenen Wär mespannungen aus dem Lötprozess Schlitze (G) in den Anodenring (G) eingebracht werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Anodendrehtellers ist ein Verfahren, bei dem zur Reduzierung von im Betrieb entstehenden Wärmespannungen aus dem Lötprozess Schlitzen (G) in im Wesentlichen radialer Richtung in die Tellerscheibe (B) eingebracht werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und mit Hilfe von Figuren näher erläutert. Dabei zeigt
1 in schematischer Weise eine Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Anodendrehtellers als radiales Schnittbild durch den Anodendrehteller.
Ein Anodendrehteller für Röntgengeräte umfasst stets einen Brennfleckring (A), der sich mit hoher Drehzahl um ein Tellerzentrum (C) dreht. Im Betrieb erhitzt sich der Brennfleck und damit der Brennfleckring sehr stark, wodurch erhebliche Materialbelastungen entstehen. Da die bekannten, zur Verfügung stehenden Materialien für Anodendrehteller die gewünschte Steigerung der Belastbarkeit nicht zulassen, geht die vorliegende Erfindung davon aus, die mechanisch-konstruktiven Baumerkmale des Anodendrehtellers zu ändern. Dabei sollte die Geschwindigkeit des rotierenden Brennfleckmaterials erhöht werden, oder im Falle der Anwendung von Pyrographit sollte die gleiche Drehzahl des Tellers wie bisher beibehalten werden.
Wenn man jedoch bei den bekannten Drehanodentellern ohne Änderung der mechanisch-konstruktiven Baumerkmale die Umdrehungsgeschwindigkeit einfach erhöht, dann käme man in einen Materialbelastungsbereich, in dem aufgrund der erhöhten Fliehkraft das Tellermaterial weg kriecht und damit nicht tolerierbare Unwuchten entstehen.
Man könnte diesen unerwünschten Effekt zwar vermeiden, indem man den Durchmesser der Anodenteller beispielsweise um 20% erhöht. Dann käme es bei Beibehaltung der bisherigen Drehfrequenz zu einer entsprechenden Erhöhung der Brennfleckgeschwindigkeit.
Eine Durchmessererhöhung des Anodetellers führt aber zu einer überproportionalen Vergrößerung des Röhrenstrahlers. Die Röntgengeräte würden hierdurch groß und klobig, was in klinischen Umgebungen als störend empfunden wird. Eine Gewichtszunahme des Anodentellers und die damit überproportionale Erhöhung des Gewichtes des Strahlers (Antriebkomponenten usw.) würden es zudem kaum erlauben, die Rotationsgeschwindigkeit in der Gantry – wie es der allgemeine Entwicklungstrend voraussagt – zu erhöhen. Denn die somit erhöhten Lagerbelastungen würden raumfordernde Konstruktionsmerkmale erfordern. Dies würde sich in einer Vergrößerung der ohnehin schon großen Computertomografen nachteilig bemerkbar machen.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht folglich darin, den Anodenteller nach Möglichkeit nicht schwerer zu machen und trotzdem seine Drehfrequenz nach Möglichkeit zu erhöhen.
Wie erwähnt, erreicht man eine höhere Brennfleckleistung auf der Brennbahn nur durch eine Erhöhung der Rotationsgeschwindigkeit, wenn man den Tellerdurchmesser nicht vergrößern will. Um die auftretenden Kriechprozesse zu vermeiden oder zu begrenzen, sieht die vorliegende Erfindung einen Anodendrehteller für Drehanodenröntgenröhren mit einer auf ein Antriebszentrum (A) formschlüssig anzubringenden Tellerscheibe (B) vor, die aus einem kriechbeständigen und gleichzeitig hoch wärmeleitfähigen Werkstoff mit hoher Thermoschockbeständigkeit besteht. Durch diese Maßnahme wird eine sehr hohe Kriechbeständigkeit des Anodendrehtellers erreicht, mit deren Hilfe die angestrebte Belastungssteigerung erreicht werden kann.
Die vorliegende Erfindung verfolgt und erreicht somit das Ziel, den Anodenteller nicht schwerer zu machen und die Möglichkeit zu schaffen, seine Drehfrequenz zu erhöhen. Dazu sieht die Erfindung vor, neue Materialien unter die Brennfleckbahn zu bringen, um die Wärme schneller von der Brennfleckbahn in das tiefer gelegene Tellermaterial zu bringen, und dabei – trotz der höheren Belastungstemperaturen – ein Kriechen der Werkstoffe zu vermeiden.
1 zeigt in schematischer Weise einen Anodendrehteller, der diese Anforderungen erfüllt: Auf das Rotorsystem (also das Antriebszentrum) A wird in einem Formschluss eine Tellerscheibe B gelötet. Mit Vorteil besteht diese Scheibe B aus einem keramischen Werkstoff, vorzugsweise aus Silizium-Carbid (SiC).
Silizium-Carbid (SiC) hat eine ähnliche thermische Ausdehnung wie Molybdän (Mo), ist aber kriechbeständig und mit einer Dichte von ca. 3,15 kg/dm³ ca. 3,2-mal leichter als Molybdän (Mo) und hat eine mit Mo vergleichbare Wärmeleitfähigkeit. Das besondere von SiC ist die große Thermoschockbeständigkeit; diese resultiert aus der günstigen Kombination von thermischer Ausdehnung, Elastizitäts-Modul, Wärmeleitfähigkeit und Wärmespeicherkapazität. Anstelle von SiC eignen sich auch andere, ähnliche Werkstoffe, beispielweise Si3N4, in ähnlicher Weise.
Auf die Tellerscheibe B wird mit Formschlusselementen C ein Anodenring D aufgelötet. Dieser Ring ist vorzugsweise aus Graphit – evtl. aus Hochleistungsgraphit mit der Bruchfestigkeit 80 MPa. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann er auch aus Silizium-Carbid (SiC) bestehen.
Der Ring D enthält vorzugsweise radial orientierte Rechteck-Kammern, in die Pyrographit-Plättchen E eingesteckt werden. Die Wärmeleitverbindung von E zum Ringmaterial D und zur Tellerscheibe C erreicht man in einem Lötvorgang.
Auf dieses Verbundbauteil wird anschließend – vorzugsweise mit Vakuum-Plasma-Spritzen – eine Röntgenstrahlen erzeugende Schicht, vorzugsweise aus Wolfram (W) mit oder ohne Wolfram-Rhenium-Legierung (WRe) aufgebracht.
Die Bildung von Kammern, in die die Pyrographit-Plättchen eingelegt werden (entweder einzeln oder mehrere zusammen), ist sehr hilfreich, denn die Pyrographit-Plättchen dehnen sich in ihrer Tafelebene zwar nicht thermisch aus, aber in Dickenrichtung der Tafelebenen ist die Ausdehnung mit ca. 24 mal 10^–6 K^–1 extrem hoch. Wegen dieses großen Wertes und wegen dieses sehr anisotropen Verhaltens sind kompakte oder monolithische Körper aus Pyrographit überhaupt nicht stabil bei Temperaturwechseln.
Der Vorteil der beschriebenen Ausführung liegt darin, dass direkt unter der Brennfleckbahn das extrem hoch leitende Pyrographit liegt. Dessen Wärmeleitfähigkeit ist mit 1600 W/(m.K) bei Raumtemperatur 12-mal so groß wie diejenige von Molybdän (Mo) oder Graphit – also den Werkstoffen, die sonst üblicherweise direkt unter der Brennbahn wären.
Zwar nimmt die Wärmeleitfähigkeit von Pyrographit mit zunehmender Temperatur ab – ist aber bei 800°C immer noch 3,5-mal höher als diejenige von Molybdän (Mo) bzw. TZM.
Zur Reduzierung der eingefrorenen Wärmespannungen aus dem Lötprozess kann man gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung Schlitze G einbringen, die nicht durchgängig sein müssen, sondern auch versetzt angeordnet sein können.
Zur Reduzierung der aus dem Betrieb entstehenden Wärmespannungen kann es sinnvoll sein, in radialer Richtung oder leicht schräg dazu Schlitze einzubringen (in den Graphit und/oder ins SiC).
Berechnungen haben folgendes zum Festigkeits- und Machbarkeitsnachweis der Erfindung ergeben: Nimmt man in 1 ei nen Außen-Durchmesser von 200 mm und einen Innen-Durchmesser von 140 mm für den Graphitring D
an, und nimmt man eine mittlere Dichte von 2 kg/dm³ für die Bauteile D und E zusammen, dann erhält man bei einer Umdrehungszahl von 200 Hz eine Umfangsspannung von 28 MPa im Graphitring D. Dies ist ein sehr akzeptabler Wert bei einer Bruchfestigkeit von 50 MPa des Standardgraphits.
Zum Vergleich: Ein herkömmlicher Anodenteller mit Innen-Durchmesser 120 mm und Außen-Durchmesser von 200 mm, einer Brennbahn aus Wolfram (W), sei 1 mm Dick; darunter befinde sich eine Schicht aus 6 mm Mo und darunter 30 mm herkömmlicher Graphit. Die Starttemperatur des Tellers sei 1000 K die Drehzahl 200 Hz, die elektrische Brennfleckgröße sei 8 × 1 mm² (elektrisch), die angestrebte Belastung sei 100 kW mit einer Dauer von 1 Sekunde.
Eine Modellrechnung liefert dann folgendes Ergebnis nach einer Sekunde Belastung:

• die Brennfleckspitzentemperatur ist 2915 K. Die obere Belastungsgrenze bezüglich der Materialintegrität ist aber ca. 2400 K. Hier ist also eine dramatische Überbeanspruchung von 500 K vorhanden.
• Der Temperaturverlauf entlang des Materials von der Brennbahn hin zum Graphit ergibt sich nach 1 Sekunde dergestalt, dass am Übergang von W zu Mo ca. 1700 K anliegen und am Übergang Mo zum Graphit 1200 K.

Bei einem Temperaturgefälle von 1700 K an einem Übergang zu Mo bzw. TZM führt bei Temperaturwechselbeanspruchung erfahrungsgemäß zu baldiger Rissbildung.
Ein erfindungsgemäßer Drehteller könnte wie folgt aussehen:
Zuerst kommt 1 mm starke Schicht aus Wolfram (W) als Brennbahn. Darunter liege eine 20 mm starke Schicht aus Pyrographit in axialer Richtung mit der für dieses Material typischen temperaturabhängigen Wärmeleitfähigkeit.
Die Schicht aus Pyrographit sei für diese Rechnung 30 mm in radialer Richtung breit. Darunter kommen 5 mm SiC mit einer Wärmeleitfähigkeit von 100 W/m.K (als unabhängig von der Temperatur unterstellt) und einer temperaturabhängigen spezifischen Wärme von 0,7 J/g.K bei RT bis 1,3 J/g.K bei 1000°C und einer Dichte von 3,21 g/cm3.
Unterwirft man diesen, einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel der Erfindung entsprechenden Anodendrehteller der entsprechenden Modellrechung, ergibt sich folgendes Ergebnis: Die Brennneckspitzentemperatur beträgt nur noch 2509 K. Man hat also einen Gewinn in der Temperaturabsenkung von 400 K. Der Temperaturverlauf entlang des Materials von der Brennbahn hin zum Graphit ist nach 1 Sekunde so, dass am Übergang vom W zum Pyrographit nur noch 1400 K anliegen und am Übergang vom Pyrographit zum SiC ca. 1020 K. Dies sind Temperaturwerte, die sowohl für SiC als auch Mo/TZM auch beim Vorhandensein normaler Spannungen keine Gefahr darstellen.
Eine andere vorteilhafte Ausführungsform eines leichten und kriechbeständigen Anodendrehtellers stellt folgende Ausführung dar: Die beispielhaft errechneten Belastungsdaten zeigen, dass durch die neue Werkstoffabfolge und durch den neuen Werkstoffeinsatz von Pyrographit die Betriebstemperatur der Tellerscheibe im Bereich unterhalb der Brennbahn relativ niedrig bleibt. Dies eröffnet die Möglichkeit, trotz der hohen Belastungen auch den üblichen Werkstoff TZM einzusetzen.
Erfahrungen mit der Temperaturbeanspruchung bei handelsüblichen Anodendrehtellern lassen den Schluss zu, dass die Kriechdaten des Materials TZM ausreichen um zu erreichen, dass die Lebensdauer eines erfindungsgemäßen Anodendrehtellers im Bereich der Nutzungsdauer des Gerätes beim Kunden liegt.

Claims

Anodendrehteller für Drehanodenröntgenröhren mit einer auf ein Antriebszentrum (A) formschlüssig anzubringenden Tellerscheibe (B), die aus einem kriechbeständigen und gleichzeitig hoch wärmeleitfähigen Werkstoff mit hoher Thermoschockbeständigkeit besteht.
Anodendrehteller nach Anspruch 1, dessen Tellerscheibe (B) einen keramischen Werkstoff enthält.
Anodendrehteller nach Anspruch 1, dessen Tellerscheibe (B) eine Keramik aus Silizium-Carbid (SiC) enthält.
Anodendrehteller nach Anspruch 1, dessen Tellerscheibe (B) eine Molybdän-Titan-Zirkonium-Legierung (TZM) enthält.
Anodendrehteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Tellerscheibe (B), auf der mit Formschlusselementen (C) ein Anodenring (D) angebracht ist, der so angeordnet ist, dass hohen Temperaturen ausgesetzte Materialbereiche nicht im Fliehkraftfluss liegt.
Anodendrehteller nach Anspruch 5 mit einem Anodenring (D) aus Graphit oder Silizium-Carbid (SiC).
Anodendrehteller nach Anspruch 6 mit einem Anodenring (D), der radial orientierte Kammern aufweist, in die Plättchen (E) aus Pyrographit eingelegt sind.
Anodendrehteller nach Anspruch 7 mit einem Anodenring mit einer Beschichtung, die Wolfram (W) oder einer Wolfram-Rhenium-Legierung (WRe) enthält.
Anodendrehteller nach Anspruch 8 in Verbindung mit Anspruch 7, bei dem zwischen den Graphiten und den Wolframschichten eine metallische Zwischenschicht aus Mo oder TZM liegt.
Anodendrehteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Mehrzahl von Schlitzen (G) im Anodenring (D).
Anodendrehteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Mehrzahl von Schlitzen (G) in der Tellerscheibe (B).
Anodendrehteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dessen Tellerscheibe auch eine Titan-Zirkonium-Molybdän-Legierung (TZM) enthält.
Verfahren zur Herstellung eines Anodendrehtellers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Anodenring (D) mit Formschlusselementen (C) auf die Tellerscheibe (B) aufgelötet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Anodendrehtellers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem in einem einzigen Lötvorgang eine Wärmeleitverbindung von den Pyrographit-Plättchen (E) zum Ringmaterial (D) und zur Tellerscheibe (C) hergestellt und auf diese Weise ein Verbundmaterial hergestellt wird.
Verfahren zur Herstellung eines Anodendrehtellers nach Anspruch 13, bei dem auf dieses Verbundmaterial anschließend mit Vakuum-Plasma-Spritzen eine Röntgenstrahlen erzeugende Schicht aus Wolfram (W) oder Wolfram-Rhenium (WRe) aufgebracht wird.
Verfahren zur Herstellung eines Anodendrehtellers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Reduzierung von eingefrorenen Wärmespannungen aus dem Lötprozess Schlitze (G) in den Anodenring (G) eingebracht werden.
Verfahren zur Herstellung eines Anodendrehtellers nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem zur Reduzierung von im Betrieb entstehenden Wärmespannungen aus dem Lötpro zess Schlitzen (G) in im Wesentlichen radialer Richtung in die Tellerscheibe (B) eingebracht werden.