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Technisches Gebiet
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Die
Erfindung betrifft die Verwendung eines Verbundwerkstoffs zur Herstellung
einer mineralischen Oberfläche.
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Stand der Technik
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Die
in dieser Schrift als „mineralische Oberfläche” bezeichneten
Schichten werden nach dem Stand der Technik üblicherweise
durch die Verfahrensschritte
- • Mischung
pulverförmiger und ggf. gröberer fester Bestandteile/Anmachen
mit Wasser,
- • Aufbringen auf den Untergrund sowie
- • chemisches und physikalisches Abbinden der mineralischen
und ggf. organischen Binder
erzeugt. Bei den pulverförmigen
und festen Bestandteilen im Sinne dieser Schrift handelt es sich
um Mischungen, die nach dem Anmachen mit Wasser im Allgemeinen als
Mörtel bezeichnet werden.
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Unter
dem Begriff „Mörtel” werden Baustoffe zusammengefasst,
die aus einem Bindemittel (z. B. Kalk oder Zement), Gesteinskörnungen
mit höchstens 4 mm Korngröße, Zusatzstoffen
sowie Zugabewasser bestehen und die durch chemische Reaktion der
Bindemittel erhärten. Mörtel werden zum Verbinden
von Werkstoffen oder zum Erzeugen mineralischer Oberflächen
eingesetzt. Mörtel werden je nach Bindemittel, Funktion
und Rohstoffverfügbarkeit zuerst trocken vorgemischt und
dann mit Wasser angemacht bzw. bereits nass gemischt und dann verwendet.
Der angemischte, nasse Mörtel wird mit entsprechenden Werkzeugen
(Kelle, Schlauch, ...) auf den ggf. vorbereiteten Untergrund aufgebracht.
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Im
Bereich der Erzeugung mineralischer Oberflächen wie z.
B. Putze und Armierungskleber werden die erforderlichen Mörtel
nach den klassischen Verfahren hergestellt und verwendet. Das Aufbringen
von nassem angemischten Mörtel auf freie Oberflächen
ist aufwändig und erfordert zumindest bei Wänden
und Decken eine handwerkliche Ausbildung. Ferner werden Werkzeuge
wie Mischer und dergleichen auf der Baustelle benötigt.
Das Anmischen und das Aufbringen von Mörtel sind Tätigkeiten,
bei denen Staub und Schmutz frei wird. Die Umgebung ist entsprechend
zu schützen bzw. nach der Arbeit zu reinigen. Der direkte
Kontakt mit Staub oder dem angemachten Mörtel kann gesundheitliche Schäden
bewirken.
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Zum
Verbinden von Werkstoffen, wie beispielsweise Mauersteine, werden
die verwendeten Mörtel ebenfalls überwiegend klassisch
hergestellt, angemacht und mit der Kelle appliziert. Allerdings sind
dem Stand der Technik zum Verbinden von Mauersteinen Verfahren und
Materialien bekannt, bei denen der Mörtel auf der Baustelle
nicht in einem Mischprozess angemacht bzw. der Mörtel nicht
nass aufgebracht werden muss.
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So
beschreibt die
DE
10 2004 033945 A1 ein Mörtelband zum Verkleben
von Mauersteinen, Fliesen oder dergleichen, umfassend ein Trägerband und
eine darauf aufgebrachte Mischung aus Zementmörtel und
einem Bindemittel. Zur Herstellung des Mörtelbandes wird
die trockene Mischung aus Zementmörtel und Bindemittel
als eine Schicht auf das Trägerband gegeben und dann einer
Wärmebehandlung unterzogen. Das so hergestellte Mörtelband wird
auf eine Reihe Planziegel gelegt, anschließend wird das
Band mit Wasser übergossen und schließlich mit
der nächsten Reihe Ziegel belegt.
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Daneben
sind dem Stand der Technik Gipsbinden bekannt, die überwiegend
in der Medizin bzw. im künstlerischen Bereich eingesetzt
werden. Gipsbinden bestehen aus Gips und einem Baumwollgewebe. Sie
enthalten neben dem mineralischen Binder Gips keine weiteren Gesteinskörnungen.
Damit handelt es sich um keine Mörtel im Sinne der vorliegenden
Anmeldung.
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Wie
beschrieben sind die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren
zur Herstellung mineralischer Oberflächen mit Nachteilen
behaftet und daher weiter verbesserungsfähig.
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Darstellung der Erfindung
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Hier
setzt die Erfindung an. Der Erfindung, wie sie in den Ansprüchen
gekennzeichnet ist, liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Herstellung mineralischer Oberflächen bereitzustellen,
durch das besagte Oberflächen in einfacher, kostengünstiger und
zeitsparender Weise hergestellt werden können.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Verwendung
gemäß Anspruch 1 und das Verfahren gemäß Anspruch
29 gelöst. Weitere vorteilhafte Details, Aspekte und Ausgestaltungen
der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen
Ansprüchen, der Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen.
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Erfindungsgemäß wird
ein Verbundwerkstoff zur Herstellung einer mineralischen Oberfläche
verwendet. Der Verbundwerkstoff umfasst eine flexible Trägerschicht
und eine Mörtelschicht, wobei die Mörtelschicht
aus zumindest einem mineralischen Bindemittel und zumindest einem
zwischen 40°C und 600°C schmelzenden, wasserlöslichen
oder durch Wasser zersetzbaren Zuschlagstoff besteht.
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Daneben
stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer
mineralischen Oberfläche zur Verfügung. Gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Verbundwerkstoff
bereitgestellt, der eine flexible Trägerschicht und eine
Mörtelschicht umfasst, wobei die Mörtelschicht
aus zumindest einem mineralischen Bindemittel und zumindest einem
zwischen 40°C und 600°C schmelzenden, wasserlöslichen
oder durch Wasser zersetzbaren Zuschlagstoff besteht. Anschließend
wird der Verbundwerkstoff an einem mit einer mineralischen Oberfläche
auszustattenden Untergrund angeordnet und danach mit zumindest der
zum Abbinden der Mörtelschicht erforderlichen Menge an
Wasser befeuchtet. Schließlich erfolgt das Abbinden der
Mörtelschicht unter Ausbildung einer festen Verbindung
zwischen Verbundwerkstoff und Untergrund.
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Die
erfindungsgemäße Verwendung der beschriebenen
Verbundwerkstoffe und das erfindungsgemäße Verfahren
ermöglichen die Herstellung mineralischer Oberflächen
auf denkbar einfache Weise. Es muss lediglich der vorher an dem
entsprechenden Untergrund befestigte Verbundwerkstoff mit einer
zur Abbindung ausreichenden Menge an Wasser befeuchtet werden. Es
ergeben sich mineralische Oberflächen, die den nach klassischen,
mit einem wesentlich höheren Aufwand verbundenen Verfahren
hergestellten mineralischen Oberflächen im Hinblick auf Festigkeit,
Oberflächengüte, Beständigkeit, Rissbildungsanfälligkeit
und optischen Eindruck entsprechen.
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Durch
das erfindungsgemäße Verfahren werden mineralische
Oberflächen also erzeugt durch ein Bereitstellen des trockenen
Verbundwerkstoffes, ein Übergießen/Benetzen des
Verbundwerkstoffes mit zumindest der zum Abbinden des Mörtels
erforderlichen Menge Wasser und schließlich dem Abbinden
der Mörtelschicht unter Ausbildung einer festen Verbindung
zwischen Verbundwerkstoff und Untergrund.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform erfolgt nach dem Befeuchten
des Verbundwerkstoffs ein Verformen des feuchten Verbundwerkstoffes
oder ein Glätten bzw. Strukturieren des feuchten Mörtels. Auf
diese Weise lassen sich nahezu beliebig geformte und mit Strukturen
versehene Oberflächen herstellen.
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Bei
den erfindungsgemäß hergestellten Oberflächen
handelt es sich bevorzugt um Estriche, Putze, fugen- und rissüberbrückende
oder ausgleichende Reparaturschichten an mineralischen Baustoffen,
Armierungsschichten von Wärmedämmverbundsystemen,
Oberflächen zur Renovierung oder Denkmalpflege, Becken
bzw. Teiche und dergleichen mehr.
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Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen mineralischen
Oberflächen können die Verbundwerkstoffe ggf.
nach Anpassung der Schichtdicke der Mörtelschicht, der
Struktur und Geometrie von Träger und Trockenmörtel
eingesetzt werden. Bevorzugt werden die Verbundwerkstoffe aus einem
flächigen Träger und einer thermisch fixierbaren
Trockenmörtelmischung hergestellt.
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Als
Basis für die Erzeugung der Verbundwerkstoffe eignen sich
insbesondere die in der
DE 10 2004 033945 A1 zur Herstellung verklebender
Mörtelbänder genannten Verfahren. Je nach Verwendungszweck
müssen die folgenden Parameter angepasst werden:
- • Trockenmörtelrezeptur
- • Anteil und Art des wasserlöslichen, schmelzbaren
Zuschlagstoffes
- • Art und Geometrie des Trägertextils
- • Struktur des Textils
- • Struktur und Höhe der aufgebrachten Trockenmörtelschicht
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Trägerschicht
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Als
Träger eignen sich prinzipiell alle mit der Herstellung
und Verwendung kompatiblen Flächengebilde wie z. B. Papier,
nonwoven Materialien (Vliese, Gelege, ...), Textilen (gewebt, gewirkt,
gestrickt, geflochten, ...).
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Gemäß bevorzugten
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung handelt es
sich bei der Trägerschicht also um ein Papier, ein nonwoven
Material, oder ein Textil. Besonders bevorzugt wird als Trägerschicht
ein gewebtes, gewirktes, gestricktes oder geflochtenes Textil verwendet.
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Ganz
besonders bevorzugt handelt es sich bei der Trägerschicht
um ein Gewirk aus Polyester mit einer durchschnittlichen Maschenweite
von 2 mm oder um ein Gewebe aus Glasfasern.
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Daneben
werden als Trägerschicht auch Vliese oder Gelege bevorzugt
verwendet.
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Mörtel
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Bei
dem in dieser Schrift verwendeten Mörtel handelt es sich
um zumindest überwiegend pulverförmige, mineralische
Bindemittel, die durch Zugabe von Wasser abbindefähige
Kleber ergeben.
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Die
eingesetzten mineralischen Bindemittel (Mörtel) stammen
bevorzugt aus den Gruppen Kalk, Zement, Gips und Magnesit. Darüber
hinaus können weitere anorganische und auch organische
Bindemittel eingesetzt werden. Besonders bevorzugt sind zementbasierte
Binder, die wiederum bevorzugt als pulverförmige Trockenmischung
verwendet werden.
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Zuschlagstoff und Mörtelmischung
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Den
Mörtelmischungen im Sinne der vorliegenden Erfindung ist
gemeinsam, dass pulverförmige, mineralische Bindemittel
(Mörtel) mit speziellen Zuschlagstoffen vermischt werden.
Die Zuschlagstoffe sind wasserlösliche oder durch Wasser
zersetzbare Substanzen, die bei relativ niedrigen Temperaturen von
40°C bis 600°C schmelzen.
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Die
Trockenmörtelmischung enthält bevorzugt eine für
die Verwendung typische und geeignete Mörtelrezeptur und
einen relativ geringen Anteil eines zerstörungsfrei schmelzbaren
und wasserlöslichen Zuschlagstoffs.
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Diese
wasserlöslichen Zuschlagstoffe stammen bevorzugt aus den
Gruppen:
- • organische Polymere, besonders
bevorzugt Polyvinylalkohol, Acryl-Maleinsäure-Copolymere, Poyethylenglykol,
PVPVA
- • Zucker
- • Harnstoff
- • Salze, ggf. als Hydrate wie z. B. Acetat, Meta-Borat,
Ortho-Phosphat, Tartrat und Sulfat
- • Mono- und Di-Carbonsäuren, sowie deren Salze,
besonders bevorzugt C12-C22 Fettsäuren,
Adipinsäure oder C8-C13 Di-Carbonsäuren
- • hydrophilisierte hydrophobe Materialien wie etwa
Wachse, langkettige Fettsäuren; Fettsäureamide
und längerkettige Polyethylenglycole
- • höhere, ggf. mehrwertige Alkohole
- • Makromoleküle, z. B. ethoxilierte Fettsäuren oder
Fettalkohole
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Selbstverständlich
können auch Mischungen mehrerer wasserlöslicher,
schmelzbarer Zuschlagstoffe eingesetzt werden.
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Der
Anteil des Zuschlagstoffes bzw. der Zuschlagstoffmischung beträgt
0,1 bis 10 Gew.-% bezogen auf die gesamte Mörtelmischungmasse
(Mörtel plus Zusatzstoff).
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Insbesondere
eignet sich als thermisch verfestigender Zuschlagstoff im Umfeld
mineralischer Bindemittel (Mörtel) sehr gut wasserlöslicher
Harnstoff, der unter Umständen zusammen mit schmelzpunkterniedrigenden
Stoffen, wie anorganischen und organischen Salzen, insbesondere
Magnesiumacetat eingesetzt werden kann. Die Verwendung schmelzpunkterniedrigender
Stoffe kann natürlich auch bei anderen Zuschlagstoffen
vorteilhaft genutzt werden. Der Anteil der schmelzpunkterniedrigenden Stoffe
liegt bevorzugt zwischen 0 und 30 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen
10 und 20 Gew.-%, bezogen auf die Zuschlagstoffmenge.
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Verbund von Mörtelschicht
und Trägerschicht
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Verbundwerkstoffe
im Sinne der vorliegenden Erfindung können auf verschiedene
Weise hergestellt werden. Ein mögliches Verfahren umfasst
die Schritte
- – Aufbringen einer pulverförmigen
Mörtelmischung auf die flächige Trägerschicht,
wobei die Mörtelmischung aus zumindest einem mineralischen
Bindemittelpulver und zumindest einem zwischen 40°C und
600°C schmelzenden, wasserlöslichen oder durch
Wasser zersetzbaren Zuschlagstoff besteht,
- – Erwärmung der Mörtelmischung und
der Trägerschicht auf mindestens die Erweichungstemperatur
des Zuschlagstoffs,
- – Abkühlen des Verbundwerkstoffs auf Raumtemperatur,
wobei sich durch die Erstarrung des Zuschlagstoffs eine fest mit
der Trägerschicht verbundene Mörtelschicht ausbildet.
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Die
aus Mörtel und Zuschlagstoff bestehende trockene Mörtelmischung
wird in diesem Fall also auf der Trägerschicht appliziert
und über die Schmelztemperatur, zumindest jedoch auf die
Erweichungstemperatur des Zuschlagstoffs erwärmt.
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Durch
Schmelzen bzw. Erweichen und Erstarren des Zuschlagstoffs wird ein
Verbund zwischen Trägerschicht und Mörtelmischung
sowie zwischen den trockenen Pulverkörnern der Mörtelmischung
untereinander hergestellt. Es bildet sich eine fest mit der Trägerschicht
verbundene Mörtelschicht.
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Der
mineralische Binder (Mörtel) wird zusammen mit dem Zuschlagstoff
in einer applikationsspezifischen Rezeptur trocken vorgemischt und
ggf. in einer speziellen Struktur thermisch auf der Trägerschicht
fixiert. Bei der thermischen Fixierung schmilzt der wasserlösliche
Zuschlagstoff auf und benetzt die anderen Mörtelmischungsbestandteile
und die Trägerschicht. Beim Erkalten erstarrt der wasserlösliche Zuschlagstoff
wieder. Dabei wird der mineralische Binder (Mörtel) verfestigt
und auf der Trägerschicht fixiert. Wesentlich ist dabei,
dass der mineralische Binder (Mörtel) nicht durch hydraulisches
Abbinden mit Wasser, sondern durch den erstarrten Zuschlagstoff an
die Trägerschicht gebunden ist.
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Weitere
spezielle Verfahrensvarianten zur Erzeugung der Mörtelschicht
auf einer Trägerschicht werden nachfolgend beschrieben.
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Die
Mörtelmischung (mineralisches Bindemittel/Mörtel
und Zuschlagstoff) wird mittels einer heißen Metallwalze
auf die auf einem Förderband vorbei geförderten
Trägerschicht ggf. strukturiert aufgebacken. Alternativ
zur heißen Walze kann eine sequentiell arbeitende Presse
verwendet werden.
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Der
zusammen mit dem wasserlöslichen Zuschlagstoff trocken
vorgemischte Mörtel (mineralisches Bindemittel/Mörtel
gemischt mit dem Zuschlagstoff) wird erhitzt, bis sich eine zähe
Masse bildet. Diese zähe Masse wird ggf. strukturiert auf
die Trägerschicht aufgebracht.
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Die
Trägerschicht wird ggf. strukturiert mit der mit dem wasserlöslichen
Zuschlagstoff versehenen Mörtelmischung beschichtet. In
einem Ofen, im Heißluftstrom oder unter IR bzw. Mikrowellenbestrahlung
wird die Mischung breiartig aufgrund des Aufschmelzens bzw. Erweichens
des Zuschlagstoffs. Nach dem Abkühlen ist die Mörtelmischung
auf der Trägerschicht als Verbund appliziert.
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Die
Trägerschicht wird strukturiert mit dem Mörtel
(pulverförmiger mineralisches Bindemittel/Mörtel)
beschichtet und anschließend mit einer separaten Schicht
des wasserlöslichen Zuschlagstoffes bestreut. In einem
Ofen, im Heißluftstrom oder unter IR bzw. Mikrowellenbestrahlung
wird der Zuschlagstoff aufgeschmolzen. Nach dem Abkühlen
ist die Mörtelmischung auf der Trägerschicht als
Verbund fixiert.
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Selbstverständlich
können die Basisrezepturen für die Mörtelmischungen
an die speziellen Bedingungen des Mörtelauftrages, der
Wasserzugabe, der Reifung, des Auftrages und des Abbindens im Rahmen
der Erfindung angepasst werden.
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Struktur der Trockenmörtelschicht
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Die
thermisch verfestigte Mörtelmischung kann neben einer gleichmäßigen
Schichtdicke applikationsspezifisch vorteilhafte Strukturen aufweisen. Die
Struktur der Mörtelmischung kann z. B. folgende Aufgaben übernehmen:
- • Wassermenge dosieren
- • Wasserzutritt verbessern
- • Ausgleich von Unebenheiten des Untergrundes ermöglichen
- • Zusammenhalt der Mörtelmischung
- • Deckeln löchriger Strukturen/Überbrücken
von Spalten oder Löchern
- • Verschiedene bzw. verschiedenartige Mörtelmischungen
räumlich voneinander trennen
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Bevorzugte
einfache Strukturen sind gleichmäßig dicke Schichten,
versetzt angeordnete Zylinder oder abgeflachte Kugelabschnitte,
Zahn- bzw. Wellenmuster.
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Die
applizierte Schichtdicke der Mörtelmischung auf der Trägerschicht
beträgt 0,05 bis 50 mm, vorzugsweise 3 bis 35 mm.
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Besonders
bevorzugte Strukturen sind solche, in denen beim Übergießen
mit Wasser die zum Abbinden erforderliche Menge Wasser zurückgehalten
wird. Das kann z. B. durch Waben- oder Schiffchenmuster, durch einfache
Vertiefungen in einer gleichmäßigen Schicht (inverse
Noppenstruktur) oder durch axiale Vertiefungen in zylindrischen
Strukturen der applizierten Mörtelmischung erreicht werden.
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Die
Benetzung des Verbundwerkstoffs mit Wasser kann z. B. durch Gießen,
Tauchen oder Sprühen erfolgen. Die Dosierung der zugesetzten
Menge an Wasser kann u. a. durch Abmessen, durch eine bestimmte
Kleberstruktur, durch bestimmte Additive zum Trockenmörtel
oder mittels bestimmter Vorrichtungen erfolgen.
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Besonders
bevorzugt ist die Zugabe von Wasser mittels Übergießen
und Rückhalten der geeigneten Wassermenge in der Mörtelmischungsstruktur.
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Ebenfalls
bevorzugt ist der Zusatz von Polyacrylat zur Mörtelmischung.
Die Wasserzugabe kann dann durch kurzes Eintauchen der Mörtelmischung
in Wasser oder kurzes Übergießen der Mörtelmischung mit
Wasser erfolgen.
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Neben
der Fixierung der Mörtelmischung auf der Trägerschicht
ist es die Aufgabe des Zuschlagstoffes bei Wasserzutritt die Verteilung
des bei der Verarbeitung benötigten Wassers in den Mörtel
hinein zu regulieren, sodass eine durch die ganze Schicht hindurch
homogene Masse entstehen kann. Der wasserlösliche Zuschlagstoff
darf die Eigenschaften des Mörtels, wie z. B. das Abbindeverhalten oder
die Endfestigkeit, nicht nachteilig beeinflussen. Ggf. müssen
die veränderten Eigenschaften durch spezielle Additive
wie z. B. Abbindebeschleuniger oder -verzögerer wieder
eingestellt werden. Des weiteren kann der Zusatz typischer Mörtelzuschläge
wie z. B. Viskositätsmodifizierer, organische Bindemittel für
die Verarbeitung vorteilhaft sein.
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Zur
Verteilung des Wassers im Mörtel, aber auch zur Stabilisierung
des feuchten Mörtels eignet sich die Zugabe faserförmiger
Komponenten zur Mörtelmischung. Gut geeignet sind Glasfasern,
Cellulosefasern und Nylonfasern jeweils in der Länge von
0,2 bis 50 mm, bevorzugt in der Länge von 1 mm bis 15 mm.
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Die
Verteilung des Wassers und der Reifeprozess können durch
Zusatz von Wasser speichernden Stoffen wie z. B. Stärke,
Alkyl-Zellulose (z. B. Methylzellulose), organische vernetzte Polymere
(z. B. Polyacrylate, vernetzte Harze), Gelatine und Agar verbessert
werden. Insbesondere die desintegrierende Wirkung von mit Wasser
stark aufquellender „Superabsorber” (z. B. aus
der Gruppe der Polyacrylate) kann den Wasserzutritt stark verbessern
und so den Reifeprozess des Mörtels enorm beschleunigen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Zur
Illustration der Erfindung und zur Verdeutlichung ihrer Vorzüge
werden nachfolgend Ausführungsbeispiele angegeben. Diese
Ausführungsbeispiele sollen im Zusammenhang mit den Zeichnungen
näher erläutert werden. Es versteht sich von selbst,
dass diese Angaben die Erfindung nicht beschränken sollen.
Es zeigen
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1 in
Draufsicht eine schematische Darstellung eines Verbundwerkstoffs
im Sinne der vorliegenden Erfindung;
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2 in
Seitenansicht eine schematische Darstellung eines Verbundwerkstoffs
im Sinne der vorliegenden Erfindung;
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3 in
Draufsicht eine schematische Darstellung eines weiteren Verbundwerkstoffs
im Sinne der vorliegenden Erfindung.
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Wege zur Ausführung
der Erfindung
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Beispiel 1 – Putzband für
Innenräume
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Eine
handelsübliche, normgerechte trockene Gipsputzmischung
wird mit 5 Gew.-% Harnstoff gemischt. Diese Mischung wird unter
Druck mittels einer beheizten Walze bei ca. 130°C segmentiert
auf ein 750 mm breites Trägertextil 1 aufgebacken.
Bei dem Textil 1 handelt es sich um ein lockeres Gewirk aus
Polyester mit einer durchschnittlichen Maschenweite von 2 mm. Der
Mörtel zeigt nach dem Erkalten ein in den 1 (Draufsicht)
und 2 (Seitenansicht) dargestelltes segmentiertes
Muster. Die Mörtelschicht 2 ist ca. 20 mm stark.
Die einzelnen Mörtelsegmente 2 sind ca. 35 mm
hoch. Die Lücken zwischen den Mörtelsegmenten 2 betragen
etwa 7 mm. Nach dem Erkalten wird das Band in Längen von
je 2,7 m aufgerollt.
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Das
Putzband wird im Innenraum eines unverputzten Ziegelbaus an den
Wänden mittels Drahtstiften bzw. Klammern flächendeckend
befestigt. Der Trockenmörtel wird mit Wasser aus einem
Schlauch befeuchtet und mit einer Glättkelle glatt gezogen. Nach
dem Abbinden des Mörtels ist der Innenraum des Gebäudes
gleichmäßig mit einer glatten Putzschicht ausgekleidet.
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Beispiel 2 – Putzband für
Außen
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Eine
handelsübliche, normgerechte trockene Zementputzmischung
wird mit 8 Gew.-% Harnstoff und 1 Gew.-% Magnesiumacetat Tetrahydrat
gemischt. Diese Mischung wird unter Druck mittels einer beheizten
Walze bei ca. 130°C segmentiert auf ein 750 mm breites
Trägertextil 1 aufgebacken. Bei dem Textil 1 handelt
es sich um ein lockeres Gewebe aus Glasfaser. Der Mörtel
zeigt nach dem Erkalten ein in den 1 (Draufsicht)
und 2 (Seitenansicht) dargestelltes segmentiertes
Muster. Die Mörtelschicht 2 ist ca. 20 mm stark.
Die einzelnen Mörtelsegmente 2 sind ca. 35 mm
hoch. Die Lücken zwischen den Mörtelsegmenten 2 betragen
etwa 7 mm. Nach dem Erkalten wird das Band in Längen von
je 4 m aufgerollt.
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Das
Putzband wird im Rahmen einer Gebäudesanierung außen
auf der Wärmedämmschicht aus Polystyrol mittels
Drahtstiften bzw. Klammern flächendeckend befestigt. Der
Trockenmörtel wird mit Wasser aus einem Schlauch befeuchtet
und mit einer Glättkelle glatt gezogen. Nach dem Abbinden
des Mörtels ist das Wärmedämmverbundsystem
des Gebäudes gleichmäßig mit einer Armierungsschicht
versehen.
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Beispiel 3 – Reparaturband für
Außenputze
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Eine
handelsübliche, normgerechte trockene Kalkzementputzmischung
wird mit 5 Gew.-% Harnstoff gemischt. Diese Mischung wird unter
Druck mittels einer beheizten Walze bei ca. 130°C strukturiert auf
ein 400 mm breites Trägertextil 1 aufgebacken. Bei
dem Textil 1 handelt es sich um ein lockeres Glasfasergewebe.
Der Mörtel 2 zeigt nach dem Erkalten ein in der 3 (Draufsicht)
dargestelltes Muster. Die Mörtelschicht 2 ist
ca. 25 mm stark. Die einzelnen Mörtelpunkte 2 haben
einen Durchmesser von etwa 25 mm. Nach dem Erkalten wird das Band in
Stücke von ca. 40 cm × 40 cm geschnitten.
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Das
Reparaturband wird an den Umriss einer vom Putz befreiten, rissigen
Stelle im Mauerwerk eines sanierungsbedürftigen Gebäudes
mit einer Schere angepasst. Das Reparaturband wird mit Wasser befeuchtet
und in die Lücke im Außenputz eingelegt. Der noch
feuchte Reparaturmörtel wird mit einer Latte oder einer
Kelle geglättet. Falls farbliche Abweichen zum Altputz
bestehen, kann die reparierte Stelle nach dem Abbinden farblich
an den Altputz angepasst werden.
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Beispiel 4 – Estrichband
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Eine
handelsübliche, normgerechte trockene Mischung für
Zementestrich wird mit 5 Gew.-% Harnstoff gemischt. Diese Mischung
wird unter Druck mittels einer beheizten Walze bei ca. 130°C
strukturiert auf ein 750 mm breites Trägertextil 1 aufgebacken. Bei
dem Textil 1 handelt es sich um ein lockeres Gewebe aus
Polyester. Der Mörtel 2 zeigt nach dem Erkalten
ein in den 1 (Draufsicht) und 2 (Seitenansicht)
dargestelltes Muster. Die Mörtelschicht 2 ist
ca. 15 mm stark. Die einzelnen Mörtelsegmente 2 sind
ca. 25 mm hoch. Die Lücken zwischen den Mörtelsegmenten 2 betragen
etwa 5 mm. Nach dem Erkalten wird das Band in Längen von
je 5 m aufgerollt.
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Das
Estrichband wird auf den rohen Betonboden eines Rohbaus flächendeckend
verlegt. Das Band wird mit Wasser befeuchtet und falls erforderlich
mit einer Glättlatte abgezogen. Nach dem Abbinden liegt
eine glatte, faserverstärkte Bodenfläche vor. Das
Estrichband kann auch auf einer Dämm- oder Trennschicht
verlegt werden.
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Beispiel 5 – Mörtelband
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Eine
handelsübliche, normgerechte trockene Mischung für
wasserfesten Zementmörtel wird mit 5 Gew.-% Harnstoff gemischt.
Diese Mischung wird unter Druck mittels einer beheizten Walze bei
ca. 130°C strukturiert auf ein 750 mm breites Trägertextil 1 aufgebacken.
Bei dem Textil 1 handelt es sich um ein lockeres Gewebe
aus Glasfaser. Der Mörtel zeigt nach dem Erkalten ein in
den 1 (Draufsicht) und 2 (Seitenansicht)
dargestelltes Muster. Die Mörtelschicht 2 ist
ca. 25 mm stark. Die einzelnen Mörtelsegmente 2 sind
ca. 35 mm hoch. Die Lücken zwischen den Mörtelsegmenten 2 betragen
etwa 7 mm. Nach dem Erkalten wird das Band in Längen von
je 5 m aufgerollt.
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Das
Mörtelband wird flächendeckend und ggf. überlappend
auf eine mit Kies, Vlies und Folie zur Erstellung eines Teiches
vorbereitete Mulde ausgelegt. Der Mörtel wird mit Wasser
befeuchtet und ggf. geglättet. Nach dem Abbinden liegt
ein wasserfestes, mineralisches Teichbecken vor.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102004033945
A1 [0006, 0018]