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Die
Erfindung betrifft einen Hartstoffkörper für herzustellende
Formgussteile, die mit verschleißfesten Wirkflächen
in mindestens einem Bereich ihrer Konturen auszubilden sind sowie
ein Verfahren zur Herstellung derartiger Hartstoffkörper,
die im Formhohlraum einer dem Formgussteil entsprechenden Gießform
arretierend eingesetzt werden und Formgussteile/Bauteile hergestellt
werden, die hohen und stoßhaften Beanspruchungen sowie
einem hohen Verschleiß unterliegen.
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Aus
dem Stand der Technik sind zahlreiche Verfahren zur Herstellung
eines Formgussteils mit einer verschleißfesten Wirkfläche
in mindestens einem Bereich seiner Kontur bekannt. So ist z. B.
in der
WO 0032335 A1 ein
Verbundgussteil mit einer metallischen Matrix und mindestens einem
in der Matrix befindlichen, rein metallischen, schmelzmetallurgisch
hergestellten Hartstoffkörper in Form eines Einlegeteils
beschrieben. Der vorzugsweise aus einem verschleißfesten
Metall oder einer verschleißfesten Metalllegierung bestehende
Hartstoffkörper weist zumindest zum Teil eine offenporige
Schwammstruktur auf, wobei die Poren während des Gießvorgangs
im Wesentlichen vollständig vom Material der Matrix ausgefüllt
werden. Als Gießverfahren können z. B. die bekannten
Feingieß-, Schwerkraftgieß-, Niederdruckgieß-
und Druckgießverfahren genutzt werden.
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Die
Fertigung des Hartstoffkörpers erfordert einen sehr aufwändigen
mehrstufigen Prozess. In diesem Prozess sind Schwierigkeiten zu
erwarten bei der Zerstörung der keramischen Form für
den Hartstoffkörper und das Entfernen der Formreste.
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Der
Hartstoffkörper soll nach den Angaben in der
WO 0032335 A1 in nahezu
beliebigen Formen hergestellt werden können, ohne dass
jedoch Aussagen zur Formgebung der zunächst erzeugten PUR-Schaumkörper
getroffen werden. Diese PUR-Schaumkörper werden mit Keramik-Schlicker
beschichtet; nach anschließendem Ausbrennen des PUR-Schaums
erfolgt das Brennen der keramischen Form für den Hartstoffkörper. Die
angeführten Möglichkeiten der inneren Gestaltung
der Hartstoffkörper werden deshalb aus fertigungstechnischen
Gründen angezweifelt.
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Aus
der
DE 4322113 A1 ist
eine Bremsscheibe bekannt, bei der ein aus einem üblichen
Gusseisen oder Stahlguss bestehender scheibenförmiger Tragkörper
eine als Reibfläche dienende Schicht aus einem Keramikwerkstoff
enthält, die aus mikro- oder makroskopisch aufgegliederten
Bereichen aus wenigstens zwei unterschiedlichen Werkstoffen besteht.
Die Bereiche des einen Werkstoffes bestehen aus einem zumindest
annähernd reinen Keramikwerkstoff und die Bereiche des
anderen Werkstoffs bzw. der anderen Werkstoffe aus einem Metall-,
Metallsinter- oder Metallkeramiksinter-Werkstoff. Die genannte Schicht
besteht vorzugsweise aus einem offenporigen Keramikschwamm mit Metallfüllung,
dessen Porengröße bis ca. 5–10 mm betragen kann.
Der Tragkörper und die Metallfüllung können
aus dem gleichen Metallwerkstoff bestehen.
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Zur
Herstellung der Bremsscheibe werden in die Gießform für
den Tragkörper je Reibfläche ein oder mehrere
aus offenporigem Keramikschwamm gebildete Hartstoffkörper
eingelegt, die sich beim Gießen des Tragkörpers
mit dessen Metall füllen. Alternativ können in
die Gießform für den Tragkörper je Reibfläche
ein oder mehrere aus metallgefülltem Keramikschwamm bestehende
Hartstoffkörper eingelegt werden, die beim Gießvorgang
des Tragkörpers in diesen eingegossen werden.
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Aus
der
DE 10122886 B4 ist
ein Gussteil mit wenigstens einer von einem Verbundwerkstoff gebildeten verschleißfesten
Wirkfläche für die Zerkleinerung eines Aufgabeguts
bekannt. Der Verbundwerkstoff besteht hier aus wenigstens einem
offenporigen Hartstoffkörper in einer Gussmatrix aus einem
metallischen Gussmaterial. Der Hartstoffkörper besteht
aus einem Keramikmaterial aus der Gruppe der Carbide, Oxide und
Nitride oder einer Kombination von mehreren dieser Materialien.
Als Hartstoffkörper sind bevorzugt Keramikkörper
in Form handelsüblicher Gießfilter für
Gusseisenmaterial und mit einer von solchen Gießfiltern
bekannten Struktur verwendbar. Als metallisches Gussmaterial wird
eine verschleißfeste Eisenbasislegierung bevorzugt, z.
B. ein molybdänlegiertes und/oder chromlegiertes Gusseisen.
Diese Lösung ist wegen der Verwendung handelsüblicher
Gießfilter, die nur als scheibenförmige Körper
vorliegen, nur für geometrisch einfache Hartstoffkörper mit
ebenen Flächen (z. B. Mahlplatten) verwendbar.
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Weitere
Nachteile bestehen in der begrenzten Beanspruchbarkeit wegen des
fehlenden stofflichen Verbundes zwischen Matrix und Hartstoffkörper
sowie der Gefahr der Zerstörung der Hartstoffkörper
durch unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten der Materialien
von Hartstoffkörper und Matrix und damit durch Spannungen
im Ergebnis von Wärmebehandlungsprozessen.
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Bekannt
sind ferner Lösungen, die sich auf die Ausbildung von verschleißfesten
Oberflächen von Bauteilen beziehen und aus Metall-Matrix-Verbundstoffen
(MMC) bestehen, die mit winzigen Einschlüssen eines anderen
Materials verstärkt sind, wodurch das Risswachstum gehemmt
und die Leistung verbessert werden soll –
DE 695 34 107 T2 .
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In
dieser Druckschrift wird ferner ausgeführt, dass die beschriebene
Erfindung alle Arten von Metall-Keramik-Verbundstoffen, einschließlich
Keramik-Matrix-Verbundstoffen (CMC) betrifft und die Erfindung doch
insbesondere anwendbar sei auf Metall-Matrix-Verbundwerkstoffen
(MMC) mit einem größeren Volumenbruchteil an Metall
als Keramik. Es wird dann ausgeführt, dass diese MMC's
aus vielen verschiedenen Komponenten von Matrixmaterial und verstärkten
Teilchen hergestellt werden können, um möglichst
eine umfassende Anwendung zu realisieren.
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Grundlage
dieser Verbundwerkstoffe bilden die Werkstoffe Aluminium, Magnesium,
Kupfer, Titan und so genannte Superlegierungen Molybdän
und Wolfram.
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Derart
ausgebildete Verbundstoffe sind in ihrer Herstellung sehr kostenaufwändig
und verfügen nur über sehr eng begrenzte Festigkeits-
und Verschleißeigenschaften.
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Es
wird ferner auf die
DE
101 13 590 A1 verwiesen, mit der ein Verfahren zum Herstellen
eines Konstruktionsteiles bekannt geworden ist, bei dem ein poröser
Precursor-Formkörper aus einem Metalloxid-Keramik-Material
hergestellt und mit einer Metallschmelze aus Aluminium, Magnesium
oder einer Aluminium- oder Magnesium-Legierung infiltriert wird.
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Gemäß der
Erfindung wird der poröse Precursor-Formkörper
durch Sintern mittels lokaler Erhitzung hergestellt, wobei die lokale
Erhitzung hierbei insbesondere durch Laserstrahlen, Elektronenstrahlen,
Plasmastrahlen oder einem oder mehreren Lichtbogen erfolgt, wodurch
ein schneller Sintervorgang gewährleistet werden soll.
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Nachteilig
bei dieser Lösung ist der nicht unerhebliche Aufwand für
das Sintern und die Einschränkung des vorgestellten Verfahrens
darauf, dass die Metalloxid-Keramikkörner eine von Aluminium
reduzierbare Metalloxid-Verbindung aufweisen, die zur Herstellung
hochbelasteter Bauteile ungeeignet sind.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Hartstoffkörper
und ein Verfahren zu seiner Herstellung bereitzustellen, welcher
in Gießformen zur Herstellung von Formguss teilen einsetzbar
ist und so verschleißfeste Wirkoberflächen auf
den äußeren Konturen der Formgussteile herausgebildet
werden.
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Erfindungsgemäß wird
diese Aufgabe mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 4 gelöst.
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In
den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen und
besondere Lösungen der Erfindung angegeben.
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In
Erkenntnis dessen, dass Hartstofflegierungen mit eingelagerten Hartphasen
des Typs NiSF (Erzeugen von Eingießteilen aus Pulver von
Metallen auf der Basis von Nickel) und WSC (Erzeugung von Eingießteilen
mit Keramikteilen auf der Grundlage von Wolfram-Schmelzkarbiden)
zur Verschleißminderung durch Plasma-Pulver-Auftragsschweißen
oder laserunterstütztes Plasma-Pulver-Auftragsschweißen
auf Stahl- und Eisenwerkstoffe aufgetragen werden können
und auch das Eingießen von porösen keramischen
Körpern (z. B. Gießfilter aus verschiedenen keramischen
Stoffen) zur Verschleißminderung von Gussstücken
und den damit verbundenen Nachteilen bekannt ist: Nämlich
des hohen Nickelanteiles bei den Hartstofflegierungen mit eingelagerten
Hartphasen sowie der fehlenden stofflichen Bindung zwischen porösen
keramischen Körpern und der metallischen Matrix mit der
Beschränkung des Einsatzes von Gießfiltern auf
ebene Körper, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
dass der Einsatz/die Verwendung dieser Hartstofflegierungen für
die Generierung von porösen Eingießkörpern/Hartstoffkörpern,
diese mit der generativen Elektronenstrahlschmelztechnik hergestellt
werden. Dabei erfolgt das Eingießen von porösen
Körpern aus den Hartstofflegierungen mit eingelagerten
Hartphasen, wodurch es möglich ist, nahezu jeden Hartstoffkörper
herzustellen, der die gestaltete Oberfläche des Formgussteiles
aufweist, dieser angepasst ist und ein fester stofflicher Verbund
mit dem Matrixwerkstoff erreicht wird.
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So
wurde ein Hartstoffkörper geschaffen, der als ein offenporiger
metallokeramischer Hartstoffkörper ausgebildet ist, welcher
als Einlegeteil in eine Gießform einsetzbar ist und aus
den Hauptbestandteilen 92 bis 80 Masse-% eines oder mehrerer Karbide
der starken Karbidbildner W, Ti, Ta, Nb, V, Mo sowie Cr und 8 bis 20
Masse-% Co oder 85 bis 60 Masse-% der vorstehenden Karbide und 15
bis 40 Masse-% Ni hergestellt ist.
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In
einer bevorzugten Ausführung des offenporigen metallokeramischen
Hartstoffkörpers können anstelle der Karbide auch
Oxide oder Nitride der genannten Materialien verwendet werden, wobei
ein wesentliches Merkmal der Erfindung ist, dass der/die Hartstoffkörper
mittels Elektronenstrahlschmelzen von aus metallischen und nichtmetallischen
pulverförmigen Komponenten der vorgenannten Materialien
hergestellt wird. Dies in der Art und Weise, dass durch eine geeignete
Elektronenstrahlführung der Hartstoffkörper generativ durch
Elektronenstrahlschmelzen von aus metallischen und nichtmetallischen
pulverförmigen Komponenten dieser Materialien herausgebildet
wird, dies unter Beachtung der Oberflächenstruktur des
herzustellenden Formgussteiles bzw. eines Teilstückes der äußeren
Kontur des Formgussteiles.
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Die
Gestalt und Abmessungen des herzustellenden Hartstoffkörpers,
dessen Porosität, die Geometrie der Hohlräume
sowie die Wandstärken des Hartstoffkörpers sind
dabei den Beanspruchungen des zu gießenden Formgussteiles
angepasst.
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Dabei
gehört auch zur Erfindung, dass die Porosität
und die Geometrie der Hohlraumstruktur des Hartstoffkörpers
so ausgebildet sind, dass eine gleichmäßige Infiltration
des Gusswerkstoffes/Matrixwerkstoffes im gesamten Volumen des Hartstoffkörpers
gegeben ist.
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Mit
nachfolgendem Ausführungsbeispiel soll die Erfindung näher
erläutert werden. Die im Ausführungsbeispiel offenbar
werdenden Merkmale bilden einzeln und in jeder Merkmalskombination
den Gegenstand der Erfindung vorteilhaft weiter. Die dazugehörige
Zeichnung zeigt in
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1:
die Ausbildung eines Hartstoffkörpers und dessen Einsatz
in einer Gießform mit eingesetztem Formgussteil in einer
prinziphaften Anordnung,
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2:
eine wabenförmige Struktur der Hohlräume des Hartstoffkörpers
in Schnittansichten A-A nach 1,
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3:
eine rautenförmige Struktur der Hohlräume des
Hartstoffkörpers in Schnittansichten A-A nach 1.
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4:
die Ausbildung und Anordnung eines Hartstoffkörpers an
der verschleißbeanspruchten Fläche eines Bauteiles.
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Die
in der 1 gezeigte Abbildung verdeutlicht zum einen die
Ausbildung des Hartstoffkörpers 2, welcher der
Oberflächenstruktur des herauszubildenden Formgussteiles 1 entspricht.
Mit der Bezugszahl 2' wird der Teil des Hartstoffkörpers 2 bezeichnet,
welcher noch nicht mit dem Gusswerkstoff/Gießmatrix 3 infiltriert ist.
Demgegenüber kennzeichnet die Bezugszahl 4 den
Bereich des Hartstoffkörpers 2, welcher bereits
mit dem Gusswerkstoff, der Gießmatrix 3, infiltriert
ist.
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Ein
derart herzustellendes Formgussteil 1 kann beispielsweise
als metallisches Bauteil zum Fordern und/oder Bearbeiten von beispielsweise
Erde, Kohle, Abraum, Zement, Erz, Mineralsalz, Gestein und anderen Stoffen
sowie zum Recycling von Wertstoffen und dergleichen verwendet werden.
Das Füllen der benötigten Gießform erfolgt
mittels Schwerkraft über den Einguss 5. Zum Zweck
des Dichtspeisens des Formgussstückes 1 sind Speiser 6 angeordnet.
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Aus
der Darstellung nach 1 ergibt sich auch, dass das
herzustellende Formgussteil 3 auf seiner gekrümmten
und teilweise ebenen Wirkfläche mit dem Hartstoffkörper 2 verbunden
ist, der sowohl mit einer einheitlichen Schichtdicke von 15 bis
25 mm, aber auch an besonders beanspruchten Partien mit einer Verstärkung
der Schicht ausgebildet werden kann.
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Wie
bereits ausgeführt, wird die Oberflächenschicht
des herzustellenden Formgussteiles 1 durch den eingesetzten
Hartstoffkörper 2 herausgebildet, dessen Hohlraumstruktur,
herausgebildet durch eine Vielzahl von Hohlräumen 8,
welche von dem Gusswerkstoff/der Gießmatrix 3 vollständig
penetriert ist. So ist der Hartstoffkörper 2 weitest gehend
in diese Gießmatrix 3 eingebettet und bildet mit
dem Gusswerkstoff/der Gießmatrix 3 die Wirkflächen 7 des
hergestellten Formgussteiles 1 aus.
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Die
Hohlräume 8 der Hohlraumstruktur des Hartstoffkörpers 2 sind
mit Öffnungsmaßen im Bereich von 1,0 bis 8,0 mm
ausgebildet und mit unterschiedlichen Querschnittsformen gestaltet.
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So
können die Hohlräume 8 eine quadratische,
rechteckige, wabenähnliche, rautenförmige, gitterförmige,
schwammförmige oder organischen Zellen ähnliche
Strukturen besitzen und eine so ausgeführte Hohlraumstruktur
des Hartstoffkörpers 2 gewährleistet
die vollständige Ausfüllung der Hohlräume 8 mit
der Gießmatrix 3 – 2 und 3 –.
Ein so geschaffener Hartstoffkörper 2 besteht
aus metallokeramischen Werkstoffen, wie weiter oben ausgeführt,
die mit geschmolzenen Metallen oder Metalllegierungen, wie Nickel
und Kobalt oder nur einem dieser Elemente, in ihrer Struktur gehalten
werden und diese beim Gießen beibehalten. Dabei wird der
Hartstoffkörper 2 mit in der Gießereipraxis üblichen
Stiften (auch als „Kernnägel" bezeichnet) in der
Form befestigt und gegen Verschieben durch Strömungsdruck
des einströmenden Gießmetalls, der Gießmatrix 3,
in seiner Lage gesichert.
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Im
beschriebenen Ausführungsbeispiel wird der Hartstoffkörper 2 durch
elektronenstrahlgeschmolzenen Hartstoff gebildet. Die Bemessung
der Hohlräume 8 des Hartstoffkörpers 2 erfolgt
dabei in Abhängigkeit vom Gießmetall in der Weise,
dass stets eine vollständige Penetration der Hohlräume 8 des
Hartstoffkörpers 2 gewährleistet ist.
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Es
wird beim Gießvorgang angestrebt, dass es zwischen dem
Hartstoffkörper 2 und der metallischen Gießmatrix 3 des
Gusswerkstoffs zu einer festen stofflichen Bindung kommt, die dem
Herausbrechen von Hartstoffteilen bei der äußeren
Beanspruchung durch die zu fördernden oder zu bearbeitenden
Stoffe entgegenwirkt.
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2 zeigt
einen Hartstoffkörper 2 mit einer bienenwabenförmigen
Struktur der Hohlräume 8 in zwei verschiedenen
Ausschnittvergrößerungen. Diese Ausführung
ermöglicht einen sehr geringen Strömungswiderstand
beim Eindringen des flüssigen Metalls und fordert damit
die vollständige Penetration. Die bienenwabenähnliche
Struktur gewährleistet außerdem eine sehr gleichmäßige
Hartstoffverteilung über die gesamte Wirkfläche 7.
Die zur Herstellung des Hartstoffkörpers 2 verwendete
Technik des Elektronenstrahlschmelzens gestattet außerdem
die gezielte Verstärkung der Wanddicken innerhalb des Hartstoffkörpers 2 bei
besonders starker lokaler Beanspruchung. Neben der bienenwabenähnlichen
Struktur bieten sich weitere geeignete Hohlraumstrukturen für
die Hartstoffkörper 2 an. Das sind beispielsweise
die in 3 gezeigten rautenförmigen Strukturen
oder gitterförmige, schwammförmige bzw. organischen
Zellen ähnliche Strukturen. Es ist auch möglich,
die Größe der Hohlräume 8 innerhalb
eines Hartstoffkörpers 2 den Erfordernissen entsprechend
zu gestalten.
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Überschreiten
die Maße der Hartstoffkörper 2 die Maße
der Arbeitsräume der Elektronenstrahlanlagen, dann ist
es möglich, den Hartstoffkörper 2 durch
mechanisches oder thermisches Fügen von Einzelstücken
auf das erforderliche Maß zu bringen.
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Die
Gießmatrix
3 wird beispielsweise durch den Werkstoff
GS-42 CrMo
4 gebildet. Die folgende Tabelle weist neben
diesem Werkstoff für das Ausführungsbeispiel auf
weitere bevorzugte Werkstoffe für die Gießmatrix
3 in
anderen erfindungsgemäßen Abgüssen hin.
| Vergütungsstahlguss | DIN
EN 10 293
BWB WL 1.20 |
| Verschleißfeste
Stahlgussteile und verwandtes weißes Gusseisen | AFNOR
(F) |
| Austenitischer
Manganhartstahlguss | ISO
13 521
ASTM A 128 und ASTM A 128MA |
| Verschleißbeständiges
Gusseisen | DIN
EN 12 513 |
| Gusseisen
mit Lamellengraphit | DIN
EN 1561 |
| Gusseisen
mit Kugelgraphit | DIN
EN 1563 |
| Bainitisches
Gusseisen | DIN
EN 1564 |
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Die
Herstellung eines Hartstoffkörpers 2 erfolgt durch
den schichtweisen Aufbau der aus den pulverförmigen Komponenten
der metallischen und nichtmetallischen zum Einsatz kommenden Materialien
hergestellt wird, die mittels des Elektronenstrahlschmelzens aufgeschmolzen
werden, wobei der Elektronenstrahl auf der Grundlage dreidimensionaler
CAD-Datenmodelle geführt wird, dabei die unmittelbare Gesamtform
des Hartstoffkörpers 2 einschließlich
seiner Hohlraumstruktur ausgebildet wird.
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In
Abhängigkeit der Größe und Struktur des
herzustellenden Hartstoffkörpers 2 mit seinen
Hohlräumen 8 erfolgt die Führung des
Elektronenstrahles, welcher eine bestimmte Leistungsdichteverteilung
besitzt, eine Strahlablenkung mit einer Frequenz von 106 Hz
aufweist und die Auslenkamplitude des Elektronenstrahles durch die
Größe des herzustellenden Hartstoffkörpers 2 bestimmt
wird.
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Die
Herstellung der Hartstoffkörper 2 erfolgt dabei
unter Vakuum und die pulverförmigen Materialien werden
mit Schichtdicken im Bereich von 0,1 bis 0,3 mm auf eine Plattform
aufgetragen und dann mittels eines Elektronenstrahles untereinander
verschmolzen.
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In
der 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel
der Erfindung gezeigt. Dargestellt ist ein Formgussteil 1,
welches an einer Teiloberfläche, der Flache, die hohen
und stoßhaften Beanspruchungen unterliegt, mit einem Hartstoffkörper 2 ausgebildet
ist.
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Der
Hartstoffkörper 2 ist in seinem Aufbau gemäß der
Erfindung ausgeführt und in seiner äußeren Struktur
und Form der verschleißbeanspruchten Fläche des
Formgussteiles 1 angepasst, dessen Hohlraumstruktur während
des Gießvorganges von dem Gusswerkstoff/der Gießmatrix 3 vollständig
penetriert wird und der Hartstoffkörper 2 weitestgehend
in die Gießmatrix 3 eingebettet ist.
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Der
Werkstoff des Hartstoffkörpers 2 besteht aus Hartstofflegierungen
mit eingelagerten Hartphasen des Typs WSC/NiSF in einem Verhältnis
von 70:30 und als Gießmatrix kommt ein Werkstoff GS-42
CrMo 4 zum Einsatz.
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Von
besonderem Vorteil bei der Ausbildung und Anordnung eines Hartstoffkörpers 2 zu
dem zu fertigenden Formgussteil 1 ist, dass der Hartstoffkörper 2 so
in die entsprechende Gießform eingesetzt wird, dass am
fertigen Formgussteil 1 die Wirkfläche 7 des
Hartstoffkörpers 2 mit einer geringfügigen
Schicht, beispielsweise im Bereich von 1 bis 2 mm, von der Gießmatrix 3 überdeckt
ist, somit den unterschiedlichen Charakteristiken der eingesetzten
Werkstoffe beim Aushärt-Erstarrungsprozess entsprochen
wird.
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Die
nachfolgenden Ausführungsbeispiele beziehen sich auf die
stoffliche Zusammensetzung von nach der Erfindung hergestellten
Hartstoffkörpern 2.
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Erste Ausführungsvariante:
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- Stoffliche Zusammensetzung des Hartstoffkörpers:
88 Masse-% WC und 12 Masse-% Co.
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Zweite Ausführungsvariante:
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- Stoffliche Zusammensetzung des Hartstoffkörpers:
78 Masse-% WC und 22 Masse-% Co.
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Drittes Ausführungsbeispiel:
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- Stoffliche Zusammensetzung des Hartstoffkörpers:
80 Masse-% WC und 20 Masse-% Ni.
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Die
stoffliche Zusammensetzung der herzustellenden Hartstoffkörper 2 ist
nicht auf die in den vorgenannten Ausführungsvarianten
begrenzt, vielmehr gibt es weitere werkstoffmäßige
Ausbildungen der Hartstoffkörper 2, die in den
Bereichen der genannten Masse-%-Anteile liegen, dies insbesondere
unter Beachtung der Beanspruchungen der herzustellenden Formgussteile.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 0032335
A1 [0002, 0004]
- - DE 4322113 A1 [0005]
- - DE 10122886 B4 [0007]
- - DE 69534107 T2 [0009]
- - DE 10113590 A1 [0013]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - DIN EN 10
293 [0039]
- - ISO 13 521 [0039]
- - DIN EN 12 513 [0039]
- - DIN EN 1561 [0039]
- - DIN EN 1563 [0039]
- - DIN EN 1564 [0039]