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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verstellbeschlags,
insbesondere für einen Fahrzeugsitz, mit einem einem ersten
Beschlagteil zuordenbaren Außenrad mit einer Innenverzahnung
und mit einem einem zweiten Beschlagteil zuordenbaren Innenrad mit
einer Außenverzahnung, wobei das Innenrad mit Außenverzahnung
in das Außenrad mit Innenverzahnung nach Art eines Taumelgetriebes
exzentrisch zu einer Drehachse eingesetzt wird, wobei in einen sich
zwischen der Drehachse und dem Innenrad gebildeten exzentrischen
Aufnahmeraum zur Bildung einer variablen Exzentrizität
Teilexzenter zueinander drehbar eingesetzt werden, wobei ein ein
Eingriffsmittel aufweisendes Übertragungselement zur Betätigung
der Teilexzenter derart eingesetzt wird, dass das Eingriffsmittel
mit Mitnahmemitteln der Teilexzenter zusammenwirkt.
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Ein
Verstellbeschlag der eingangs genannten Art wird üblicherweise
insbesondere zum Verstellen der Rückenlehne eines Fahrzeugsitzes
eingesetzt. Hierzu wird beispielsweise der erste Beschlagteil mit
der Rückenlehne und der zweite Beschlagteil mit der Sitzfläche
des Fahrzeugsitzes verbunden. Der Einsatz eines Taumelgetriebes
hat sich an dieser Stelle bewährt, da es eine mit vergleichsweise
wenigen Elementen auskommende, gleichzeitig ein Getriebe umfassende
Drehverbindung darstellt.
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Ein
derartiger Verstellbeschlag ist beispielsweise aus der
DE 29 21 588 A1 bekannt.
Das Taumelgetriebe umfasst dabei ein um die Drehachse drehbares
Außenrad mit Innenverzahnung und ein zur Zentralachse exzentrisch
im Inneren des Außenrads angeordnetes Innenrad mit Außenverzahnung. Dabei
bilden das Außenrad und das Innenrad zueinander einen exzentrischen
Aufnahmeraum, in dem ein erster und ein zweiter Teilexzenter gegeneinander
verdrehbar angeordnet sind, wodurch eine variable Exzentrizität
gebildet ist. Zur Betätigung des Taumelgetriebes ist als Übertragungselement
eine mittels einer Verstellachse drehbare Mitnehmerscheibe vorgesehen.
Die Mitnehmerscheibe weist Aussparungen auf, die mit auf den Teilexzentern
angeordneten Mitnehmerstiften in Eingriff stehen. Weiter ist ein
mechanisch wirkendes Kopplungselement (beispielsweise eine Feder)
vorgesehen, welches im Ruhezustand des Verstellbeschlags die Teilexzenter so
gegeneinander dreht, dass sich ihre Gesamtexzentrizität
vergrößert. Hierdurch wird das Umlaufrad in eine
Position gebracht, in welcher es spielfrei in das Außenrad
eingreift. Bei einer Verdrehung der Mitnehmerscheibe wird über
den Mitnehmerstift jeweils ein Teilexzenter verdreht, wodurch sich
die Gesamtexzentrizität verkleinert. Hierdurch wird das
Innenrad in eine Position gebracht, in welcher es mit Spiel in das
Außenrad eingreift. Das Innenrad kann taumelnd mit umlaufender
Exzentrizität über die Mitnehmerscheibe gegenüber
dem Außenrad verdreht werden. Hierdurch verdreht sich mit
entsprechender Übersetzung, die durch das Verhältnis
der Zahnanzahl der Außenverzahnung des Innenrades zu der Zahnanzahl
der Innenverzahnung des Außenrades bestimmt ist, der erste
Beschlagteil relativ zu dem zweiten Beschlagteil.
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Fertigungsbedingt
weisen die Einzelteile des Verstellbeschlages stets Abweichungen
von der Norm in Bezug auf ihre geometrischen Parameter auf. Es sind
also stets gewisse Fertigungstoleranzen bei den Einzelteilen vorhanden.
Beim eingangs beschriebenen Verstellbeschlag ist jedoch die Betätigung
des Taumelgetriebes durch die Mitnehmerscheibe stark bauteilgeometriegebunden.
Schon geringe Toleranzen bei der Fertigung können daher
zur Folge haben, dass das Taumelgetriebe bzw. der Verstellbeschlag
Umschaltspiel und Verlustwinkel aufweisen.
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Weiterhin
sind die Elemente der Mitnehmerscheibe und deren Steuergeometrie
nur einseitig wirkend aufgebaut. Das bedeutet, dass bei nicht selbsthemmender
Auslegung der Teilexzenter diese unter Last öffnen können.
Die Grenzen, in denen die Exzentrizität verstellbar ist,
ist wiederum durch die Toleranzen der Bauteile begrenzt. Dementsprechend können
diese Fertigungstoleranzen hier eine Reduzierung der Festigkeit, übermäßiges
Spiel bei entsprechender Last und ungleichförmigen Anlauf
zwischen rechtem und linkem Verstellbeschlag zur Folge haben.
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Bisher
wurde diesen Problemen beispielsweise durch Auswahlmontage begegnet.
Dies bedeutet, dass die nach Abweichung des einzelnen Teils von
der Norm entsprechend ähnliche abweichende und daher besser
passende Bauteile miteinander zu einem Taumelgetriebe kombiniert
werden. Bei elektrisch angetriebenen Verstellbeschlägen
wird teilweise auch ein zusätzlicher Exzenterträgerring eingebaut,
welcher die Teilexzenter über Reibung betätigt.
Durch diese Maßnahmen können jedoch die oben beschriebenen
Nachteile durch die Fertigungstoleranz lediglich reduziert, nicht
aber eliminiert werden.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
eines Verstellbeschlages der oben genannten Art anzugeben, bei dem
trotz der Fertigungstoleranzen der Bauteile eine insgesamt höhere
Qualität und eine höhere betriebliche Sicherheit
des hergestellten Verstellbeschlages erzielt werden.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren
mit der Merkmalskombination gemäß Anspruch 1 gelöst.
Demnach erfolgt eine Vermessung der Geometrie der Teilexzenter und
die Geometrie des Übertragungselements wird anhand der
Daten der Vermessung vor dem Einsetzen des Übertragungselements
individuell angepasst.
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Die
Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass eine
insgesamt höhere Qualität und eine höhere
betriebliche Sicherheit des Taumelgetriebes und des Verstellbeschlags
erreicht werden könnte, wenn die im Herstellungsprozess
unweigerlich auftretenden Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden
könnten. Da eine Reduzierung der Fertigungstoleranzen einen
unangemessen hohen Aufwand bei der Herstellung der einzelnen Bauteile
bedeuten würde, ist eine derartige Reduzierung jedoch nicht
einfach realisierbar. Da die Fertigungstoleranzen der Bauteile also
nicht eliminiert werden können, sollten sie zumindest im
weiteren Herstellungsprozess berücksichtigt werden. Dabei
ist insbesondere das mechanische Zusammenspiel zwischen den Teilexzentern
und dem Übertragungselement zur Betätigung der
Teilexzenter besonders empfindlich gegenüber Fertigungstoleranzen
der Bauteile. Daher sollte eine Berücksichtigung der Fertigungstoleranzen
insbesondere bei diesen Bauteilen erfolgen. Bei der Herstellung
des Verstellbe schlages werden zunächst die beiden Teilexzenter
in das Taumelgetriebe eingesetzt und anschließend das Übertragungselement
aufgesetzt. Daher sollten im Herstellungsprozess die geometrischen
Parameter der Teilexzenter vermessen werden, und anschliessend die
Geometrie des Übertragungselements individuell zum Ausgleich
der Fertigungstoleranzen auf diese geometrischen Parameter angepasst
werden.
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In
vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens wird insbesondere der
Verdrehwinkel der Teilexzenter zueinander vermessen. Der Verdrehwinkel der
Teilexzenter hat direkten Einfluss auf die Größe des
Bereiches, in dem sich die Gesamtexzentrizität variieren
lässt. Zur Verbesserung der betrieblichen Sicherheit des
Verstellbeschlages sollte aber insbesondere die Variabilität
der Exzentrizität in jedem Taumelgetriebe gleich sein,
um einen gleichförmigen Anlauf des Taumelgetriebes zu gewährleisten,
die Festigkeit zu erhöhen und das Spiel des Taumelgetriebes
zu minimieren.
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Das Übertragungselement
steht mit den Teilexzentern über das Eingriffsmittel in
mechanischem Kontakt. Um das Zusammenspiel zwischen Exzentern und Übertragungselement
zu optimieren, sollte daher vorteilhafterweise die geometrische
Lage und Ausdehnung des Eingriffsmittels angepasst werden.
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Vorteilhafterweise
werden in das Übertragungselement als Eingriffsmittel in
Umfangsrichtung verlaufende Einkerbungen mit einer entsprechend der
Vermessung angepassten Breite und/oder Position in eine Abschnittsfläche
eingebracht. Dies ermöglicht eine vergleichsweise einfache
Ausgestaltung des Übertragungselements und der Teilexzenter. Derartige
Einkerbungen bieten eine einfache Möglichkeit des Erfassens
von entsprechenden Fortsätzen der Teilexzenter und lassen
sich zudem besonders einfach in Lage und Breite während
des Herstellungsprozesses anpassen.
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In
vorteilhafter Ausgestaltung des Verstellbeschlages weisen die Teilexzenter
als Mitnahmemittel jeweils einen radial über den Umfang
hinaus erstreckenden Arm auf und das Übertragungselement
als Eingriffsmittel einen sich im Wesentlichen axial erstreckenden Überhang
mit angepassten Einkerbungen, wobei die Einkerbungen die Arme der
Teilexzenter erfassen. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung weisen
die Teilexzenter als Mitnahmemittel jeweils einen sich axial erstreckenden
Arm auf und das Übertragungselement als Eingriffsmittel
einen sich im Wesentlichen radial erstreckenden Überhang
mit angepassten Einkerbungen, wobei die Einkerbungen die Arme der
Teilexzenter erfassen. Je nach gewünschtem Auslegungsziel
des Taumelgetriebes bedeutet dies, dass entweder das Übertragungselement
planar gefertigt wird, d. h. sich im Wesentlichen nur in einer Ebene
erstreckt und die Teilexzenter ein senkrecht zu dieser Ebene ausgedehntes
Mitnahmemittel aufweisen oder alternativ die Teilexzenter planar
gefertigt sind, während das Übertragungselement
ein sich senkrecht zu dieser Ebene erstreckendes Eingriffsmittel
aufweist.
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Die
mit der Erfindung verbundenen Vorteile bestehen insbesondere darin,
dass durch die Vermessung der Geometrie der Teilexzenter und die
Anpassung der Geometrie des Übertragungselements anhand
der Daten dieser Vermessung beim hergestellten Verstellbeschlag
ein minimales Umschaltspiel erreichbar ist sowie eine Minimierung
des Verlustwinkels bei der Betätigung des Taumelgetriebes. Weiterhin
ist eine vergleichsweise hohe Festigkeit und betriebliche Sicherheit
des Verstellbeschlages realisierbar und es wird ein gleichförmiger
und synchroner Anlauf zwischen rechts und links montiertem Verstellbeschlag
erreicht. Durch die Vermeidung der Auswahlmontage können
zudem Kosten und Bauteile im Herstellungsprozess eingespart werden.
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Ein
Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung
näher erläutert. Darin zeigen:
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1 in
einer Explosionsdarstellung einen Verstellbeschlag für
einen Fahrzeugsitz, wobei das Außenrad als ein Hohlrad
ausgebildet ist, in dem das Innenrad mittels eines Halteelements
gegengelagert ist,
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2 eine
Detailansicht der variablen Exzentrizität eines Taumelgetriebes,
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3 den
fertig montierten Verstellbeschlag mit zwei Beschlagteilen nach 1,
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4 das
Außenrad und das Innenrad eines Taumelgetriebes,
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5 die
zwei Teilexzenter,
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6 die
auf den Kragenzug aufgesetzten Teilexzenter mit einem Übertragungselement
zu ihrer Betätigung,
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7 jeweils
zwei Teilexzenter mit Übertragungselement in unterschiedlichen
Geometrien mit planarer Auslegung des Übertragungselements,
und
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8 jeweils
zwei Teilexzenter mit Übertragungselement in unterschiedlichen
Geometrien, hier mit planarer Bauweise der Exzenter.
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Gleiche
Teile sind in allen Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
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In 1 ist
in einer Explosionsdarstellung ein Verstellbeschlag 1 für
einen Fahrzeugsitz dargestellt. Der Verstellbeschlag 1 umfasst
hierbei ein erstes Beschlagteil 2 und ein zweites Beschlagteil 3,
die relativ zueinander um eine Drehachse A drehverstellbar sind.
Das erste Beschlagteil 2 besteht aus einem Außenrad 4,
welchem zur späteren Montage an einer Sitzlehne ein entsprechender
Lehnenadapter 6, insbesondere mittels einer Schweißung,
angebunden ist. Das zweite Beschlagteil 3 umfasst ein Innenrad 7 sowie
einen mit diesem verbundenen Sitzadapter 8 zur Anbindung
an ein Sitzunterteil.
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Das
Außenrad 4 ist als ein Hohlrad 5 mit
einem Boden 9 und einer umlaufenden zylindrischen Außenwand 10 ausgebildet.
An der Innenseite der Außenwand 10 ist eine axial
zurückgesetzte Innenverzahnung 12 vorgesehen.
Die Außenwand 10 ist in axialer Richtung über
die Innenverzahnung 12 hinaus verlängert. Im Inneren
des Hohlrads 5 ist weiter ein Kragenzug 14 angebracht,
der eine zentrale Bohrung umläuft. In das Hohlrad 5 wird
das Innenrad 7 eingefügt, welches eine umlaufende
Außenverzahnung 16 und eine in axialer Richtung über
die Außenverzahnung 16 hinaus verlängerte,
zylindrische Innenwand 18 umfasst.
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Zur
Montage des Verstellbeschlags 1 wird das Innenrad 7 in
den Innenraum 20 des Hohlrades 4 eingesetzt. Da
der Außendurchmesser des Innenrads 7 gegenüber
dem Innendurchmesser 12 des Hohlrades 4 einen
verringerten Durchmesser hat, wälzt sich letzteres taumelnd
unter Abrollung der Außenverzahnung 16 an der
Innenverzahnung 12 in dem Hohlrad 5 ab. Die Anzahl
der Zähne der Außenverzahnung 16 ist
gegenüber der Anzahl der Zähne der Innenverzahnung 12 verringert,
so dass sich das Innenrad 7 bei einem vollständigen
Umlauf gegenüber dem Hohlrad 5 um die Zahndifferenz
relativ verdreht.
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Das
Innenrad 7 wird axial bis zum Boden 9 in das Hohlrad 5 eingeführt.
Anschließend wird ein Halteelement 23, welches
als ein Haltering 24 ausgebildet ist, dem Innenrad 7 in
den Innenraum 20 des Hohlrades 5 nachgeführt,
wobei es die Innenwand 18 des Innenrades 7 umschließt.
Der Haltering 24 weist einen gegenüber dem Innendurchmesser
der Außenwand 10 geringfügig verringerten
Außendurchmesser auf. Sein Innendurchmesser erlaubt die
taumelnde Bewegung der umschlossenen Innenwand 18 des eingesetzten
Innenrades 7. Die Außenverzahnung 16 des
Innenrads 7 befindet sich auf einem umlaufenden Flansch, über
den das Innenrad 7 an dem Haltering 24 gegengelagert
ist.
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Der
Haltering 24 wird in axialer Richtung so weit gegen den
Boden 9 des Hohlrads 5 bewegt, bis ein definiertes
Axialspiel des Innenrads 7 eingestellt ist. Dies kann sowohl
kraft- als auch weggesteuert geschehen. Bei einer kraftgesteuerten
Einfügung werden Fertigungstoleranzen in der axialen Breite der
Außenverzahnung 16 ausgeglichen. In der gewünschten
Endposition wird der Haltering 24 umlaufend mit der Innenseite
der Außenwand 10 verschweißt.
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Durch
das in das Hohlrad 5 eingesetzte Innenrad 7 wird
zwischen dem Kragenzug 14 und der Innenwand 18 ein
exzentrischer Aufnahmeraum 25 zur Aufnahme eines antreibenden
Exzenters gebildet.
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Der
Sitzadapter 8 umfasst einen äußeren Ring 27,
der über eine zentrale Öffnung 28 die
Innenwand 18 des Innenrads 7 übergreift.
Im montierten Zustand ist die Innenwand 18 mit dem äußeren
Ring 27 des Sitzadapters 8 fest verschweißt.
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In
den exzentrischen Aufnahmeraum 25 sind zur Ausbildung einer
variablen Gesamtexzentrizität ein erster Teilexzenter 30 und
ein zweiter Teilexzenter 32 eingesetzt. Diese gemeinsam
den Exzenter bildenden Teilexzenter 30, 32 werden
mittels einer aufgelegten Mitnehmerscheibe 34 gegeneinander
verdreht, wodurch sich ihre Gesamtexzentrizität verändert.
Hierzu weist die Mitnehmerscheibe 34 seitliche Aussparungen 35, 36 auf,
in die Mitnehmernasen 37, 38 des ersten bzw. des
zweiten Teilexzenters 30, 32 eingreifen. Die Teilexzenter 30, 32 sind
mittels eines Federelements 40 zur Ausbildung einer maximalen Gesamtexzentrizität
vorgespannt, wobei in dieser Position das Innenrad 7 spielfrei
gegen das Außenrad 4 gedrückt ist.
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Zum
Antrieb des Verstellbeschlags 1 ist ein durchgehender Lagerzapfen 42 vorgesehen,
der einen exzentrischen, in die Innenwand 18 seitlich eingreifenden
Deckel 44 umfasst. In den Deckel 44 ist zum Antrieb
eine Vierkantöffnung 45 eingefügt. Der Lagerzapfen 42 ist
drehfest mit der Mitnehmerscheibe 34 verbunden. Zur Halterung
des Lagerzapfens 42 ist gegenüberliegend ein Haltering 46 vorgesehen.
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Um
die Reibung der Teilexzentrizitäten 30, 32 auf
dem Kragenzug 14 und auf der Innenwand 18 zu verringern,
sind eine innere Gleitlagerbuchse 48 und eine äußere
Gleitlagerbuchse 49 vorgesehen. Die innere Gleitlagerbuchse 48 ist
dabei dem Kragenzug 14 aufgesetzt. Die äußere
Gleitlagerbuchse 49 ist in die Innenwand 18 eingesetzt.
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Bei
einer Betätigung des Lagerzapfens 42 werden über
die Mitnehmerscheibe 34 die beiden Teilexzentrizitäten 30, 32 unter
Verringerung der ausgebildeten Gesamtexzentrizität gegen
die Federspannung bewegt. Hieraus resultiert ein Spiel des Innenrads 7 gegenüber
dem Hohlrad 5, so dass der Exzenter unter taumeln dem Abrollen
des Innenrads 7 in dem Hohlrad 5 rotiert werden
kann. Die Beschlagteile 2, 3 werden relativ zueinander
die Drehachse A verstellt.
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Die 2 zeigt
den exzentrischen Aufnahmeraum 25, wobei hier der Kragenzug 14 sowie
die Innenwand 18 gezeigt sind. Die Innenwand 18 ist
mit dem nicht näher gezeigten Innenrad 7 verbunden, welches
in dem fest mit den Kragenzug 14 verbundenen Außenrad 4 umläuft.
Der durch die Innenwand 18 mit dem Kragenzug 14 gebildete
exzentrische Aufnahmeraum 25 ist von zwei auf den Kragenzug 14 aufgesetzten
Teilexzentern 30, 32 ausgefüllt. Dabei weisen
die Teilexzenter 30, 32 Mitnahmemittel 50, 52, 54 auf,
wobei hier der erste Teilexzenter 30 zwei Mitnahmemittel 50, 52 aufweist,
und der zweite Teilexzenter 32 ein Mitnahmemittel 54.
Bei der gezeigten Geometrie sind die Mitnahmemittel 50, 52, 54 als senkrecht
aus der Ebene der Teilexzenter herausstehende Stifte ausgebildet
und werden von entsprechenden als Einkerbungen ausgebildeten Eingriffsmitteln 60, 62, 64 der
als Übertragungselement fungierenden Mitnehmerscheibe 34 erfasst.
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Die
Teilexzenter 30, 32 sind durch ein Federelement 40 gegeneinander
vorgespannt, so dass im Ruhezustand, d. h. bei keiner Krafteinwirkung
auf die Mitnehmerscheibe 34 die durch die Teilexzenter 30, 32 gebildete
Exzentrizität maximiert wird und der exzentrische Aufnahmeraum 25 zwischen
Kragenzug 14 und Innenwand 18 maximal ausgefüllt
wird, so dass die Teilexzenter 30, 32 spielfrei
in diesem liegen. Bei einer Krafteinwirkung auf die Mitnehmerscheibe 34 werden
die Teilexzenter 30, 32 gegen die Kraft des Federelements 40 gegeneinander
verdreht und durch den veränderten Verstellwinkel verringert sich
die Exzentrizität, so dass das Taumelgetriebe betätigt
werden kann.
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3 zeigt
einen Verstellbeschlag 1 für einen Fahrzeugsitz
mit dem Lehnenadapter 6 und dem Sitzadapter 8,
welche für die Befestigung an einer Sitzfläche
bzw. Sitzlehne eines Fahrzeugsitzes vorgesehen sind. Vom verbindenden
Taumelgetriebe ist lediglich der Deckel 44 sichtbar.
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4 zeigt
das Außenrad 4 mit Innenverzahnung 12 sowie
das in ihm umlaufende Innenrad 7 mit Außenverzahnung 16 und
Innenwand 18. Dabei ist das Außenrad 4 mit
dem Kragenzug 14 verbunden. Das Innenrad 7 hat
eine geringere Anzahl an Zähnen als das Außenrad 4,
wodurch eine entsprechende Übersetzung des Taumelgetriebes
realisiert wird.
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5 zeigt
einzeln den ersten Teilexzenter 30 sowie den zweiten Teilexzenter 32.
Dabei sind deutlich die Mitnahmemittel 50, 52 auf
dem ersten Teilexzenter 30 sowie das Mitnahmemittel 54 auf dem
zweiten Teilexzenter 32 erkennbar. Weiterhin weisen die
Teilexzenter 30, 32 Löcher 70 für
die Aufnahme des Federelements 40 auf.
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6 zeigt
nochmals exzentrischen Aufnahmeraum 25 aus der 2,
zur besseren Erkennbarkeit jedoch ohne das Federelement 40.
Deutlich ist hier der Eingriff der Mitnehmerscheibe 34 durch
die Eingriffsmittel 60, 62, 64 im Zusammenspiel
mit den Mitnahmemitteln 50, 52, 54 der
Teilexzenter 30, 32 erkennbar.
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Aufgrund
von Fertigungstoleranzen insbesondere bei den Teilexzentern 30, 32 und
der Lage der Mitnahmeelemente 50, 52, 54 kann
der Verstellwinkel der beiden Teilexzenter 30, 32 zueinander
variieren. Daher wird beim Herstellungsprozess der Verstellwinkel
der Teilexzenter 30, 32 zueinander vermessen und
die Geometrie der Mitnehmerscheibe 34, hier insbesondere
ihrer Eingriffsmittel 60, 62, 64, entsprechend
angepasst, um einen über die Produktion gleichmäßigen
Verstellwinkel der Teilexzenter 30, 32 zueinander
zu erzielen.
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7 zeigt
jeweils zwei Teilexzenter 30, 32 und eine Mitnehmerscheibe 34.
Dabei ist die Position der Eingriffsmittel 60, 62, 64 bei
beiden Mitnehmerscheiben 34 jeweils unterschiedlich auf
die jeweiligen Abweichungen in der Geometrie der Mitnahmemittel 50, 52, 54 der
Teilexzenter 30, 32 angepasst. Durch die Anpassung
der Eingriffsmittel 60, 62, 64 der Mitnehmerscheibe 34 lässt
sich trotz der Fertigungstoleranzen in der Geometrie der Teilexzenter 30, 32 ein gleicher
maximaler Verstellwinkel bei beiden in der 7 gezeigten
Vorrichtungen erreichen. Die in der 7 gezeigte
Ausführungsform zeigt eine planare Mitnehmerscheibe 34,
während die Mitnahmemittel 50, 52, 54 der
Teilexzenter 30, 32 senkrecht zur Ebene der Mitnehmerscheibe 34 stehen.
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8 zeigt
eine alternative Ausführungsform, bei der die Teilexzenter 30, 32 planar
ausgeführt sind und die Mitnahmemittel 50, 52, 54 sich
im Wesentlichen radial nach außen erstrecken, während die
Mitnehmerscheibe 34 eine senkrecht zur Ebene der Teilexzenter
ausgebildete Kante 72 hat, welche die Eingriffsmittel 60, 62, 64 aufweist,
die mit den Mitnahmemitteln 50, 52, 54 im
Eingriff stehen. Auch bei dieser Ausführungsform lässt
sich der Verstellwinkel bei beiden in der 7 gezeigten
Vorrichtungen angleichen, indem die Geometrie der Teilexzenter 30, 32 im
Herstellungsprozess vermessen wird und die Lage und Breite der Eingriffsmittel 60, 62, 64 der
Mitnehmerscheibe 34 entsprechend angepasst wird.
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- 1
- Verstellbeschlag
- 2
- erstes
Beschlagteil
- 3
- zweites
Beschlagteil
- 4
- Außenrad
- 5
- Hohlrad
- 6
- Lehnenadapter
- 7
- Innenrad
- 8
- Sitzadapter
- 9
- Boden
- 10
- Außenwand
- 12
- Innenverzahnung
- 14
- Kragenzug
- 16
- Außenverzahnung
- 18
- Innenwand
- 20
- Innenraum
- 23
- Halteelement
- 24
- Haltering
- 25
- exzentr.
Aufnahmeraum
- 27
- äußerer
Ring
- 28
- zentrale Öffnung
- 30
- erster
Teilexzenter
- 32
- zweiter
Teilexzenter
- 34
- Mitnehmerscheibe
- 35,
36
- seitliche
Aussparung
- 37,
38
- Mitnehmernase
- 40
- Federelement
- 42
- Lagerzapfen
- 44
- Deckel
- 45
- Vierkantöffnung
- 46
- Haltering
- 48
- innere
Gleitlagerbuchse
- 49
- äußere
Gleitlagerbuchse
- 50,
52, 54
- Mitnahmemittel
- 60,
62, 64
- Eingriffsmittel
- 70
- Loch
- 72
- Kante
- A
- Drehachse
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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