DE102008026892A1 - Extrudermischteil, Verfahren zum Mischen von Kunststoffschmelze unter Einsatz eines Extrudermischteils - Google Patents

Extrudermischteil, Verfahren zum Mischen von Kunststoffschmelze unter Einsatz eines Extrudermischteils Download PDF

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Abstract

Die Erfindung befasst sich mit einem Extrudermischteil, insbesondere für Kunststoffschmelze, zum Einbau in einen Extruderzylinder (1), mit einem Tragteil (2) mit mindestens einem Mischwerkzeug (3), wobei ein Ende (4) des Extrudermischteils zum Anschluss an einen Extruderabschnitt dient und am freien Ende (5) die Kunststoffschmelze austritt. Des Weiteren geht es um ein Verfahren zum Mischen von Kunststoffschmelze, insbesondere unter Einsatz eines Extrudermischteils. Es soll die Aufgabe gelöst werden, die Homogenität der austretenden Kunststoffschmelze zu verbessern. Dies wird dadurch erreicht, dass das Tragteil (2) mindestens eine Durchtrittsöffnung (6, 7, 8, 9) und einen Innenkanal (10) aufweist, in den die Durchtrittsöffnung (6, 7, 8, 9) mündet und dass der Innenkanal (10) zum freien Ende (5) hin öffnet. Weiter wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass zumindest ein Teil der Kunststoffschmelze über mindestens eine Durchtrittsöffnung (6, 7, 8, 9) in einen Innenkanal (10) des Extrudermischteils geleitet wird und wobei am Austritt ein Gesamtvolumenstrom ausgebildet wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Extrudermischteil, insbesondere für Kunststoffschmelze, zum Einbau in einen Extruderzylinder, mit einem Tragteil mit mindestens einem Mischwerkzeug, wobei ein Ende des Extrudermischteils zum Anschluss an einen Extruderabschnitt dient und am anderen Ende die Kunststoffschmelze austritt.
  • Des weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Mischen von Kunststoffschmelze, wobei das Extrudermischteil anwendbar ist.
  • Extruder sind Schneckenpressen, die nach dem Funktionsprinzip des Fleischwolfes feste bis dickflüssige Massen aus anorganischem und/oder organischem Material unter hohem Druck und hoher Temperatur gleichmäßig aus einer Austrittsöffnung herauspressen. Extruder enthalten eine Schnecke und einen Zylinder. Die Schnecke ist im wesentlichen aus der Extruderwelle und dem Schneckengang aufgebaut. Durch die Friktion der mit der Schnecke rotierenden Masse an der stehenden durch den Zylinder gebildeten Gehäusewand wird die Förderung bewirkt – man spricht in diesem Zusammenhang von Friktionsförderung. Die so in der Rotation zurückbleibende Masse wird von den wendelförmigen Schneckengängen zum Ausgabebereich geschoben.
  • Bei der vorliegenden Erfindung geht es insbesondere um das Aufschmelzen und Fördern von technischen Kunststoffen und Polyolefinen und deren Plastifizierung, wobei auch Wärme zugeführt wird.
  • Ein Extruder kann verschiedene Abschnitte aufweisen, bspw. eine Einzugszone, eine Kompressionszone, eine Restplastifizierzone, eine Scherzone, eine Homogenisierzone, an die sich herkömmlich das Extrudermischteil anschließt. Über die gesamte Extruderlänge findet das Aufschmelzen, Fördern, Homogenisieren statt. Bei verschiedenen Kunststoffgranulatmixturen wird eine thermische und stofflich erforderliche Homogenität aber erst über das Extrudermischteil erreicht.
  • Aus der Praxis sind verschiedene Extrudermischteile mit verschiedensten Mischwerkzeugen bekannt. Beispielsweise sind bei einem Rautenmischteil auf dem Tragteil Mischelemente mit rautenförmiger oder quadratischer Grundflächen vorgesehen, die in einer Reihe oder mit Steigung angeordnet sein können. Die Mischelemente ragen vom Tragteil ab und überstreichen die Innenoberfläche des beheizten Extruderzylinders, um den Wärmeaustausch zu gewährleisten. Weitere Extrudermischteile weisen einen Schneckenkanal mit Stiften und/oder Stegdurchbrüchen oder Zahnscheiben und Schlitzscheiben auf. Bei dieser Bauart des Extrudermischteils erfolgt das Mischen und Fördern der Kunststoffschmelze ausschließlich im Hohlraum zwischen dem Tragteil und dem Extruderzylinder und dem Mischwerkzeug. Beim Austritt der Schmelze aus dem Mischteil liegt ein ringförmiger Querschnitt der Kunststoffschmelze vor, der ein Totgebiet einschließt Dieses dem Querschnitt des Tragteils entsprechende Totgebiet muss mit Schmelze aufgefüllt werden und es entsteht hier eine ungewollte Schmelzeinlagerung. Eine solche Schmelzeinlagerung kann sich bspw. auf die Qualität einer Glasfolie negativ auswirken.
  • Um dem vorbeschriebenen Totgebiet entgegenzuwirken, wird in der Praxis ein Extrudermischteil in Form eines dynamischen Mischers verwendet. Der dynamische Mischer wird am Ende des Aufschmelzvorganges an das Schneckenende aufgeschraubt. Er ist kopfartig mit einem Kragenstück ausgestaltet. In der Kehle zwischen Kragen und Kopf trifft die Schmelze auf eine Vielzahl von Durchtrittsöffnungen an der Hinterseite des Kopfes, die schräg zur Längsachse des Extruderzylinders verlaufen, nach innen orientiert sind und den Austritt der Schmelze an der Kopfvorderseite realisieren. Durch die Orientierung der Bohrungen soll erreicht werden, dass Schmelze von außen nach innen und Schmelze von innen nach außen gelangt und so eine Durchmischung stattfindet. Beim dynamischen Mischer ist nachteilig, dass durch die Vielzahl der Bohrungen die Durchmesser relativ klein sind und sich dadurch mehrere gemischte kleinere Stränge abbilden können. Es entsteht ein sog. Spaghetti-Effekt, der für bestimmte Anwendungen, bspw. im Bereich Blasfolienherstellung, nachteilig ist. Zudem besitzt ein dynamischer Mischer keine Förderwirkung, sondern lässt die Schmelze lediglich kreuzen.
  • Ausgehend von dem aus der Praxis bekannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Extrudermischteil und ein Verfahren anzugeben, womit die Homogenität des austretenden Gesamtvolumenstroms verbessert wird.
  • Die voranstehende Aufgabe wird bezüglich der Vorrichtung durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Danach ist ein Extrudermischteil der in Rede stehenden Art derart ausgestaltet, dass das Tragteil mindestens eine Durchtrittsöffnung und einen Innenkanal aufweist, in den die Durchtrittsöffnung mündet und dass der Innenkanal zum freien Ende hin öffnet.
  • Die voranstehende Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspruches 13 gelöst. Danach umfasst das Verfahren zum Mischen von Kunststoffschmelze folgende Schritte: Ableitung zumindest eines Teils der Masse über mindestens eine Durchtrittsöffnung in einen Innenkanal eines Extrudermischteils, Ausbilden eines Gesamtvolumenstroms am Austritt.
  • Ausgehend von dem aus der Praxis bekannten Stand der Technik ist erkannt worden, dass bisherige Extrudermischteile zu einer Homogenität der Schmelze führen, die als verbesserungsfähig bezeichnet werden kann. Insbesondere sind die Nachteile des „Totgebiets” bei herkömmlichen Extrudermischteilen und des „Spaghetti-Effekts” bei dynamischen Mischern erkannt worden. Erfindungsgemäß ist erkannt worden, dass eine homogen beruhigte Kunststoffschmelze am Austritt aus dem Extrudermischteil bzw. aus dem Extruder erreicht werden kann, wenn Schmelzströmungen und die Temperatur der Kunststoffschmelze ausgeglichen werden. Bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dies dadurch erreicht, dass die Kunststoffschmelze zumindest teilweise in einen Innenkanal des Tragteils geleitet wird und am Austritt ein Gesamtvolumenstrom ausgebildet wird. Durch die Umleitung der Kunststoffschmelze nach Innen wird die Ausbildung eines „Totgebietes” verhindert. Dort, wo sich herkömmlich das „Totgebiet” erstreckt, tritt jetzt die abgeleitete Kunststoffschmelze aus. Bezüglich der Vorrichtung wird die Erfindung Dadurch umgesetzt, das das Tragteil über Durchtrittsöffnungen und einen Innenkanal verfügt, so dass zumindest ein Teil der Kunststoffschmelze innen transportiert werden kann.
  • Im Hinblick auf die Erzeugung eines homogenen Gesamtvoulmenstroms über den gesamten Querschnitt des Extrudermischteils und des Extruderzylinders könnte der Innenkanal koaxial zur Längsachse des Tragteils angeordnet sein. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass im zentralen, mittigen Bereich Kunststoffschmelze zur Verfügung steht.
  • Damit ein möglichst großes Volumen an abgeleiteter Kunststoffschmelze vom Innenkanal aufgenommen werden kann, könnte sich dessen Querschnitt zum freien Ende hin vergrößern. Es versteht sich, dass mit zunehmender Anzahl der durch die Durchtrittsöffnungen geschaffenen Abzweigungen das Volumen zunimmt.
  • Zum Ableiten der Kunststoffschmelze in den Innenkanal gemäß der Strömungsrichtung könnte sich die Durchtrittsöffnung abgewinkelt zur Längsachse des Tragteils erstrecken. Dabei könnte der Winkel zwischen der Längsachse der Durchtrittsöffnung und der Längsachse des Tragteils kleiner als 90° sein und der Scheitelpunkt des Winkels könnte zum freien Ende hin orientiert sein.
  • Je nach Größe der Gesamtquerschnittsabmessung von Extrudermischteil und Extruderzylinder könnten mehrere Durchtrittsöffnungen vorgesehen sein. Diese könnten parallel zur Längsachse des Tragteils voneinander beabstandet sein. Der Anteil der Kunststoffschmelze, der nicht zwischen dem Außenumfang des Tragteil und dem Innenumfang des Extruderzylinders gefördert wird, gelangt durch die Durchtrittsöffnungen in den Innenkanal und wird durch den Förderdruck von außen zum freien Ende gefördert.
  • Nach einem Ausführungsbeispiel könnte der Gesamtdurchmesser von Extrudermischteil und Extruderzylinder 40 mm betragen und es könnten vier Durchtrittsöffnungen vorgesehen sein. Zwei Durchtrittsöffnungen könnten an der Oberseite und zwei an der Unterseite des Tragteils angeordnet sein, wobei die Anordnung vorzugsweise alterniert. Auf diese Weise wird abwechselnd an zwei gegenüberliegenden Punkten die Ableitung nach Innen ermöglicht, immer dort, wo genügend Kunststoffschmelze vorhanden ist und der Volumenstrom nicht abreißt.
  • Wie bei herkömmlichen Extrudermischteilen könnte auch hier das Mischwerkzeug an der Oberfläche des Tragteils angeordnet sein. Nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel könnte das Mischwerkzeug als Schneckengang ausgebildet sein und eine zum freien Ende hin abnehmende Gangtiefe aufweisen. Hierdurch wird eine Zwangsführung der Kunststoffschmelze erreicht.
  • Die am freien Ende austretende durchmischte Kunststoffschmelze könnte sich aus in etwa 70% bis 80% der aus dem Innenkanal austretenden Kunststoffschmelze und aus in etwa 20% bis 30% der aus dem Ringbereich zwischen Extruderzylinder und Tragteil austretenden Kunststoffschmelze zusammensetzen. Durch die Beheizung des Extruderzylinders und durch die Friktionswärme gehen die Grenzen zwischen den Teilvolumenströmen der Kunststoffschmelze aus dem Innenkanal und dem Ringbereich fließend ineinander über und es wird ein Gesamtvolumenstrom ausgebildet.
  • Bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens ist hervorzuheben, dass hier auch darauf orientiert werden kann, den Teilvolumenstrom des Ringbereiches gegen Null zu bringen, so dass die Vermischung im Grenzbereich beider Volumenströme aus dem Ringbereich und aus dem Innenkanal kaum noch eine Rolle spielt und auch hier eventuelle Störungen der Homogenität auf ein Minimum reduziert sind. Der Gesamtvolumenstrom würde sich dann vorrangig aus der aus dem Innenkanal austretenden Kunststoffschmelze ergeben. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, das Mischen zusätzlich oder alternativ direkt im Innenkanal durch entsprechende Mischwerkzeuge durchzuführen.
  • Wesentlich ist weiter, dass bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren im Ringbereich gemischt und gefördert wird und im Innenkanal nur die Förderung stattfindet. Zunächst tritt die Kunststoffschmelze aus einem anderen Bereich des Extruders, bspw. aus einem Homogenisierungsbereich, kommend in den Ringraum zwischen dem Extruderzylinder und dem Extrudermischteil ein und wird dort gemischt und gefördert. Zwangsgeführt durch entsprechende geometrische Abmessungen des Mischwerkzeuges gelangt ein Teil der Kunststoffschmelze durch eine Durchtrittsöffnung in den Innenkanal des Extrudermischteils. Ein Teil der Kunststoffschmelze wird weiter im Ringraum zwischen Extruderzylinder und Extrudermischteil gefördert und gemischt bis ein weiterer Teil der dortigen Kunststoffschmelze durch eine nächste Durchtrittsöffnung in den Innenkanal abgeführt wird und so weiter. Schließlich wird der Teilvolumenstrom an Kunststoffschmelze aus dem Ringraum zwischen Extruderzylinder und Extrudermischteil im Bereich des Austritts mit dem Teilvolumenstrom der im Innenkanal des Extrudermischteils geförderten Kunststoffschmelze zu einem Gesamtvolumenstrom zusammengeführt. Besonders bei diesem Ausführungsbeispiel ist unerlässlich, dass das Extrudermischteil beheizt wird.
  • Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Ansprüche, andererseits auf die nachfolgende Erläuterung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit der Erläuterung des angeführten Ausführungsbeispiels der Erfindung werden auch im allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeichnung zeigen
  • 1 in schematischer Darstellung zwei Prinzipskizzen betreffend bei
    1A ein herkömmliches Extrudermischteil mit „Totgbiet”
    und bei
    1B ein erfindungsgemäßes Extrudermischteil,
  • 2 in schematischer dreidimensionaler Darstellung eine Perspektivansicht des erfindungsgemäßen Extrudermischteils,
  • 3 in schematischer dreidimensionaler Darstellung eine Vorderansicht auf das Extrudermischteil und
  • 4 in rein schematischer, vergrößerter Darstellung einen Längsschnitt durch das erfindungsgemäßen Extrudermischteil nach 2, das hier im Extruderzylinder angeordndet ist.
  • Aus den 1 bis 4 ergibt sich ein Extrudermischteil für Kunststoffschmelze, das in einen Extruderzylinder 1 eingebaut ist. Das Extrudermischteil umfasst ein Tragteil 2. Bei dem in 1A gezeigten herkömmlichen Extrudermischteil sind mehrere Mischwerkzeuge 3 in Form von mehreren radial abragenden und koaxial ringförmig um die Längsachse L angeordneten Mischelementen vorgesehen. Die dortigen nicht näher bezeichneten Pfeile zeigen, dass die Kunststoffschmelze einzig aus dem Ringraum austritt, der sich zwischen Extruderzylinder 1 und Extrudermischteil erstreckt. Aufgrund der Gravitation, der Viskosität und der nachgeförderten Schmelze kommt es zu Lasten der Homogenität zu einer Umlenkung des Stoffstroms unter Ausbildung eines Totgebietes T.
  • Das Mischwerkzeug 3 ist gemäß dem hier vorliegenden und in den 1B bis 4 gezeigten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Extrudermischteils in Form eines Schneckengangs ausgebildet.
  • Ein Ende 4 des Extrudermischteils dient zum Anschluss an einen vorgeschalteten, hier nicht gezeigten Extruderabschnitt. Am anderen Ende 5 des Extrudermischteils tritt die Kunststoffschmelze aus.
  • Erfindungsgemäß weist das Tragteil 2 hier konkret vier Durchtrittsöffnungen 6, 7, 8, 9 und einen Innenkanal 10 auf. Die Durchtrittsöffnungen 6, 7, 8, 9 münden in den Innenkanal 10, welcher zum freien Ende 5 hin öffnet. und koaxial zur gemeinsamen Längsachse L des Extrudermischteils und des Extruderzylinders 1 angeordnet ist.
  • Aus den 3 und 4 ist zu entnehmen, dass der Querschnitt, hier Durchmesser, des Innenkanals 10 zum freien Ende 5 hin zunimmt.
  • Die Durchtrittsöffnungen 6, 7, 8, 9 erstrecken sich abgewinkelt zur Längsachse L des des Extrudermischteils. Der Winkel α zwischen der Längsachse D der Durchtrittsöffnungen 6, 7, 8, 9 und der Längsachse L des Extrudermischteils ist kleiner als 90°. Der Scheitelpunkt des Winkels α ist zum freien Ende 5 des Extrudermischteils hin orientiert.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel beträgt die Gesamtquerschnittsabmessung des des Extrudermischteils und des Extruderzylinders 1 ca. 40 mm. Die vier Durchtrittsöffnungen 6, 7, 8, 9 erstrecken sich parallel zur Längsachse L und sind voneinander beabstandet. Zwei Durchtrittsöffnungen 6, 8 sind an der Oberseite des Tragteils 2 und zwei Durchtrittsöffnungen 7, 9 sind an der Unterseite des Tragteils 2 angeordnet sind, wobei die Anordnung alterniert.
  • Das als Schneckengang ausgebildete Mischwerkzeug 3 ist an der Oberfläche des Tragteils 2 angeordnet. De Gangtiefe des Schneckengangs nimmt zum freien Ende 5 hin ab.
  • Im Innenkanal 10 ist ein Volumen für in etwa 70% bis 80% der Kunststoffschmelze vorgesehen. Im Ringbereich 11 zwischen Extruderzylinder 1 und Extrudermischteil ist ein Volumen für in etwa 20% bis 30% der Kunststoffschmelze vorgesehen. Gemäß den nicht näher bezeichneten Pfeilen in 1B tritt die Kunststoffschmelze am freien Ende 5 zum einen aus dem Ringraum 11, zum anderen aus dem Innenkanal 10 aus und wird zu einem homogenen Gesamtvolumenstrom zusammengeführt.
  • Bei dem hier erläuterten Ausführungsbeispiel wird die Kunststoffschmelze aus einem anderen Bereich des Extruders kommend zunächst im Ringbereich 11 gemischt und gefördert, während im Innenkanal 10 nur die Förderung stattfindet. Zwangsgeführt durch die immer geringer wedende Gangtiefe des Mischwerkzeuges 3 gelangt ein Teil der Kunststoffschmelze durch eine Durchtrittsöffnung 6 in den Innenkanal 10 des Extrudermischteils. Ein Teil der Kunststoffschmelze wird weiter im Ringraum 11 zwischen Extruderzylinder 1 und Extrudermischteil gefördert und gemischt bis ein weiterer Teil der dortigen Kunststoffschmelze durch eine nächste Durchtrittsöffnung 7 in den Innenkanal 10 abgeführt wird und sukzessive weiter durch die weiteren Durchtrittsöffnungen 8, 9. Schließlich wird der Teilvolumenstrom an Kunststoffschmelze aus dem Ringraum 11 am freien Ende 5 des Extrudermischteils mit dem Teilvolumenstrom der im Innenkanal 10 des Extrudermischteils geförderten Kunststoffschmelze zu einem Gesamtvolumenstrom zusammengeführt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Extrudermischteil über den Extruderzylinder 1 beheizt. Die entsprechende Heizvorrichtung ist hier nicht dargestellt.
  • Hinsichtlich weiterer, in den Figuren nicht gezeigter Merkmale wird auf den allgemeinen Teil der Beschreibung verwiesen.
  • Abschließend sei darauf hingewiesen, dass die erfindungsgemäße Lehre nicht auf das voranstehend erörterte Ausführungsbeispiel eingeschränkt ist. Vielmehr sind bspw. verschieden gestaltete Durchtrittsöffnungen in unterschiedlicher Anzahl, die unterschiedlichsten Ausbildungen des Mischwerkzeuges oder auch die Anordnung von Mischwerkzeugen im Innenkanal möglich. Außerdem wird klargestellt, dass sich das Extrudermischteil und das Verfahren auf jede fließfähige Masse anwenden lassen, nicht nur auf Kunststoffschmelze.

Claims (19)

  1. Extrudermischteil, insbesondere für Kunststoffschmelze, zum Einbau in einen Extruderzylinder (1), mit einem Tragteil (2) mit mindestens einem Mischwerkzeug (3), wobei ein Ende (4) des Extrudermischteils zum Anschluss an einen Extruderabschnitt dient und am freien Ende (5) die Kunststoffschmelze austritt, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragteil (2) mindestens eine Durchtrittsöffnung (6, 7, 8, 9) und einen Innenkanal (10) aufweist, in den die Durchtrittsöffnung (6, 7, 8, 9) mündet und dass der Innenkanal (10) zum freien Ende (5) hin öffnet.
  2. Extrudermischteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenkanal (10) koaxial zur Längsachse (L) des Extrudermischteils angeordnet ist.
  3. Extrudermischteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt des Innenkanals (10) zum freien Ende (5) hin zunimmt.
  4. Extrudermischteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Durchtrittsöffnung (6, 7, 8, 9) abgewinkelt zur Längsachse (L) des Extrudermischteils erstreckt.
  5. Extrudermischteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (α) zwischen der Längsachse (D) der Durchtrittsöffnung (6, 7, 8, 9) und der Längsachse (L) des Extrudermischteils vorzugsweise kleiner als 90° ist und dass der Scheitelpunkt des Winkels (α) zum freien Ende (5) hin orientiert ist.
  6. Extrudermischteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Durchtrittsöffnungen (6, 7, 8, 9) vorgesehen sind.
  7. Extrudermischteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Durchtrittsöffnungen (6, 7, 8, 9) von der Gesamtquerschnittsabmessung des Extrudermischteils und des Extruderzylinders (1) abhängt.
  8. Extrudermischteil nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchtrittsöffnungen (6, 7, 8, 9) parallel zur Längsachse (L) voneinander beabstandet sind.
  9. Extrudermischteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei vier Durchtrittsöffnungen (6, 7, 8, 9) zwei (6, 8) an der Oberseite und zwei (7, 9) an der Unterseite des Tragteils (2) angeordnet sind, wobei die Anordnung vorzugsweise alterniert.
  10. Extrudermischteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischwerkzeug (3) an der Oberfläche des Tragteils (2) angeordnet ist.
  11. Extrudermischteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischwerkzeug (3) ein Schneckengang ist und dass die Gangtiefe zum freien Ende (5) hin abnimmt.
  12. Extrudermischteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Innenkanal (10) ein Volumen für in etwa 70% bis 80% der Kunststoffschmelze und im Ringbereich (11) zwischen Extruderzylinder und Extrudermischteil ein Volumen für in etwa 20% bis 30% der Kunststoffschmelze vorgesehen ist.
  13. Verfahren zum Mischen von Kunststoffschmelze unter Einsatz eines Extrudermischteils, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei zumindest ein Teil der Kunststoffschmelze über mindestens eine Durchtrittsöffnung (6, 7, 8, 9) in einen Innenkanal (10) des Extrudermischteils geleitet wird und wobei am Austritt ein Gesamtvolumenstrom ausgebildet wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschmelze zunächst in einen Ringraum (11) zwischen dem Extruderzylinder (1) und dem Extrudermischteil eintritt und dort gemischt und gefördert wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Kunststoffschmelze durch eine Durchtrittsöffnung (6) in den Innenkanal (10) gelangt und zum Austritt gefördert wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil der Kunststoffschmelze im Ringraum (11) weiter gefördert und gemischt wird bis ein weiterer Teil der Kunststoffschmelze durch eine nächste Durchtrittsöffnung (7, 8, 9) in den Innenkanal abgeführt wird und so weiter.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der im Ringraum (11) zwischen Extruderzylinder (1) und Extrudermischteil geförderte und gemischte Teilvolumenstrom der Kunststoffschmelze im Bereich des Austritts mit dem Teilvolumenstrom der im Innenkanal (10) des Extrudermischteils geförderten Kunststoffschmelze zu einem Gesamtvolumenstrom zusammengeführt wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass nahezu die ganze Menge an Kunststoffschmelze nach und nach in den Innenkanal abgeführt wird und sich der Gesamtvolumenstrom vorrangig aus Kunststoffschmelze ergibt, die aus dem Innenkanal austritt.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Extrudermischteil und/oder der Extruderzylinder (1) beheizt wird bzw. werden.
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