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Hintergrund der Erfindung
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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung die dafür vorgesehen ist, metallische
Platten elektrisch voneinander zu isolieren.
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Bekannte
Vorrichtungen, die dafür
vorgesehen sind, metallische Platten elektrisch voneinander zu isolieren,
kommen dort zum Einsatz, wo hohe Ströme unter anderem durch metallische
Platten geleitet werden, wie beispielsweise in Schaltschränken zur
Verteilung bzw. Schaltung von Starkstrom. Hierbei dienen metallische
Platten, die meist in Form von Kupferplatten ausgebildet sind, oft
auch dem Abgriff verschiedener Phasen, insbesondere bei Verwendung
von Drehstrom. Ein weiteres Einsatzgebiet für Vorrichtungen zur elektrischen
Isolation metallischer Platten sind Stromführungslinien, in denen metallische
Platten als Stromleitungselemente Verwendung finden. Stromführungslinien
werden oft anstelle von nachteiligen Schleppkabeln zur Stromversorgung bzw.
Stromzuführung
für Vorrichtungen,
die eine hohe Stromaufnahme aufweisen, wie beispielsweise Kränen oder
sonstigen mobilen Einheiten, verwendet.
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Bekannte
Vorrichtungen, die dafür
vorgesehen sind, metallische Platten elektrisch voneinander zu isolieren,
sind meist aus einem einstückigen
Extrusionsprofil gebildet, wobei das einstückige Extrusionsprofil meist
ein Flachprofil mit senkrecht dazu stehenden Rippen umfasst. Die
Rippen sind hierbei voneinander beabstandet, um Zwischenräume auszubilden,
in welche metallische Platten in der Regel in Form von Kupferplatten
einsetzbar sind, wobei das einstückige
Extrusionsprofil die Aufgabe hat, diese Platten voneinander zu Isolieren.
Je nach Anwendung weisen die Extrusionsprofile hierbei unterschiedliche
Längen
sowie für
die Rippen unterschiedliche Höhen
auf.
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Gegenwärtig bekannte
Extrusionsprofile erfüllen
jedoch bei einer Vielzahl von Anwendungen nicht immer die Qualitätsanforderungen
bzgl. der Oberfläche
der Anlageflächen
für die
Kupferplatten, da es aufgrund der Abmessungen oft nur mit sehr hohem
technischen Aufwand möglich
ist, das Profil zu extrudieren, welches aus dem Flachprofil und
senkrecht dazu stehenden Rippen besteht. Ab einer bestimmten Höhe der Rippen
kann es auch zu einer Wellenbildung an den Rippen kommen. Ferner
kann es auch dazu kommen, dass sich die Rippen so weit verformen,
dass der notwendige Einsteckbereich für die Kupferplatte nicht mehr
vorhanden ist und die Kupferplatten nicht ohne weiteres eingeschoben
werden können.
Ferner ist es auch erforderlich für jede Abmessung ein eigenes
Extrusionswerkzeug mit Kalibrierung zu bauen, einhergehend mit einem
hohen Aufwand.
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Zugrundeliegende Aufgabe
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung, die
dafür vorgesehen
ist, metallische Platten elektrisch voneinander zu isolieren, anzugeben,
die gegenüber
bekannten Vorrichtungen einfacher und kostengünstiger herstellbar ist, und
die unabhängig
von Ihren Abmaßen
eine sichere und einfache Aufnahme von voneinander zu isolierenden
metallischen Platten ermöglicht.
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Erfindungsgemäße Lösung
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Diese
Aufgabe ist erfindungsgemäß mit einer
Vorrichtung, die dafür
vorgesehen ist, metallische Platten elektrisch voneinander zu isolieren,
gelöst, wobei
die Vorrichtung ein einstückiges
extrudiertes Basisprofil aus Kunststoffmaterial und eine Anzahl von
plattenförmigen
Elementen aus Kunststoffmaterial aufweist, die für eine Anordnung von jeweils
einer metallischen Platte zwischen jeweils zwei benachbarten plattenförmigen Elementen
voneinander beabstandet sind, wobei das Basisprofil eine Anzahl von
voneinander beabstandeten Vertiefungen aufweist, und wobei in jeder
Vertiefung ein Randabschnitt eines der plattenförmigen Elemente aufgenommen
und mit dem Basisprofil verbunden ist.
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Im
Unterschied zu den bekannten Vorrichtungen ist die erfindungsgemäße Vorrichtung
nicht aus einem einstückigen
extrudierten Profil gebildet. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst neben einem
einstückigen
extrudierten Basisprofil eine Anzahl von vorzugsweise wenigstens
drei plattenförmigen
Elementen aus Kunststoffmaterial, die für eine Anordnung von jeweils
einer metallischen Platte zwischen jeweils zwei benachbarten platten förmigen Elementen
voneinander beabstandet sind. Die plattenförmigen Elemente schaffen in
Verbindung mit dem Basiselement eine hinreichende elektrische Isolation
von jeweils einer metallischen Platte gegenüber den übrigen metallischen Platten,
wobei die metallischen Platten insbesondere in Form von Kupferplatten
ausgebildet sein können.
Die metallischen Platten können
beispielsweise zusammen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung in Schaltschränken zur
Verteilung bzw. Schaltung von Starkstrom angeordnet sein, wo eine
hinreichende elektrische Isolation zwischen den einzelnen metallischen
Strom führenden
Platten zwingend für
einen ausfallfreien und sicheren Betrieb einer Vorrichtung, wie
z. B. einer Turbine oder eines Krans erforderlich ist, die über den
Schaltschrank angesteuert bzw. mit Strom versorgt wird.
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Infolge
der nicht vorliegenden Ausbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
in Form eines einstückigen
extrudierten Profils ist im Unterschied zu den bekannten Lösungen eine
wesentlich einfachere Herstellung möglich. Erfindungsgemäß kann das
Basisprofil herkömmlich
extrudiert werden, wobei nach der Extrusion des einfach extrudierbaren Basisprofils,
das eine Anzahl von voneinander beabstandeten Vertiefungen aufweist,
Randabschnitte der plattenförmigen
Elemente in die Vertiefungen eingesetzt werden und mit dem Basisprofil
verbunden werden können.
Die plattenförmigen
Elemente oder auch Platten fungieren hierbei beispielsweise als Rippen,
welche die nachträglich
eingebrachten metallischen Platten – meist in Form von Kupferplatten – gegeneinander
isolieren. Im Gegensatz zu der bekannten Herstellung eines Profils
als komplettes einstückiges
Extrusionsprofil bietet die erfindungsgemäße Lösung aus mehreren Teilen in
Form eines modularen Aufbaus den Vorteil, dass das Basisprofil relativ einfach
herzustellen ist. Die plattenförmigen
Elemente hingegen können,
da sie separat herstellbar sind, sehr einfach, kostengünstig und
präzise,
insbesondere mit einer hinreichenden Oberflächengüte hergestellt werden.
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Im
Hinblick auf die Fertigung bzw. Herstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist nur ein Extrusionswerkzeug pro Anzahl der plattenförmigen Elemente
erforderlich, im Gegensatz zu je einem Extrusionswerkzeug pro Rippenzahl
und Profilhöhe
bei bekannten Vorrichtungen. Erfindungsgemäß können unterschiedliche Profilhöhen durch
unterschiedlich hohe Platten realisiert werden. Erfindungsgemäß sind ferner Änderungen
der Höhe
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
oder auch feinste Höhenabstufungen
einfach und ohne großen
Aufwand möglich. Es
ist auch möglich,
aus isolationstechnischen Gründen
verschiedenste Materialpaarungen zu kombinieren, welche über die
bekannte Extrusion der gesamten Vorrichtung nur mit hohem Aufwand
möglich
sind.
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Vorzugsweise
ist der Randabschnitt stoffschlüssig
und/oder formschlüssig
mit dem Basisprofil verbunden, wobei die stoffschlüssige Verbindung beispielsweise
eine Reibschweiß-Verbindung, eine Ultraschallschweiß-Verbindung,
eine Laserschweiß-Verbindung
oder eine Klebverbindung sein kann. Die formschlüssige Verbindung kann insbesondere
in Form einer Schnappverbindung ausgebildet sein.
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Bei
einer praktischen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
bestehen die plattenförmigen
Elemente aus einem polymeren Kalandermaterial, das in bekannter
Weise auf einer Wickelvorrichtung bzw. einer Rolle eines Kalanders
bereitgestellt sein kann und von der Wickelvorrichtung in beliebiger
Länge abgewickelt
und anschließend
abgeschnitten werden kann. Erfindungsgemäß können so die für die Bildung
von vorgegebenen plattenförmigen
Elementen erforderlichen Breiten und Längen einfach und auf praktische
Weise zugeschnitten werden.
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Die
Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, die
dafür vorgesehen
ist, metallische Platten elektrisch voneinander zu isolieren, wobei
die Vorrichtung ein Basisprofil aus Kunststoffmaterial und eine
Anzahl von plattenförmigen
Elementen aus Kunststoffmaterial aufweist, die für eine Anordnung von jeweils einer
metallischen Platte zwischen jeweils zwei benachbarten plattenförmigen Elementen
voneinander beabstandet sind, wobei bei dem Verfahren in einem ersten
Schritt eine Extrusionsvorrichtung eingerichtet wird, ein Basisprofil
mit einer Anzahl von voneinander beabstandeten Vertiefungen durch
einen Extrusionsprozess herzustellen, wobei jede der Vertiefungen dazu
ausgebildet ist, einen Randabschnitt eines plattenförmigen Elements
aufzunehmen, in einem zweiten Schritt ein Basisprofil durch eine
gemäß dem ersten
Schritt eingerichtete Extrusionsvorrichtung hergestellt wird, und
in einem dritten Schritt in jede Vertiefung des hergestellten Basisprofils
ein Randabschnitt eines plattenförmigen
Elements eingebracht und mit dem Basisprofil verbunden wird.
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Durch
Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
kann auf praktische und einfache Weise eine erfindungsgemäße Vorrichtung,
insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 3, hergestellt werden.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
erfolgt erst nach Herstellung des erfindungsgemäßen Basisprofils durch einen
erfindungsgemäßen Extrusionsprozess
eine Verbindung der plattenförmigen
Elemente mit dem Basisprofil nach dem Einbringen der Randabschnitte
der plattenförmigen
Elemente in die Vertiefungen des Basisprofils.
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Durch
diese erfindungsgemäß vorgesehene Herstellung
in voneinander getrennten unterschiedlichen Schritten kann, wie
bereits oben für
die erfindungsgemäße Vorrichtung
dargelegt, eine Vorrichtung, die dafür vorgesehen ist, metallische
Platten elektrisch voneinander zu isolieren, geschaffen werden,
die sich neben einer einfachen und kostengünstigen Herstellung dadurch
auszeichnet, dass sie in beliebigen Abmessungen herstellbar ist
und gleichzeitig hohe Qualitätsanforderungen
erfüllen
kann. Probleme, wie beispielsweise ein schwieriges oder unter Umständen nicht
mögliches
Aufnehmen der metallischen Platten, das bei bekannten Vorrichtungen
beispielsweise durch ungewollte Verformungen verursacht werden kann,
die während
der Extrusions-Herstellung entstanden sind, werden durch Verwendung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
vermieden.
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Bei
einer praktischen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird der Randabschnitt stoffschlüssig
und/oder formschlüssig mit
dem Basisprofil verbunden, wobei der Randabschnitt bevorzugt durch
Reibschweißen und/oder
Ultraschallschweißen
und/oder Laserschweißen
und/oder Kleben mit dem Basisprofil stoffschlüssig verbunden werden kann.
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Bei
einer besonders bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird die Extrusionsvorrichtung in dem ersten Schritt ferner dazu
eingerichtet, jede der Vertiefungen in dem Basisprofil mit wenigstens
einer Seitenwand und wenigstens einem Boden auszubilden, wobei die
Seitenwand und/oder der Boden wenigstens einen zusammenhängenden
Bereich aufweist, der gegenüber dem übrigen Bereich
der Seitenwand und/oder des Bodens vorstehend ausgebildet ist, wobei
der zusammenhängende
Bereich vorzugsweise in Form eines vorstehenden Bundes oder einer
vorstehenden Wulst ausgebildet sein kann.
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Durch
die so erfindungsgemäß bereitgestellten
Vertiefungen, die an der Seitenwand und/oder am Boden vorstehende
Bereiche aufweisen, können
die Randabschnitte nach dem Einbringen in die Vertiefungen auf Abstand
gehalten werden, um insbesondere am Bodenbereich eine minimale Klebermenge zu
gewährleisten,
wenn eine Klebeverbindung vorgenommen werden soll. Wenn eine Ultraschallschweiß-Verbindung
vorgesehen ist bzw. vorgenommen werden soll, können die vorstehenden Vertiefungen
in vorteilhafter Weise als sogenannte Schweißrichtungsgeber dienen, welche
ein wirksames gezieltes Einleiten des Ultraschalls ermöglichen.
Dies ist insbesondere bei zu verbindenden ebenen Flächen bzw.
ungekrümmten
Flächen
von Randabschnitt bzw. Vertiefung von Vorteil, da bei derartig ausgebildeten
Flächen
ohne Schweißrichtungsgeber
in Form der vorstehenden Bereiche eine wirksame Verbindung durch
Ultraschallschweißen
nicht oder nur sehr schwer realisierbar ist. Bei der Vornahme des
Ultraschallschweißens
fängt die
Aufschmelzung bei Schweißrichtungsgebern
initial an und überträgt sich dann
weiter auf die Verbindungspartner.
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Der
zusammenhängende
Bereich kann erfindungsgemäß auch in
Form eines vorstehenden Rastelements ausgebildet sein, das zur Ausbildung
einer Verbindung in Form einer Schnappverbindung zwischen dem Basisprofil
und dem Randabschnitt in dem dritten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens
dafür vorgesehen
ist, in eine an dem Randabschnitt ausgebildete Platten-Vertiefung
einzugreifen. Die Platten-Vertiefung kann erfindungsgemäß vor dem
dritten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzugsweise
an jedem Randabschnitt des plattenförmigen Elements ausgebildet
werden, wobei diese Platten-Vertiefung beispielsweise in Form einer
Nut mit vorzugsweise rechteckförmigem Querschnitt
ausgebildet sein kann.
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Kurzbeschreibung der Zeichnung
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Nachfolgenden
werden Ausführungsbeispiele
der Erfindung anhand der beigefügten
Zeichnungen näher
erläutert.
Es zeigt:
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1 eine
schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
die dafür
vorgesehen ist, metallische Platten elektrisch voneinander zu isolieren;
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2 eine
schematische Schnittdarstellung eines Verbindungsbereichs, die einen
Verbindungsbereich zwischen einem Basisprofil und einem plattenförmigem Element
eines Ausführungsbeispiels der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
darstellt, bei dem die plattenförmigen
Elemente über
eine Klebverbindung mit dem Basisprofil verbunden sind;
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3 eine
schematische Schnittdarstellung eines Verbindungsbereichs, die einen
Verbindungsbereich zwischen einem Basisprofil und einem plattenförmigem Element
eines Ausführungsbeispiels der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
darstellt, bei dem die plattenförmigen
Elemente über
eine Ultraschallschweiß-Verbindung
mit dem Basisprofil verbunden sind;
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4 eine
schematische Schnittdarstellung eines Verbindungsbereichs, die einen
Verbindungsbereich zwischen einem Basisprofil und einem plattenförmigem Element
eines Ausführungsbeispiels der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
darstellt, bei dem die plattenförmigen
Elemente über
eine formschlüssige
Schnappverbindung mit dem Basisprofil verbunden sind; und
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5 eine
schematische Schnittdarstellung eines Verbindungsbereichs, die einen
Verbindungsbereich zwischen einem Basisprofil und einem plattenförmigem Element
eines Ausführungsbeispiels der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
darstellt, bei dem die plattenförmigen
Elemente über
eine Laserschweiß-Verbindung mit dem
Basisprofil verbunden sind.
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1 zeigt
eine schematische Schnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10,
die dafür
vorgesehen ist, metallische Platten elektrisch voneinander zu isolieren.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 umfasst
ein einstückiges
extrudiertes Basisprofil 12 aus Kunststoffmaterial mit
einer Anzahl von voneinander beabstandeten Vertiefungen 14 und
eine Anzahl von voneinander beabstandeten plattenförmigen Elementen 16 aus
Kunststoffmaterial, wobei in jeder Vertiefung 14 ein Randabschnitt 18 eines
der plattenförmigen
Elemente 16 aufgenommen und mit dem Basisprofil 12 verbunden
ist. Die plattenförmigen
Elemente 16 sind für
eine mögliche
Anordnung von jeweils einer metallischen Platte 20 zwischen
jeweils zwei benachbarten plattenförmigen Elementen 16 voneinander
beabstandet (in 1 schematisch für eine metallische
Platte 20 veranschaulicht). Beispielhafte typische Abmessungen
einer metallischen Platte umfassen eine Länge von jeweils einigen Metern (typisch
sind z. B. Platten mit einer Länge
von ca. 5 m).
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Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 werden
nach Herstellung des einfach extrudierbaren Basisprofils 12 durch
einen Extrusionsprozess die Randabschnitte 18 der plattenförmigen Elemente 16 in
die Vertiefungen 14 eingesetzt bzw. eingebracht und mit
dem Basisprofil 12 verbunden. Die plattenförmigen Elemente 16 in
Verbindung mit dem Basisprofil 12 dienen hierbei dazu,
die metallischen Platten 20 (meist in Form von Kupferplatten), die
in den durch die voneinander beabstandeten plattenförmigen Elemente 16 geschaffenen
Zwischenräumen
wenigstens abschnittsweise angeordnet werden, elektrisch voneinander
zu isolieren. Das Basisprofil 12 weist ferner zwischen
den einzelnen platten förmigen
Elementen 16 Einkerbungen bzw. Profil-Vertiefungen 22 auf,
die vorzugsweise in entsprechenden Stegen 40 ausgebildet
sind, die zwischen den Vertiefungen 14, in denen die Randabschnitte 18 der
plattenförmigen
Elemente 16 aufgenommen sind, ausgebildet sind. Die Einkerbungen
bzw. Profil-Vertiefungen 22 sind für eine genaue Positionierung
der metallischen Platten 20 vorgesehen. In diesem Zusammenhang
sollen Plattentoleranzen und/oder unterschiedliche Plattenstärken der
zu isolierenden metallischen Platten, ohne Einsatz zusätzlicher
Extrusionsprofile, über
die Federwirkung der Einkerbung ausgeglichen werden. Insbesondere
ermöglichen diese
Einkerbungen neben dem Toleranz- und Stärkenausgleich ebenfalls eine
Fixierung bzw. ein sicheres Halten der metallischen Platten 20.
Sie können erfindungsgemäß ferner
auch zusätzlich
zu vorgenannten Einsatzzwecken dafür vorgesehen sein, mögliche Zusatzstoffe
aufzunehmen. Zusatzstoffe können
in diesem Zusammenhang Klebstoffe und/oder Dichtstoffe (Butyl, Silikone)
sein, die die metallischen Platten bei der Montage zusätzlich fixieren
und eine Relativbewegung der Platten gegenüber dem Profil verhindern.
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Im
Unterschied zu der bekannten Herstellung eines Profils als komplettes
einstückiges
Extrusionsprofil bietet die erfindungsgemäße Lösung aus mehreren Teilen den
Vorteil, dass das Basisprofil 12 relativ einfach herzustellen
ist. Die plattenförmigen Elemente 16 können, da
sie separat herstellbar sind, sehr einfach, kostengünstig und
präzise,
insbesondere mit einer hinreichenden Oberflächengüte hergestellt werden, wobei
erfindungsgemäße plattenförmige Elemente 16 aus
einem polymeren Kalandermaterial besonders bevorzugt werden, da
diese sehr einfach und präzise
herstellbar sind.
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2 zeigt
eine schematische Schnittdarstellung eines Verbindungsbereichs zwischen
einem Basisprofil 12 und einem plattenförmigen Element 16 eines
Ausführungsbeispiels
der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10,
bei dem der Randabschnitt 18 des plattenförmigen Elements 16 mittels
eines Klebstoffs 24 durch eine Klebverbindung mit dem Basisprofil 12 verbunden
ist. Die Vertiefung 14 des Basisprofils 12 weist
einen Boden 26 mit einem zusammenhängenden Bereich 28 auf,
der gegenüber
dem übrigen
Bereich des Bodens 26 vorstehend und in Form einer vorstehenden
Wulst 28 ausgebildet ist. Die Wulst 28 dient dazu,
den Randabschnitt 18 nach dem Einbringen in die Vertiefung 14 auf
Abstand zu dem übrigen Bodenbereich
zu halten, um insbesondere am Bodenbereich eine minimale Klebstoffmenge
zu gewährleisten,
wenn nach dem Einbringen des Randabschnitts 18 in die Vertiefung 14 der
Klebstoff 24 in die Vertiefung 14 eingebracht
wird, um die Klebverbindung zu schaffen. Als Klebstoff 24 bzw.
Kleber können
erfindungsgemäß beispielsweise
Sekun denkleber, Einkomponentenkleber, Mehrkomponentenkleber, Lösungsmittel
oder Heißkleber
verwendet werden. Die Auswahl des Klebstoffs bzw. Klebers wird bevorzugt
von den Materialkombinationen für die
plattenförmigen
Elemente 16 bzw. das Basisprofil 12 abhängig gemacht.
Als Materialien, aus denen die plattenförmigen Elemente 16 bzw.
das Basisprofil 12 bestehen bzw. gebildet sind, können beispielsweise PVC,
PE, PP, PC, PA, PS, PEI, ABS usw. verwendet werden, wobei auch Kombinationen
aus diesen Materialien möglich
sind.
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3 zeigt
eine schematische Schnittdarstellung eines Verbindungsbereichs zwischen
einem Basisprofil 12 und einem plattenförmigem Element 16 eines
Ausführungsbeispiels
der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10,
bei dem die plattenförmigen
Elemente 16 über
eine Ultraschallschweiß-Verbindung mit
dem Basisprofil 12 verbunden sind. Im Unterschied zu der
Klebverbindung in 2 weisen die Vertiefungen 14 hier
einen Boden 26 und Seitenwände 30 auf, die eine
Anzahl von zusammenhängenden Bereichen 28 aufweisen,
die gegenüber
den übrigen Bereichen
des Bodens 26 bzw. der Seitenwände 30 vorstehend
und in Form einer vorstehenden Wulst 28 ausgebildet sind.
In 3 dargestellt ist die Situation nach dem Einbringen
der Randabschnitte 18 in die Vertiefungen 14 und
vor der Durchführung
der Ultraschallverscheißung
der Randabschnitte 18 mit dem Basisprofil 12.
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Die
vorstehenden Wülste 28 dienen
in vorteilhafter Weise als sogenannte Schweißrichtungsgeber, welche ein
wirksames gezieltes Einleiten des Ultraschalls während der Ultraschallverschweißung ermöglichen.
Dies ist insbesondere bei den vorliegend zu verbindenden ebenen
Flächen
bzw. ungekrümmten
Flächen
von Randabschnitt 18 bzw. Vertiefung 14 von Vorteil,
da bei derartig ausgebildeten Flächen
ohne Schweißrichtungsgeber
in Form der vorstehenden Bereiche bzw. Wülste 28 eine wirksame
Verbindung durch Ultraschallschweißen nicht oder nur sehr aufwendig
realisierbar ist. Bei der Vornahme des Ultraschallschweißens fängt die
Aufschmelzung bei den Wülsten 28 initial
an und überträgt sich
dann weiter auf die Verbindungspartner 12, 18.
Die vorstehenden zusammenhängenden
Bereiche bzw. Wülste 28 können gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
unter Verwendung einer Extrusionsvorrichtung hergestellt werden,
die über
eine geeignet ausgebildete Düse
dazu eingerichtet ist, ein Basisprofil 12 mit den vorstehenden
zusammenhängenden
Bereichen bzw. wenigstens einem vorstehenden zusammenhängenden
Bereich, vorzugsweise in Form der vorstehenden Wülste 28, herzustellen bzw.
zu bilden.
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4 zeigt
eine schematische Schnittdarstellung eines Verbindungsbereichs zwischen
einem Basisprofil 12 und einem plattenförmigem Element 16 eines
Ausführungsbeispiels
der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10,
bei dem die plattenförmigen
Elemente 16 über
eine formschlüssige
Schnappverbindung 32 mit dem Basisprofil 12 verbunden
sind. Im Unterschied zu den oben dargestellten Verbindungsarten
werden die plattenförmigen
Elemente 16 vor dem Einbringen bzw. Verrasten in den Vertiefungen 14 mit
einer Element-Vertiefung
vorzugsweise in Form einer Nut 34 versehen, so dass die
plattenförmigen
Elemente 16 über
an den Seitenwänden 30 der
Vertiefung 14 ausgebildete Rastelemente in Form von Rastnasen 36 an
dem Basisprofil 12 verrastet werden können.
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5 zeigt
eine schematische Schnittdarstellung eines Verbindungsbereichs zwischen
einem Basisprofil 12 und einem plattenförmigem Element 16 eines
Ausführungsbeispiels
der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10,
bei dem die plattenförmigen
Elemente 16 über
eine Laserschweiß-Verbindung
mit dem Basisprofil 12 verbunden sind. Das Basisprofil 12 besteht
hierbei wenigstens im Schweißbereich 38 aus
einem für
Laserlicht transparenten Material und die plattenförmigen Elemente 16 bestehen
wenigstens im Schweißbereich 38 aus
einem Laserlicht absorbierenden Material. Umgekehrt kann auch das Basisprofil 12 wenigstens
im Schweißbereich 38 aus einem
Laserlicht absorbierenden Material und die plattenförmigen Elemente 16 können wenigstens
im Schweißbereich 38 aus
einem für
Laserlicht transparenten Material bestehen.
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Beim
Laserschweißen
ist im Gegensatz zu anderen Fertigungsverfahren eine Materialpaarung aus
einem für
Laserlicht transparenten Material und einem Laserlicht absorbierenden
Material notwendig, wobei hier zumindest im Verbindungsbereich bzw. Schweißbereich
ein für
Laserlicht transparenter Bereich und ein Laserlicht absorbierender
Bereich vorliegen muss. Geeignete Laserlicht absorbierende Materialen
können
z. B. Laserabsorber, die vorzugsweise direkt auf die Wellenlänge des
für das
Laserschweißen
verwendeten Lasers abgestimmt sind, Farbstoffe, wie Ruß oder dergleichen,
oder andere Laserlicht absorbierende Füllstoffe wie Kreide, Talkum
oder dergleichen sein.
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- 10
- Vorrichtung
die dafür
vorgesehen ist, metallische Platten elektrisch voneinander zu isolieren
- 12
- Basisprofil
- 14
- Vertiefung
- 16
- Plattenförmiges Element
- 18
- Randabschnitt
- 20
- metallische
Platte
- 22
- Einkerbung,
Profil-Vertiefung
- 24
- Klebstoff
- 26
- Boden
- 28
- vorstehender
zusammenhängender
Bereich, Wulst
- 30
- Seitenwand
- 32
- Schnappverbindung
- 34
- Nut
- 36
- Rastnase
- 38
- Schweißbereich
- 40
- Steg