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Diese
Erfindung betrifft Gestelle für
Imprägnierprozesse,
insbesondere metallene Gestelle für Imprägnierprozesse.
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Metallene
Gegenstände
können
durch Gießen
oder durch Sintern von pulverförmigem
Metall hergestellt werden. Derartige Prozesse werden gemeinhin in
Verbindung mit Aluminium, Magnesium, Messing, Bronze, Grauguss,
Zink und verschiedenen Stählen
angewandt, um Gehäuse
oder andere Komponenten herzustellen, die dazu benötigt werden,
ein Fluidmedium aufzunehmen oder zu leiten. Zu diesen Gegenständen zählen unter
anderem: Kraftfahrzeugkomponenten, beispielsweise Motorblöcke, Zylinderköpfe, Ventile,
Pumpengehäuse,
Getriebekästen,
Fittings und Fahrzeugbremsenbauteile; Hochdrucksystemkomponenten;
hydraulische/pneumatische Ventile und Fittings; sowie Pumpen und
Pumpenkomponenten. Bei einem Gieß- oder Sinterprozess werden die
Gegenstände
jedoch porös
und nicht fluiddicht hergestellt.
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Im
Stand der Technik wurden Prozesse entwickelt, um einen gegossenen
oder gesinterten Gegenstand mittels Kunststoffharzen zu versiegeln.
Ein derartiger Prozess ist ein Vakuumimprägnierprozess, wobei der gegossene
oder gesinterte Gegenstand unter Vakuum gesetzt wird, um Luft aus
den offenen Poren abzuziehen. Daraufhin wird der Gegenstand, wahlweise
unter Beaufschlagung mit Druck, einem flüssigen nicht gehärteten Harz
ausgesetzt, um die offenen Poren zu füllen. Für gewöhnlich ist das Harz anaerob
härtbar
oder wärmehärtbar. Nachfolgendes Härten ergibt
einen Gegenstand, dessen Poren zur Gänze mit gehärtetem Harz imprägniert sind,
was eine versiegelte, fluiddichte Struktur ergibt.
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Vakuumimprägnierprozesse
werden für
gewöhnlich
schrittweise an mehreren Stationen durchgeführt. Um eine Mehrzahl von Gegenständen zu
berücksichtigen
und den Transport der Gegenstände von
Station zu Station zu ermöglichen,
können
die Gegenstände
an Gestellen angebracht sein. Die Gestelle können die Gegenstände während des
gesamten Vakuumimprägnierprozesses
festhalten.
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Gestelle
für die
Vakuumimprägnierung
werden im Stand der Technik aus Metall, z. B. Edelstahl, oder aus
Kunststoff hergestellt. Metallgestelle verursachen unter Vakuumimprägnierungsbedingungen an
den Gegenständen,
die der Vakuumimprägnierung
unterzogen werden, in vielen Fällen
Kratzer oder andere Schäden.
Dies ist besonders an behandelten (z. B. bearbeiteten) Oberflächen jener
Gegenstände,
die als Dichtoberflächen
dienen und daher mit anderen Gegenständen oder Aufnahmevorrichtungen
(z. B. einer Dichtfläche
eines Flansches) zusammenpassen sollen, unerwünscht. Die behandelten Oberflächen können bearbeitete
oder chemisch behandelte Oberflächen
sein, welche eine Oberflächenbeschaffenheit
aufweisen, die sich von der unbehandelten gegossenen oder gesinterten
Oberfläche
unterscheidet, insbesondere eine Oberfläche mit verbesserter Glätte, die
sich zum Definieren einer Dichtoberfläche eignet. Beispielsweise
kann ein Gehäuse
bearbeitet werden, welches einen Montageflansch umfasst, der eine
maschinell behandelte Oberfläche
aufweist, die dazu dienen soll, eine Dichtung gegenüber einem
Sekundärflansch
herzustellen. Jegliches Aushöhlen
oder Zerkratzen der behandelten Flanschoberfläche kann eine Gefährdung darstellen,
die eine Undichtheit verursachen und den Gegenstand unbrauchbar
machen kann. Durch Kunststoffgestelle wird eine Beschädigung der
entsprechenden Gegenstände
vermieden. Allerdings reagieren Kunststoffgestelle anders auf Vakuumimprägnierungsbedingungen
als Metallgestelle und benötigen
verglichen mit Metallgestellen unter ähnlichen Bedingungen weit größere Mengen
Harz (z. B. 30–50%
mehr Harz) und einen erhöhten
Wasserverbrauch während
der Waschphasen. Darüber
hinaus weisen Kunststoffgestelle eine kürzere Lebensdauer als Metallgestelle
auf.
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DE 33 33 030 C2 offenbart
ein Verfahren zur Vakuumimprägnierung
poröser
Proben zur Materialbestimmung, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl
von Proben in entsprechende Formschalen gelegt und die Formschalen
in Abstand voneinander auf eine bewegliche Unterlage in einer Vakuumkammer
gestellt werden, dass ein imprägnierendes
Füllmaterial
in einem Abgabebehälter
oberhalb der beweglichen Unterlage in der Vakuumkammer angeordnet,
in der Kammer ein Vakuum erzeugt, die bewegliche Unterlage absatzweise
so gedreht wird, dass die Formschalen der Reihe nach unter den Abgabebehälter gelangen,
der unter dem gleichen Vakuum und gesteuert von außerhalb
der Kammer, jeweils eine abgemessene Menge des Füllmaterials jede der Formschalen
gießt,
um alle Proben nacheinander zu imprägnieren.
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DE 27 37 917 A offenbart
eine mit Schleuder versehene Imprägnierungseinrichtung, mit einem evakuierbaren
Behälter,
der das Imprägniermittel enthält oder
in den dieses eingeführt
werden kann und an dessen Oberseite eine Lagerung für einen Schleuderkorb
anbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerung aus einem
einzigen Pendellager besteht, das von einem mittels Spreizeinrichtungen
am oberen Rand des Behälters
verklemmbaren Träger
gehalten wird.
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Aus
GB 1405940 ist eine Vorrichtung
bekannt, mit der man Gewebe für
eine elektronenmikroskopische Untersuchung vorbereiten kann. Diese Vorrichtung
ist besonders für
histologisches Gewebe geeignet.
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Die
gegenständliche
Erfindung betrifft ein Gestell zum Tragen von mindestens einem Gegenstand
während
eines Vakuumimprägnierprozesses, wobei
der Gegenstand behandelte und unbehandelte Oberflächen aufweist.
Das Gestell umfasst einen metallenen Körper, der mindestens ein Nest
zum Aufnehmen des Gegenstandes definiert, wobei das Nest derart
konfiguriert ist, dass es den Gegenstand unter Vakuumimprägnierungsbedingungen
trägt.
Darüber hinaus
sind nichtmetallene Lageroberflächen
an Abschnitten des Nestes angeordnet. Die Lageroberflächen sind
derart konfiguriert, dass sie die behandelten Oberflächen des
Gegenstandes während
des Vakuumimprägnierprozesses
anliegend berühren,
wobei anliegender Kontakt zwischen den behandelten Oberflächen des
Gegenstandes und dem metallenen Körper vermieden wird. Zweckmäßigerweise
kann bei der gegenständlichen
Erfindung ein metallenes Gestell verwendet werden, das eine Beschädigung der
behandelten Oberflächen
eines Gegenstandes, der Vakuumimprägnierung unterzogen wird, vermeidet.
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Diese
und andere Merkmale der Erfindung werden durch eine gründliche
Betrachtung der folgenden ausführlichen
Beschreibung und der beiliegenden Zeichnungen besser zu verstehen
sein.
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1 ist
eine schematische Ansicht, die einen Vakuumimprägnierprozess darstellt;
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2 ist
eine Draufsicht eines Gestells, das gemäß der gegenständlichen
Erfindung ausgebildet ist;
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3 ist
eine schematische Seitenansicht des in 2 dargestellten
Gestells;
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4 ist
eine Vorderansicht eines Nests, das bei der gegenständlichen
Erfindung verwendbar ist;
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5 zeigt
ein Nest, das einen Gegenstand aufnimmt, der behandelte und unbehandelte
Oberflächen
aufweist; und
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6 ist
eine Draufsicht einer nichtmetallenen Lageroberfläche, die
bei der gegenständlichen Erfindung
verwendbar ist.
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Ein
Gestell 10 ist vorgesehen, das verwendet werden kann, um
einen oder mehrere Gegenstände 12 während verschiedener
Imprägnierprozesse,
einschließlich
trockener Vakuum/Druck-Prozesse, nasser Vakuum/Druck-Prozesse, nasser
Vakuumprozesse und Druckimprägnierprozesse,
aufzunehmen. 1 ist eine schematische Ansicht
eines veranschaulichenden und nicht einschränkenden Beispiels eines Vakuumimprägnierprozesses.
Fachkundige werden ohne weiteres erkennen können, dass das Gestell 10 in
Verbindung mit verschiedenen Imprägnierprozessen, insbesondere
mit Vakuumimprägnierprozessen,
verwendet werden kann.
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Mit
Bezugnahme auf 1 kann ein Imprägnierprozess
in einer Reihe von Arbeitsschritten durchgeführt werden, die an demselben
Ort oder an unterschiedlichen Orten durchgeführt werden. Der Prozess in 1 zeigt
verschiedene Arbeitsschritte, die an verschiedenen Stationen durchgeführt werden.
Zunächst
werden einer oder mehrere der Gegenstände 12 auf das Gestell 10 aufgegeben.
Das Gestell 10 wird seinerseits in einen Korb 14 eingegeben.
Der Korb 14 kann derart konfiguriert sein, dass er eine
Mehrzahl der Gestelle 10 aufnimmt, die mit den Gegenständen 12 in
einer gestapelten Anordnung beladen sind. Sobald er beladen wurde,
kann der Korb 14 mittels eines beliebigen bekannten Mittels,
einschließlich
der Verwendung eines beweglichen Krans 16, transportiert
werden. Der beladene Korb 14 wird zunächst in eine erste Arbeitsstation 18 eingegeben.
Je nach dem konkreten Imprägnierprozess
kann die erste Arbeitsstation 18 zunächst mit nicht gehärtetem Harz
geflutet werden (für
einen nassen Vakuumprozess) oder ohne Harz sein (für einen trockenen
Prozess). Mit in der ersten Arbeitsstation 18 fixiertem
beladenem Korb 14 kann Vakuum angelegt werden, das entweder
direkt auf die Gegenstände 12 oder über das
nicht gehärtete
Harz indirekt auf die Gegenstände 12 einwirkt.
Das Vakuum wirkt dahingehend, dass es Luft aus Poren in den Gegenständen 12 abzieht.
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Nach
dem Anlegen von Vakuum kann die erste Arbeitsstation 18 mit
nicht gehärtetem
Harz befüllt
werden, wenn zuerst trockenes Vakuum angelegt wurde. Wenn nun die
Gegenstände 12 in
nicht gehärtetes
Harz getaucht sind, kann das nicht gehärtete Harz mit Druck beaufschlagt
werden, um die Imprägnierwirkung
(z. B. trockene Vakuum/Druck-Imprägnierung; nasse Vakuum/Druck-Imprägnierung)
des nicht gehärteten
Harzes in die Poren der Gegenstände 12 zu
verstärken.
Während
der Beaufschlagung mit Druck und/oder der Befüllung der ersten Arbeitsstation 18 mit
nicht gehärtetem
Harz kann die erste Arbeitsstation 18 in die Atmosphäre entlüftet werden. Alternativ
dazu kann die erste Arbeitsstation 18 in die Atmosphäre entlüftet werden,
ohne dass erhöhter Druck
nach der Vakuumstufe, insbesondere nach einer nassen Vakuumstufe,
erzeugt wird. Es ist möglich,
sich lediglich auf das Anlegen von Vakuum zu verlassen, um eine
Imprägnierung
mit dem nicht gehärteten
Harz innerhalb der Poren der Gegenstände 12 (z. B. nasse
Vakuumimprägnierung)
herbeizuführen.
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Das
Harz ist für
gewöhnlich
ein wärmehärtbares
Harz oder ein anaerob härtbares
Harz. Zu Beispielen für
verwendbare wärmehärtbare Harze
zählen
Methacrylate oder Polyester, die bei Temperaturen unter dem Siedepunkt
von Wasser gehärtet
werden können,
einschließlich,
jedoch nicht beschränkt auf,
Harze, die unter den Marken "RESINOL
90C", "LOCTITE RESINOL 88C" und "LOCTITE RESINOL 90R" von der Henkel Corporation
in Madison Heights, Michigan, vertrieben werden. Im Fall eines anaerob
härtbaren
Harzes wird das Harz in den Poren der Gegenstände 12 unmittelbar
in dem Maß hart zu
werden beginnen, in dem kein Kontakt mit Sauerstoff erfolgt. Zu
Beispielen für
verwendbare anaerobe Harze zählen
Methacrylatdichtmittel, welche bei Nichtvorhandensein von Luft von
selbst hart werden, einschließlich,
jedoch nicht beschränkt
auf, Harze, die unter den Marken "LOCTITE PMS-50E", "LOCTITE
RESINOL RTC", "LOCTITE RESINOL AT", "LOCTITE 5120" und "LOCTITE 990" von der Henkel Corporation
in Madison Heights, Michigan, vertrieben werden.
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Nachdem
das Harz auf die Gegenstände 12 aufgebracht
wurde, kann der Korb 14 in der ersten Arbeitsstation 18 zentrifugiert
werden, um zu ermöglichen, überschüssiges Harz
zu entfernen und dieses zur Primärversorgung
mit nicht gehärtetem
Harz rückzuführen, um
wiederverwendet zu werden.
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Der
Korb 14 kann dann durch den Kran 16 einer zweiten
Arbeitsstation 20 zugeführt
werden, bei der es sich um eine Waschstation handelt. Zum Waschen
werden die Gegenstände 12 vorzugsweise
einer Rührbewegung
unter Wasser, die Auf- und Ab- und
Drehbewegungen umfasst, unterzogen. Druckluft kann eingeleitet werden,
um die Rührwirkung
zu verstärken.
Wasser aus dem Waschprozess kann einer Recycling-Station 22 zur Extraktion von
jeglichem rückgewonnenen
Harz zugeführt
werden. Nach dem Waschen kann das Wasser aus der zweiten Arbeitsstation 20 abgeleitet
werden, und der Korb 14 kann zentrifugiert werden.
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Der
Rest des Imprägnierprozesses
kann variiert werden, um die konkreten Härtungseigenschaften des verwendeten
Harzes, z. B. von wärmehärtbaren
oder anaerob härtbaren
Harzen, zu berücksichtigen.
Im Fall von anaerob härtbaren
Harzen kann der Korb 14 zu einer dritten Arbeitsstation 24 transportiert werden,
an welcher ein Spülprozess
durchgeführt wird.
Die Spüllösung kann
wahlweise einen Katalysator umfassen, um die Härtung des Harzes zu verbessern.
Nach dem Spülen
kann der Korb 14 zu einer vierten Arbeitsstation 26 befördert werden,
wo die Gegenstände 12 mit
erhitztem Wasser (z. B. Wasser mit 110°F (43°C)) gewaschen werden, was ermöglicht,
jedweden zurückbleibenden
Katalysator zu entfernen. Darüber
hinaus kann ein Korrosionshemmer angewandt werden. Wahlweise kann
der Korb 14 zentrifugiert werden, um den Trocknungsprozess
zu beschleunigen, nachdem das Waschen fertig durchgeführt wurde.
Sobald dies fertig durchgeführt
wurde, wird der Korb 14 entnommen, wie repräsentativ durch
die leere vierte Arbeitsstation 28 dargestellt ist, wobei
die Gegenstände 12 nun
zur Gänze
imprägniert
und fluiddicht sind.
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Im
Fall eines wärmehärtbaren
Harzes kann der Korb 14 nach der zweiten Arbeitsstation 20 in eine
nachfolgende Arbeitsstation mit erhitztem Wasser, beispielsweise
die vierte Arbeitsstation 26, eingeführt werden. Vorzugsweise werden
die Gegenstände 12 in
erhitztem Wasser (z. B. 194°F
(90°C)) einen
zum Ermöglichen
der vollen Härtung ausreichenden
Zeitraum lang eingetaucht. Wahlweise kann der Korb 14 nach
dem Eintauchen zentrifugiert werden. Sobald dies fertig durchgeführt wurde,
wird der Korb 14 entnommen, wobei die Gegenstände 12 nun zur
Gänze imprägniert und
fluiddicht sind.
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Fachkundige
werden ohne weiteres erkennen, dass in Zusammenhang mit der gegenständlichen
Erfindung verschiedene Imprägnierprozesse verwendet
werden können.
Die in diesem Dokument beschriebenen Prozesse dienen veranschaulichenden
Zwecken und schränken
die Erfindung auf keinerlei Weise ein.
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Auf 2 Bezug
nehmend wird darin eine mögliche
Konfiguration des Gestells 10 dargestellt. Das Gestell 10 umfasst
einen Körper 30,
der vorzugsweise darin ausgebildete Zwischenräume 32 aufweist, um
Harz und andere Fluide (z. B. Waschwasser; Spülwasser; Katalysatoren) dort
durchtreten zu lassen. Der Körper 30 kann
in Abhängigkeit
von verschiedenen Faktoren, beispielsweise der vorgesehenen Anzahl
von aufzunehmenden Gegenständen 12,
der Form des Korbes 14 und/oder der Form der Arbeitsstationen 18, 20, 24, 26,
mit unterschiedlichen Abmessungen und in unterschiedlichen Formen
ausgebildet sein.
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Der
Körper 30 ist
vorzugsweise metallen und ausgebildet, um wiederholten Anwendungen
unter Vakuumimprägnierungsbedingungen
standzuhalten. In Form eines nicht einschränkenden Beispiels kann der
Körper 30 als
Drahtgeflechtkörper
ausgebildet sein, der durch eine Mehrzahl von verbundenen Metalldrähten 34 definiert
ist. Der Körper 30 kann
aus jedwedem Metall hergestellt sein, ist jedoch vorzugsweise aus
einem korrosionsbeständigen
Metall, beispielsweise Edelstahl hergestellt.
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Wie
aus 2 hervorgeht, können die Drähte 34 derart angeordnet
werden, dass konzentrische Drähte 36 durch
Trägerdrähte 38 getragen
werden, die sich von der Mitte des Körpers 30 strahlenförmig wegerstrecken.
Die Trägerdrähte 38 können sich nach
oben erstrecken, wie aus 3 hervorgeht, um eine Seitenwand 40 für das Gestell 10 zu
definieren. Um für
Stabilität
für die
Seitenwand 40 zu sorgen, können ein oder mehrere Drahtringe 42 um
den Umfang davon herum angeordnet werden. Die Drähte 34 können auch
gebogen werden, um einen Griff 41 oder ein anderes Merkmal,
welches die Handhabung des Gestells 10 erleichtert, zu
definieren.
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Das
Gestell 10 kann auch ein oder mehrere Nester 44 zum
Aufnehmen der Gegenstände 12 umfassen.
Die Nester 44 sind derart konfiguriert, dass sie die Gegenstände 12 aufnehmen,
insbesondere derart, dass sie die Gegenstände 12 unter Vakuumimprägnierungsbedingungen
tragen. Die Nester 44 können
verschiedene Formen und Abmessungen aufweisen, die ausgelegt sind,
um die Gegenstände 12 aufzunehmen.
Vorzugsweise sind die Nester 44 derart ausgebildet, dass
sie die Gegenstände 12 während verschiedener
Arbeitsphasen von Vakuumimprägnierprozessen
tragen, einschließlich:
Aufbringung von Vakuum; Transport von Punkt zu Punkt; Waschen oder
Spülen;
Aufbringung von erhöhtem Druck;
und/oder erhöhten
Temperaturen. Vorzugsweise tragen die Nester 44 die Gegenstände 12 während aller
Formen der Bewegung (z. B. auf, ab, seitwärts, drehend) und verhindern
relative Bewegung zwischen dem Gestell 10 und den Gegenständen 12.
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Vorzugsweise
ist jedes der Nester 44 derart konfiguriert, dass es einen
der Gegenstände 12 aufnimmt.
Die Nester 44 können
in jeder beliebigen Menge auf dem Gestell 10 vorgesehen
werden und identisch oder unterschiedlich ausgebildet sein, um dieselben
oder unterschiedliche der Gegenstände 12 aufzunehmen. 3 zeigt
eines der Nester 44, das an dem Körper 30 vorgesehen
ist.
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Bei
einem nicht einschränkenden
Beispiel können
die Nester 44 aus Drähten 46 gebildet
sein, die gebogen und angeordnet sind, um die Gegenstände 12 aufzunehmen.
Wie aus 2–4 hervorgeht,
können
die Drähte 46 Abschnitte 48 zum Verbinden
der Nester 44 mit dem Körper 30 mittels eines
beliebigen bekannten Verfahrens, beispielsweise Schweißen, Verkleben
und so weiter, definieren. Alternativ dazu können die Nester 44 zur
Gänze oder
zum Teil einstückig
mit dem Körper 30 ausgebildet
sein, beispielsweise indem sie durch die Drähte 34 definiert sind.
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Die
Nester 44 können
jeweils Querelemente 48, die beispielsweise durch einen
oder mehrere der Drähte 46 definiert
sein können,
umfassen, zum Begrenzen von relativer Bewegung der Gegenstände 12 relativ
zu dem Körper 30.
Die Nester 44 können auch
ein oder mehrere bewegliche Elemente 50 umfassen, die zwischen
einer Gegenstandaufnahmeposition (in 4 gestrichelt
dargestellt) und einer Gegenstandfesthalteposition (in 4 in
durchgezogenen Linien dargestellt) selektiv bewegbar sind. Die Drähte 46 sind
vorzugsweise metallen, insbesondere aus einem korrosionsbeständigen Metall,
beispielsweise aus Edelstahl.
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Auf 2 Bezug
nehmend können
nichtmetallene Lageroberflächen 52 an
Abschnitten der Nester 44, einschließlich des bewegbaren Elements 50, angeordnet
sein. Die nichtmetallenen Lageroberflächen 52 sind derart
konfiguriert, dass sie behandelte Oberflächen der Gegenstände 12 während des
Vakuumimprägnierprozesses
anliegend berühren.
Wie aus 5 hervorgeht, stehen die nichtmetallenen Lageroberflächen 52 mit
der behandelten Oberfläche 54 des
Gegenstandes 12 in anliegendem Kontakt. Die behandelte
Oberfläche 54 kann
eine bearbeitete und/oder chemisch behandelte Oberfläche sein,
die verglichen mit unbehandelten Oberflächen 56 des Gegenstandes 12 verbesserte
Oberflächeneigenschaften
(z. B. eine bessere Glätte)
aufweist. Vorzugsweise wird bei dieser Anordnung ein anliegender
Kontakt zwischen dem Körper 30,
einschließlich der
Nester 44, und den behandelten Oberflächen 54 vermieden,
wobei der einzige anliegende Kontakt zwischen den behandelten Oberflächen 54 und
den nichtmetallenen Lageroberflächen 52 gestattet
wird. Der Körper 30,
einschließlich
der Nester 44, und freiliegende Metallabschnitte davon
dürfen
die unbehandelten Oberflächen 56 anliegend
berühren.
Beispielsweise dürfen
die Querelemente 48 die unbehandelten Oberflächen 56 anliegend
berühren,
um für
Abstützung
für die
Gegenstände 12 zu
sorgen.
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Bei
der gegenständlichen
Erfindung kann eine Beschädigung
(z. B. Zerkratzen, Aushöhlen)
der behandelten Oberfläche 54 bei
dem einer Vakuumimprägnierung
unterzogenen Gegenstand 12 vermieden werden. Die Verwendbarkeit
des Gegenstandes 12 wird somit nicht beeinträchtigt.
Die unbehandelten Oberflächen 56 können etwas
Zerkratzen, Aushöhlen
oder andere Schäden
erfahren; allerdings werden sich diese Schäden im Allgemeinen auf die
Verwendbarkeit des Gegenstandes 12 nicht auswirken und tragbar
sein.
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Die
nichtmetallenen Lageroberflächen 52 können aus
verschiedenen nichtmetallenen Materialien, vorzugsweise aus einem
Polymer- (z. B. Polyurethan) und/oder Elastomermaterial, hergestellt
sein. Die nichtmetallenen Lageroberflächen 52 können auch
in verschiedenen Formen ausgebildet und kontinuierlich (5)
oder diskontinuierlich sein. Auf 6 Bezug
nehmend wird darin eine mögliche
Konfiguration für
die nichtmetallenen Lageroberflächen 52 dargestellt,
welche einen wendelförmigen
Körper 58 mit
voneinander beabstandeten Windungen 60 und einem inneren
Lumen 62 umfasst. Der wendelförmige Körper 58 kann sicher
an einem oder mehreren der Drähte 46,
welche die Nester 44 bilden, angebracht werden, wobei beispielsweise
einer oder mehrere der Drähte 46 durch
das Lumen 62 verlaufen.