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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils einer Tür, eines Fensters oder dergleichen, mit einer Halteeinrichtung für einen Magneten, die ein Oberteil und ein Unterteil aufweist, wobei das Oberteil eine Aufnahme für den Magneten und einen Rastvorsprung aufweist und das Unterteil eine Rasteinrichtung zum Einrasten in eine Öffnung des Beschlagbauteils sowie eine Rastaufnahme für den Rastvorgang besitzt. Ferner umfasst die Erfindung ein Beschlagbauteil für eine Tür, ein Fenster oder dergleichen und ein Verfahren zur Montage einer Vorrichtung zur Positionsüberwachung an einem Beschlagbauteil einer Tür, eines Fensters oder dergleichen, die eine Halteeinrichtung für einen Magneten besitzt, welche ein Oberteil und ein Unterteil aufweist, wobei das Oberteil eine Aufnahme für den Magneten und ein Rastvorsprung aufweist und das Unterteil eine Rasteinrichtung zum Einrasten in eine Öffnung des Beschlagbauteils sowie eine Rastaufnahme für den Rastvorsprung besitzt.
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Vorrichtungen der eingangs genannten Art sind bekannt. Generell arbeiten diese Vorrichtungen indem an einem Flügelrahmen einer Tür, eines Fensters oder Ähnlichem ein Magnet angebracht ist, der mit einem an einem Blendrahmen der Tür oder des Fensters angebrachten Schaltelement zusammenarbeitet. Befindet sich der Magnet in ausreichender Nähe zu dem Schaltelement, so wird dieses betätigt und es kann über eine Abfrage des Schaltelements bestimmt werden, ob sich der Flügelrahmen in einer bestimmten Position, insbesondere Verriegelungsposition, befindet. Ist das Schaltelement nicht betätigt, so kann davon ausgegangen werden, dass der Flügelrahmen geschlossen aber nicht verriegelt oder geöffnet ist. Anderenfalls liegt eine Verriegelungsposition des Flügelrahmens vor.
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Nach dem Stand der Technik ist es üblich, den Magnet in einem Messingtopf zu befestigen, der an einem Topfboden mit einem Nietfortsatz versehen ist. Dieser Messingtopf wird mit Hilfe des Nietvorsatzes in den Flügelrahmen beziehungsweise an ein Beschlagbauteil angenietet. Dabei kann es vorkommen, dass der Topfboden während des Nietvorgangs einer starken mechanischen Belastung ausgesetzt ist, sich daher verformt und der Magnet derart mit Spannung beaufschlagt wird, so dass dieser beschädigt werden kann, insbesondere bricht. Durch eine Beschädigung des Magneten verändert sich dessen Magnetfeld; es wird insbesondere schwächer. Dies kann dazu führen, dass das dem Magnet gegenüberliegende Schaltelement nicht mehr ausgelöst werden kann. Durch die Befestigung des Messingtopfes mit dem Magneten durch einen Niet am Flügelrahmen ist ein einfacher Austausch des beschädigten Magneten nicht möglich. Zur Reparatur eines beschädigten Magneten kann es vorgesehen sein, einen Ersatzmagneten auf den Messingtopf mit dem beschädigten Magnet aufzusetzen und dort zu befestigen. Dies hat allerdings den Nachteil, dass erstens zusätzliche Elemente auf dem Flügelrahmen vorhanden sind und zweitens, dass dadurch das Magnetfeld des Magneten nicht mehr genau definiert ist und es somit eventuell zu Fehlauslösungen des Schaltelements kommen kann. Daraus wird ein zeitraubendes Nachjustieren des Sensors notwendig, um zuverlässige Daten von diesem zu erhalten.
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Eine weitere Möglichkeit, den Magneten an dem Flügelrahmen zu befestigen, ist, ein Kunststoffteil reibschlüssig in eine Öffnung der Treibstange des Flügelrahmens einzubringen. Dieses Kunststoffteil sieht eine Befestigungsmöglichkeit für einen mit einem Stift versehenen Messingtopf vor. Nach Einbringen des Kunststoffteils wird dieser mit Hilfe des Stiftes an dem Kunststoffteil befestigt. Hierbei können an dem Stift Rastnasen und an dem Kunststoffteil entsprechende Rastvertiefungen vorgesehen sein. Durch diese zweistufige Ausführung treten während der Montage des Messingtopfes mit dem darin enthaltenen Magnet keine Magnetbrüche auf. Allerdings ist das Verfahren gleichzeitig durch die höhere Anzahl der Arbeitsschritte und der Bauteile aufwendig und kostenintensiv.
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Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise die Druckschrift
DE 10 2005 058 405 A1 bekannt. Diese beschreibt eine Vorrichtung zur Positionsüberwachung des Riegelbolzens eines Fensters oder einer Tür, bei welcher der Riegelbolzen einen Auslösemagneten trägt, welcher mit einem ortsfesten Magnetsensor zusammenwirkt. Um Montagetoleranzen hinsichtlich des Abstandes zwischen Auslösemagnet und Sensor in der Schließstellung des Fensters beziehungsweise der Tür auszugleichen, lässt sich auf den Riegelbolzen ein Zusatzmagnet aufstecken, welcher das vom Auslösemagneten erzeugte Magnetfeld verstärkt.
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Weiterhin beschreibt die Druckschrift
DE 202 19 889 U1 einen Halter zur Festlegung von Bauteilen wie Magneten, Magnetschaltern, Sensoren, Kabeln oder dergleichen an einem Rahmenteil eines Fensters, einer Tür oder dergleichen. Dabei ist vorgesehen, dass der Halter aus einem dübelartigen, in eine Bohrung eines Rahmenteiles einsetzbaren Unterteil sowie einem ein festzulegendes Bauteil aufnehmenden Aufnahmeteil besteht, wobei das Aufnahmeteil zumindest bereichsweise in das dübelartige Unterteil eingesteckt und gegen unbeabsichtigte Längsverschiebung gesichert ist.
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Es ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils bereitzustellen, die kostengünstig ist, eine einfache und schnelle Montage erlaubt sowie Magnetbrüche vermeidet.
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Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass Oberteil und Unterteil der Halteeinrichtung einstückig ausgebildet sind und – im nicht montierten Zustand – über eine durch Montagedruckkraft brechende Sollbruchstelle miteinander verbunden sind. Der einstückige Aufbau hat den Vorteil, dass weniger Bauteile gefertigt und montiert werden müssen. Dies macht die Vorrichtung sowohl kostengünstig als auch einfach zu montieren, da die Vorrichtung beispielsweise als Kunststoffteil ausgeführt sein kann, welches in einem Gussverfahren hergestellt wird. Somit entfallen der aus dem Stand der Technik bekannte Messingtopf und ein zum Verschließen des Messingtopfes vorgesehenes Plastikbauteil. Die Montage der Vorrichtung erfolgt durch einfaches Eindrücken in eine Öffnung der Treibstange des Flügelrahmens. Aufwendigere Verfahren wie Nieten oder Anbringen eines Kunststoffteils mit anschließendem Befestigen eines Messingbauteils mit Topf und Stift sind nicht notwendig. Durch das Eindrücken in die Öffnung der Treibstange wird eine Montagedruckkraft auf die Sollbruchstelle ausgeübt, wodurch diese bricht und Oberteil und Unterteil der Halteeinrichtung voneinander getrennt werden. Weiterhin kann die Vorrichtung dafür ausgelegt sein, dass der Magnet aus der Halteeinrichtung entfernt und wieder eingesetzt beziehungsweise das gesamte Halteelement ausgetauscht werden kann. Dadurch ist ein einfacherer Austausch eines beschädigten Magneten als bisher möglich.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Unterteil einen Stützflansch zum Abstützen an dem Beschlagbauteil aufweist, wobei der Stützflansch über die Sollbruchstelle mit dem Rastvorsprung verbunden ist und mindestens eine Haltearm zum Einstecken in die Öffnung des Beschlagbauteils aufweist. Der Stützflansch tritt während der Montage mit dem Beschlagbauteil in Kontakt. Dadurch kann auf die Sollbruchstelle eine Montagedruckkraft aufgebracht werden. Der Haltearm greift in die Öffnung des Beschlagbauteils ein und fixiert die Rasteinrichtung im Zusammenspiel mit dem Stützflansch, der auf der Oberseite des Beschlagbauteils aufliegt, in axialer Richtung. Durch den in die Öffnung eingreifenden Haltearm ist dieser auch in radialer Richtung positioniert und weist somit eine definierte Position relativ zur Position der Treibstange auf. Damit ist auch eine Position der Halteeinrichtung beziehungsweise des Magneten relativ zu dem Schaltelement bekannt.
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Bevorzugt ist ferner vorgesehen, dass der Haltearm im Bereich seines freien Endes eine Rückhaltenase aufweist. Mit der Rückhaltenase wird eine axiale Verschiebung des Unterteils der Halteeinrichtung verhindet. Vor beziehungsweise während dem Einbringen der Rasteinrichtung in die Öffnung des Beschlagbauteils sorgt eine Materialelastizität des Haltearms dafür, dass die Rückhaltenase, deren radiale Außenabmaße größer sind als die Abmessungen der Öffnung des Beschlagbauteils, auf einfache Weise in die Öffnung eingebracht werden kann. Sobald die Rückhaltenase eine gegenüberliegende Seite der Bohrung erreicht hat, sorgt die Elastizität des Haltearms dafür, dass die Rückhaltenase in radialer Richtung wieder nach außen gedrückt wird. Damit ist die Rasteinrichtung in axialer Richtung bereits gegen Zugkräfte gesichert. Wird nun durch eine auf die Vorrichtung aufgebrachte Kraft die Verbindung zwischen Oberteil und Unterteil an der Sollbruchstelle aufgetrennt, so schiebt sich der Rastvorsprung des Oberteils ebenfalls in die Öffnung des Beschlagbauteils, neben den Haltearm. Dadurch wird verhindert, dass der Haltearm in Richtung des Bohrungsinneren ausweichen kann, womit die Rückhaltenase dauerhaft in einer Eingreifposition an der Öffnung des Beschlagbauteils gesichert ist. Damit ist ein Herausrutschen der Halteeinrichtung aus der Öffnung nicht mehr möglich, womit diese dauerhaft an der Treibstange gesichert ist.
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Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass auf der einen Seite des Stützflansches der Rastvorsprung und auf der anderen Seite des Stützflansches der Haltearm angeordnet ist. Das bedeutet, dass sich der Rastvorsprung im nichtmontierten Zustand der Vorrichtung außerhalb der Rasteinrichtung befindet. Daher werden eine freie Bewegung des Haltearms und damit eine radiale Verschiebung der Rückhaltenase nicht durch den Rastvorsprung behindert, so dass ein einfaches Einbringen der Rasteinrichtung beziehungsweise des Haltearms in die Öffnung des Beschlagbauteils gewährleistet ist. Während der Montage wird die Verbindung zwischen Oberteil und Unterteil der Vorrichtung durch Aufbringen einer Montagedruckkraft an der Sollbruchstelle aufgetrennt, so dass der Rastvorsprung durch den Stützflansch in das Innere der Rasteinrichtung gebracht wird. Wie in den vorhergehenden Erläuterungen beschrieben, wird dadurch eine radiale Bewegung der Rückhaltenase aus der Einrastposition heraus verhindert.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Stützflansch mindestens eine Rastzunge aufweist, die mit mindestens einer Rastvertiefung des Rastvorsprungs zusammenwirken kann. Sobald Oberteil und Unterteil der Vorrichtung durch Aufbringen von einer Montagedruckkraft getrennt sind und der Rastvorsprung durch den Stützflansch hindurch in den Haltearm bewegt wird, greift eine Rastzunge des Stützflansches in eine Rastvertiefung des Rastvorsprungs ein. Damit wird eine Rückbewegung des Rastvorsprungs aus dem Haltearm beziehungsweise der Rasteinrichtung heraus verhindert. In Folge dessen wird der Rastvorsprung in axialer Richtung dauerhaft relativ zum Stützflansch und der daran angeschlossenen Rasteinrichtung fixiert. Ein Herausbewegen des Rastvorsprungs aus der Rasteinrichtung und somit ein Bewegen der Rückhaltenase aus einer Rastposition heraus wird verhindert. Somit wird das Beschlagbauteil, dessen Bohrung von dem Haltearm der Vorrichtung durchgriffen wird, auf der einen Seite durch den Stützflansch und auf der anderen Seite durch die Rückhaltenase der Rasteinrichtung umfasst. Damit ist auch die Vorrichtung sowohl in axialer als auch in radialer Richtung gegen Verschieben gesichert. Durch das Eingreifen der Rastzunge in die Rastvertiefung des Rastvorsprungs wird eine formschlüssige Verbindung zwischen Oberteil und Unterteil der Vorrichtung hergestellt und die Halteeinrichtung für den Magneten dauerhaft an dem Beschlagbauteil befestigt.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Längserstreckungen von Rastvorsprung und Haltearm etwa zueinander fluchten. Durch die fluchtende Ausführung von Rastvorsprung und Haltearm wird sichergestellt, dass sich der Haltearm beziehungsweise die Rückhaltenase nicht aus der Einrastposition entfernen kann. Idealerweise ist hierbei vorgesehen, dass der Rastvorsprung mit dem anschließenden Haltearm die Öffnung des Beschlagbauteils in radialer Richtung zumindest entlang einer gedachten Linie ausfüllt. Somit wird idealerweise keinerlei radiale Bewegung des Haltearms und damit der Rückhaltenase zugelassen und die Verbindung ist dauerhaft hergestellt.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass mindestens zwei Haltearme vorgesehen sind, die einen Abstand zwischen sich aufweisen, der etwa der Dicke des Rastvorsprungs entspricht. Durch eine Ausführung mit mindestens zwei Haltearmen, die idealerweise gleichmäßig über den Umfang der Rasteinrichtung verteilt sind, wird eine beständige Verbindung zwischen der Vorrichtung und dem Beschlagbauteil gesichert. Sind zwei Haltearme vorgesehen, so sind diese idealerweise gegenüberliegend angeordnet. Jeder Haltearm verfügt über eine Rückhaltenase, die größere Außenabmessungen aufweist als die korrespondierende Öffnung des Beschlagbauteils. Während dem Einbringen der Vorrichtung in die Öffnung des Beschlagbauteils werden die Rückhaltenasen durch eine entgegen einer elastischen Wirkung der Haltearme wirkende Kraft, die von einem Kontakt zwischen Haltearm und einer Kante beziehungsweise Oberfläche der Bohrung herrührt, radial nach Innen bewegt, so dass ein einfaches Einbringen des Unterteils der Vorrichtung in die Öffnung des Beschlagbauteils möglich ist. An einer Unterseite der Bohrung fällt die Beschränkung in radialer Richtung durch Bohrungswände weg, so dass die Rückhaltenasen in radialer Richtung wieder nach Außen bewegt werden. Dies geschieht wiederum durch die elastische Wirkung der Haltearme, die ihre ursprüngliche Position einzunehmen suchen. Durch diese Federwirkung werden die Rückhaltenasen der Rasteinrichtung in Rastpositionen gebracht und ein Herausrutschen der Rasteinrichtung beziehungsweise des Unterteils der Halteeinrichtung aus der Öffnung des Beschlagbauteils verhindert. Erfindungsgemäß sind die Haltearme dabei so ausgeführt, dass sie zwischen sich einen Abstand aufweisen, der etwa der Dicke des Rastvorsprungs entspricht. Somit ist nach einem Einbringen des Rastvorsprungs in die Rasteinrichtung beziehungsweise zwischen die Haltearme dafür Sorge getragen, dass die Haltearme derart stabilisiert werden, dass sie eine definierte Form einnehmen und nicht durch äußere Krafteinflüsse in radialer Richtung gebogen werden können. Wie in den vorhergehenden Ausführungen beschrieben, entspricht dabei die kumulative Abmessung von Rastvorsprung und Haltearmen dem Öffnungsquerschnitt der Öffnung des Beschlagbauteils. Damit bleibt die Rückhaltenase in einer Rastposition, während der Haltearm eine definierte Form, insbesondere seine Ausgangsform aufweist.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Haltearme jeweils eine endseitige Einsteckauflaufschräge aufweisen. Diese sorgt dafür, dass ein einfaches Einbringen der Halteeinrichtung in die Öffnung des Beschlagbauteils gewährleistet ist, indem sie bei Kontakt mit einer Oberfläche beziehungsweise Kante der Bohrung eine kontinuierlich stärker werdende Auslenkung der Haltearme verursacht. Dadurch werden die Rückhaltenasen in eine Position gebracht, in der die Außenabmaße der Rückhaltenasen geringer sind als die Abmaße der Bohrung. Die Haltearme liegen also einander mit Abstand gegenüber und werden beim Einstecken in die Öffnung des Beschlagbauteils derart verformt, dass sie in Richtung eines Bohrungsmittelpunktes verschoben werden und dabei gegeneinander treten können.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Einsteckauflaufschräge einen Teil der Rückhaltenase bildet.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass jeder der Haltearme auf seiner der Rückhaltenase abgewandten Seite eine Ausnehmung zur Aufnahme eines Abschnitts des jeweiligen anderen Haltearms aufweist. Das Eintreten des Abschnitts in die Ausnehmung erfolgt für die Rückhaltenasen gegensinnig (Ausnehmung und Abschnitt liegen jeweils nebeneinander). Dadurch ist die Strecke, um die die Haltenasen zurücktreten können, vergrößert. Auch kann die jeweilige Anlaufschräge durch diese Ausführung spitzwinkliger ausgebildet sein, was das Einstecken in die Öffnung des Beschlagbauteils erleichtert.
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Es ist vorzugsweise weiterhin vorgesehen, dass der Rastvorsprung einen unrunden Querschnitt, insbesondere einen quadratischen und/oder rechteckigen Querschnitt aufweist. Dies kann erfindungsgemäß insbesondere dazu vorgesehen sein, um die Öffnung des Beschlagbauteils durch die Rastvertiefung zusammen mit der Rasteinrichtung herzustellen. Idealerweise ist es hierbei vorgesehen, dass die Seitenflächen des Rastvorsprungs, die nicht dem Fixieren der Haltearme in ihrer Ausgangsposition dienen, mit einer Innenfläche der Öffnung des Beschlagbauteils nach der Montage der Vorrichtung in Verbindung stehen. Damit wird der Verbindung zwischen der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils und dem Beschlagbauteil zusätzliche Stabilität in radialer Richtung verliehen. Insbesondere wird dadurch verhindert, dass die Vorrichtung relativ zum Beschlagbauteil durch Einwirkung äußerer Kräfte, insbesondere Gewichtskraft, einen Winkelversatz ausbildet.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Aufnahme des Oberteils als Topf ausgebildet ist und eine Topfwandung und einen Topfboden aufweist. Durch die Ausbildung der Aufnahme als Topf ist ein einfaches Einbringen des Magneten vor oder nach der Montage der Vorrichtung gewährleistet. Der Magnet kann auf einfache Weise in den Topf eingelegt werden, wobei idealerweise die Außenabmaße des Magneten in etwa den Innenabmaßen des Topfes entsprechen, so dass ein Verrutschen des Magneten verhindert ist. Es kann vorgesehen sein, den Magnet auf dem Topfboden abzustützen und mit geeigneten Mitteln an dem Topfboden oder der Topfwandung zu befestigen.
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Es ist vorzugsweise weiterhin vorgesehen, dass ein mit dem Topf verrastbarer Deckel vorgesehen ist, der den im Topf aufgenommenen Magneten hält. Der Deckel wird mit dem Topf verrastet, sobald der Magnet in diesen eingelegt wurde. Um eine dauerhafte Verbindung zwischen Topf und Deckel herzustellen kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die Topfwandungen mindestens eine Öffnung aufweist, die von mindestens einem Halteelement des Deckels durchgegriffen wird, während die Außenabmaße des Deckels beispielsweise in etwa den Innenabmaßen des Topfes entsprechen oder geringfügig kleiner sind. Durch ein solches eingreifendes Verrasten des Deckels mit der Topfwandung ist ein unbeabsichtigtes Herausrutschen des Deckels und damit des Magneten aus dem Topf wirkungsvoll verhindert. Es kann dabei auch vorgesehen sein, dass eine Außenfläche des Deckels mit einer Außenfläche der Topfwandung eine ebene Oberfläche bildet. Dies kann aus optischen Gründen vorgesehen sein oder um wenig Oberfläche für mögliche Schmutzablagerungen auszubilden.
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Eine Weiterbildung der Erfindung sieht eine Montagekraftverteilungsbrücke vor, die über ihre mindestens beiden Enden an der Topfwandung im Bereich des Topfbodens befestigt ist und von der der Rastvorsprung ausgeht. Die Montagekraftverteilungsbrücke steht lediglich an ihren Enden mit dem Topfboden in Verbindung. Dies ist idealerweise so vorgesehen, dass eine während der Montage aufgebrachte Montagedruckkraft auf den Rastvorsprung übertragen werden kann, ohne dass Torsionskräfte auf den Topfboden ausgeübt werden. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Enden der Montagekraftverteilungsbrücke unterhalb der Topfwandung an dem Topfboden befestigt sind. Durch die Montagekraftverteilungsbrücke wird ein Verformen des Topfbodens verhindert, so dass der Magnet genau in den Topf eingepasst werden kann. Insbesondere kann auf diese Weise ein Winkelversatz des Magneten innerhalb der Vorrichtung verhindert werden, so dass stets ein genau definierter Abstand zu dem korrespondierenden Schaltelement besteht.
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Die Erfindung umfasst ferner ein Beschlagbauteil für eine Tür, ein Fenster oder dergleichen, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zur Positionsüberwachung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche.
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Weiterhin umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Montage einer Vorrichtung zur Positionsüberwachung an einem Beschlagbauteil einer Tür, eines Fensters oder dergleichen, die eine Halteeinrichtung für einen Magneten besitzt, welche ein Oberteil und ein Unterteil aufweist, wobei das Oberteil eine Aufnahme für den Magneten und einen Rastvorsprung aufweist und das Unterteil eine Rasteinrichtung zum Einrasten in eine Öffnung des Beschlags sowie eine Rastaufnahme für den Rastvorsprung besitzt, mit den Schritten:
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- • Erhöhen der Einsteckkraft bis auf den Wert einer Montagedruckkraft, bei der eine Sollbruchstelle zwischen Oberteil und Unterteil bricht und der Rastvorsprung des Oberteils in die Rastaufnahme des Unterteils unter Blockierung der Rasteinrichtung einrastet.
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Erfindungsgemäß ist gemäß den vorhergehenden Ausführungen nur ein einziger Arbeitsschritt zum Montieren der Halteeinrichtung notwendig, und zwar ein Eindrücken in die Öffnung des Beschlagbauteils. Damit verringert sich der zur Montage notwendige Zeitaufwand beziehungsweise es kann eine Bearbeitungsstation während der Montage entfallen. Weiterhin reduziert sich der Herstellungsaufwand der Halteeinrichtung, da diese einstückig ausgeführt ist, idealerweise lediglich aus einem Material besteht und somit kostengünstig in einem Gussverfahren hergestellt werden kann.
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In der folgenden Zeichnung wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils, wobei eine Halteeinrichtung für einen Magneten während der Montage dargestellt ist und ein Oberteil und ein Unterteil der Halteeinrichtung über eine Sollbruchstelle miteinander verbunden sind,
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2 eine perspektivische Darstellung der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils, wobei die Sollbruchstelle zwischen Oberteil und Unterteil der Halteeinrichtung aufgetrennt ist und ein Zeitpunkt während des Montagevorgangs gezeigt ist,
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3 eine perspektivische Darstellung der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils, wobei ein an dem Oberteil befindlicher Rastvorsprung in eine Rasteinrichtung des Unterteils eingedrungen ist und die endgültige Einbauposition gezeigt ist,
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4a eine Frontansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils vor dem Einbauvorgang,
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4b eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils vor dem Einbauvorgang,
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5a eine Frontansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils während dem Montagevorgang,
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5b eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils während dem Montagevorgang,
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6a eine Frontansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils in fertig montierter Position,
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6b eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils in fertig montierter Position,
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7 eine Frontansicht der Halteeinrichtung mit einem mit dem Topf verrastbaren Deckel,
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8a eine Seitenansicht einer Rasteinrichtung mit Haltearmen, Rückhaltenasen und Einsteckauflaufschrägen, wobei die Haltearme leicht gegeneinander angestellt sind,
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8b eine perspektivische Ansicht der Rasteinrichtung mit Haltearmen, Rückhaltenasen und Einsteckauflaufschrägen, wobei die Haltearme leicht gegeneinander angestellt sind,
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9a eine Seitenansicht der Rasteinrichtung, wobei die Haltearme stärker gegeneinander angestellt sind und sich die Rückhaltenasen nahezu in Einsteckposition befinden, sowie
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9b eine perspektivische Ansicht der Rasteinrichtung, wobei die Haltearme stärker gegeneinander angestellt sind und sich die Rückhaltenasen nahezu in Einsteckposition befinden.
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1 zeigt einen Schnitt durch eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung 1 zur Positionsüberwachung eines ausschnittsweise dargestellten Beschlagbauteils 2. Das Beschlagbauteil 2 steht mit einer ausschnittsweise dargestellten Stulpschiene 3 in Verbindung, die Bestandteil eines nicht dargestellten Flügelrahmens ist. Die Vorrichtung 1 zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils 2 weist eine Halteeinrichtung 4 auf, die in einer Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2 montiert ist. Die Halteeinrichtung 4 weist ein Oberteil 6 sowie ein Unterteil 7 auf. An dem Oberteil 6 existiert eine Aufnahme 8 für einen in 1 nicht dargestellten Magneten 9 und ein Rastvorsprung 10. Die Aufnahme 8 ist als Topf 11 ausgebildet, der einen Topfboden 12 und eine Topfwandung 13 aufweist. In der Topfwandung 13 befinden sich in 1 nicht dargestellte Halteöffnungen 14, mit denen ein in 1 nicht dargestellter Deckel 15 über Haltevorsprünge 16 in Verbindung tritt. Um eine während der Montage anliegende Montagekraft in Richtung des Pfeils 17 günstig zu verteilen, können Wölbungen/Schrägflächen 18 beziehungsweise Aussparungen 19 an dem Topf 11 und/oder weiteren Elementen vorgesehen sein. An der Topfwandung 13 ist im Bereich des Topfbodens 12 eine Montagekraftverteilungsbrücke 20 vorgesehen. Diese überträgt eine während der Montage in Richtung des Pfeils 17 angreifende Montagedruckkraft derart auf einen sich anschließenden Rastvorsprung 10, sodass eine Verformung des Topfbodens 12 minimiert beziehungsweise ausgeschlossen wird. Durch ihre Form kann die Montagekraftverteilungsbrücke 20 auch eine Federwirkung aufweisen. An die Montagekraftverteilungsbrücke 20 schließt sich der Rastvorsprung 10 an, wobei der Übergang zwischen Montagekraftverteilungsbrücke 20 und Rastvorsprung 10 wiederum Wölbungen/Schrägflächen 18 aufweist, um eine ideale Verteilung der durch die Montagedruckkraft hervorgerufenen Spannungen zu erreichen. Der Rastvorsprung 10 weist eine Außenabmessung 22 sowie Rastvertiefungen 23, deren Außenabmessung 24 geringer ist als die Außenabmessung 22 des Rastvorsprungs 10, auf.
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Das mittels einer Sollbruchstelle 25 an dem Oberteil 6 befestigte Unterteil 7 weist eine Rasteinrichtung 26 sowie eine Rastaufnahme 27 auf, die während der Montage mit dem Rastvorsprung 10 in formschlüssige Verbindung tritt. Weiter weist das Unterteil 7 einen Stützflansch 28 auf, der über die Sollbruchstelle 25 mit dem Rastvorsprung verbunden ist. Der Stützflansch 28 ist mit zwei Haltearmen 29 verbunden, die die Rasteinrichtung 26 des Unterteils 7 der Halteeinrichtung 4 bilden. Die Haltearme 29 weisen jeweils mindestens eine Rückhaltenase 30 auf. Vor dem Montagevorgang ist der Rastvorsprung 10 auf der einen Seite und die Haltearme 29 auf der anderen Seite des Stützflanschs 28 angeordnet. Der Stützflansch 28 weist ferner Rastzungen 31 auf. Die Abmessung des Rastvorsprungs 10 ist derart gewählt, dass er fluchtend zwischen die Haltearme 29 bewegt werden kann, wobei eine Oberfläche 32 des Rastvorsprungs 10 mit der Innenoberfläche 33 der Haltearme 29 in Kontakt treten kann. Dies kann ebenso dadurch bewerkstelligt werden, dass ein Abstand zwischen den Haltearmen 29 derart gewählt wird, dass er der Dicke des Rastvorsprungs 10 entspricht. Ein Querschnitt 34 des Rastvorsprungs 10 kann kreisförmig sein. Durch die in den vorhergehenden Ausführungen beschriebene notwendige Passform wird der Rastvorsprung 10 allerdings idealerweise einen unrunden Querschnitt, insbesondere einen quadratischen und/oder rechteckigen Querschnitt 34 aufweisen. Der Rastvorsprung 10 weist weiterhin Schrägflächen 35 auf.
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Während in 1 die Rückhaltenasen 30 bereits eine Einbauposition eingenommen haben und mit einer Unterseite 36 des Beschlagbauteils 2 in Kontakt stehen, tritt der Stützflansch 28 flächig mit einer Oberseite 37 des Beschlagbauteils 2 in Kontakt. Der Rastvorsprung 10 besitzt weiterhin eine Oberfläche 38, die in etwa gleiche Abmaße aufweist wie eine Innenwandung 39 der Bohrung 5.
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Die Rasteinrichtung 26 mit Haltearmen 29 und Rückhaltenasen 30 ist in 8 dargestellt. Dabei zeigt 8a eine Seitenansicht und 8b eine perspektivische Ansicht. Die Haltearme 29 sind in dieser Darstellung leicht gegeneinander angewinkelt. Die Rückhaltenasen 30 weisen Einsteckauflaufschrägen 45 auf, die den Querschnitt der Rückhaltenasen 30 von einer Position 46 mit maximaler Dicke bis hin zur Vorderkante 47 der Rückhaltenasen 30 verjüngen. Die Haltearme 29 sind im Bereich der Rückhaltenasen 30 nicht über ihre vollständige Quererstreckung massiv ausgeführt, sondern besitzen auf der den Rückhaltenasen 30 abgewandten Seite 48 vielmehr Ausnehmungen 49. Diese erstrecken sich in dem gezeigten Ausführungsbeispiel etwa über die Hälfte der Quererstreckung der Haltearme 29. Dabei ist vorgesehen, dass die Ausnehmung 48 des einen Haltearms 29 zumindest die Abmessungen eines Abschnitts 50 der Rückhaltenase 30 des gegenüberliegenden Haltearms 29 aufweist. Die Ausnehmung 49 weist eine Abschrägung 51 auf, deren Winkel einem Kontaktwinkel zwischen korrespondierenden Haltearmen 29 entspricht.
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In 9 ist eine Verformung der Rasteinrichtung 26 während der Montage der Halteeinrichtung 4 dargestellt. 9a zeigt eine Seitenansicht und 9b eine perspektivische Ansicht. Die Haltearme 29 sind im Vergleich zu 8 wesentlich stärker gegeneinander angewinkelt. Beim Eindringen der Rasteinrichtung 26 in die Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2 tritt die Innenwandung 39 der Öffnung 5 mit der Einsteckauflaufschräge 45 in Kontakt und bewirkt eine elastische Verformung der Haltearme 29. Eine maximale Auslenkung der Haltearme 29 wird erreicht, wenn die Position 46 mit maximaler Dicke der Rückhaltenasen 30 sich innerhalb der Öffnung 5 befindet. Bei starker Auslenkung der Haltearme 29 tritt ein Eingreifen der Abschnitte 50 der Rückhaltenasen 30 in die Ausnehmungen 49 auf. Die den Rückhaltenasen 30 abgewandte Seite 48 kann dabei in Kontakt mit der Abschrägung 51 treten und insbesondere vollflächig an dieser anliegen. Bedingt durch die Bauform der Rasteinrichtung 26 mit Ausnehmungen 49 und darin eingreifenden Abschnitten 50 der Rückhaltenasen 30 ist eine stärkere Verwinkelung der Haltearme 29 möglich. Sind keine Ausnehmungen 49 beziehungsweise eingreifende Abschnitte 50 vorgesehen, so treten die Rückhaltenasen 30 bei einer bestimmten Winkelstellung der Haltearme 29 an ihren Vorderkanten 47 miteinander in Kontakt, wodurch der maximaler Winkel begrenzt ist. Der Winkel der Abschrägung 51 ist daher idealerweise derart vorgesehen, dass er bei einer maximalen Winkelstellung der Haltearme vollflächig mit der Seite 48 der Haltearme 30 in Berührung steht.
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2 zeigt die Vorrichtung 1 in derselben Konfiguration wie 1, allerdings zu einem späteren Zeitpunkt des Montagevorgangs. Dieser erfolgt, indem die Halteeinrichtung 4 in die Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2 eingesetzt wird und in Richtung des Pfeils 17 eine Montagedruckkraft aufgeprägt wird. Die Montagedruckkraft wird entlang der Topfwandung 13 auf die Montagekraftverteilungsbrücke 20 übertragen und von dort weiter auf den Rastvorsprung 10. Dadurch löst sich die Sollbruchstelle 25 zwischen Oberteil 6 und Unterteil 7 der Halteeinrichtung 4 und der Rastvorsprung 10 bewegt sich durch den Stützflansch 28 zwischen die Haltearme 29. Durch die Schrägflächen 35 des Rastvorsprungs 10 werden die Rastzungen 31 des Stützflanschs 28 elastisch verformt und auf größere Abmessungen gebracht. Durch den flächigen Kontakt der Oberfläche 32 des Rastvorsprungs 10 mit der Innenoberfläche 33 der Haltearme 29 werden diese aus einer während der Durchdringung der Öffnung 5 angenommenen Position zurück in eine ursprüngliche Stellung bewegt. In dieser Stellung nehmen die Außenabmessungen der Rückhaltenasen 30 größere Dimensionen an, als die Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2. Dadurch treten die Haltenasen 30 mit der Unterseite 36 des Beschlagbauteils 2 in Kontakt und verhindern somit ein Herausrutschen der Haltearme 29 aus der Öffnung 5. Gleichzeitig sitzt der Stützflansch 28 auf der Oberseite 37 des Beschlagbauteils 2 auf.
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3 zeigt eine perspektivische Darstellung der Vorrichtung 1 in Zusammenbauposition. Durch Aufprägung der Montagedruckkraft wird nach Brechen der Sollbruchstelle 25 und dem daraus resultierenden Auflösen der Verbindung zwischen Oberteil 6 und Unterteil 7 der Halteeinrichtung 4, der Rastvorsprung 10 durch den Stützflansch 28 zwischen die Rückhaltenasen 30 geschoben. Wie bereits in den vorhergehenden Ausführungen erläutert, werden dadurch die Rückhaltenasen 30 beziehungsweise die Haltearme 29 radial nach außen verschoben beziehungsweise in einer Radialposition fixiert, sodass Außenabmessungen der Rückhaltenase 30 größer sind als die Abmessungen der Öffnung des Beschlagbauteils 2. Gleichzeitig sitzt der Stützflansch 28 auf der Oberseite 37 des Beschlagbauteils 2 auf. Damit ist in axialer Richtung eine Positionsfixierung eingetreten. Gleichzeitig tritt eine Oberfläche 38 des Rastvorsprungs 10 in Kontakt mit einer Innenwandung 39 der Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2 somit ist die Öffnung 5 nun sowohl in ihrer Längs- als auch Lateralerstreckung zumindest teilweise ausgefüllt (durch Rastvorsprung 10 und Haltearme 29), wodurch ein Verschieben beziehungsweise Verrutschen der Halteeinrichtung 4 in radialer Richtung verhindert ist. Gleichzeitig sichern die Rückhaltenasen 30 der Haltearme 29 auf der einen Seite sowie der Stützflansch 28 auf der anderen Seite die Halteeinrichtung 4 vor einer Axialverschiebung. Ist der Einbauvorgang abgeschlossen, so befindet sich die Halteeinrichtung 4 in Zusammenbauposition. In dieser greifen die Rastzungen 31 des Stützflansches 28 in die Rastvertiefungen 23 des Rastvorsprungs 10 ein. Während des Montagevorgangs wurden die Rückhaltenasen 30 des Stützflansches 28 durch die Schrägfläche 35 des Rastvorsprungs 10 elastisch ausgelenkt. Dadurch greifen die Rastungen 31 in Zusammenbauposition in die Rastvertiefungen 23 des Rastvorsprungs 10 ein und verhindern damit, dass der Rastvorsprung 10 wieder aus dem Unterteil 7 der Halteeinrichtung 4 herausrutschen kann. Somit ist in Zusammenbauposition eine dauerhafte Verbindung zwischen Halteeinrichtung 4 und Beschlagbauteil 2 gegeben. Wird nun das Beschlagbauteil 2 relativ zu der Stulpschiene 3 bewegt, so kann mit einem nicht dargestellten Schaltelement, das gegenüber der Stulpschiene 3 an einem nicht dargestellten Blendrahmen befestigt ist, die Position der Stulpschiene 3 und somit beispielsweise der Schließzustand eines Fensters oder einer Tür festgestellt werden.
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Die 4 zeigt die Vorrichtung 1 vor dem Eindrücken der Halteeinrichtung 4 in die Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2. Dabei zeigt 4a eine Frontansicht und 4b eine Seitenansicht. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Außenabmaße der Rückhaltenasen 30 größer ist als die Abmessungen der Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2. Durch die elastische Ausführung der Haltearme 29 werden die Rückhaltenasen 30 während des Durchdringungsvorgangs der Rückhaltenasen 30 durch die Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2 auf geringere Außenabmaße zusammengedrückt, womit eine einfache Montage möglich ist.
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Die 5 zeigt die Vorrichtung 1 während des Zusammenbauvorgangs. Wiederum ist in 5a eine Frontansicht und in 5b eine Seitenansicht abgebildet. Dargestellt ist der Zeitpunkt während des Zusammenbauvorgangs, kurz bevor die Sollbruchstelle 25 bricht und somit Oberteil 6 und Unterteil 7 der Halteeinrichtung 4 voneinander getrennt werden. Direkt nach diesem Zeitpunkt beginnt der Rastvorsprung 10 sich durch den Stützflansch 28 hindurch zwischen die Haltearme 29 und die Rückhaltenasen 30 zu bewegen. Wie bereits in vorhergehenden Ausführungen beschrieben, werden damit die Haltearme 29 in ihrer Ausgangsposition beziehungsweise einer Position, in der die Außenabmaße der Rückhaltenasen 30 die der Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2 überschreiten, fixiert. Somit ist ein Herausrutschen der Rückhaltenasen 30 beziehungsweise der Haltearme 29 aus der Öffnung 5 nicht mehr möglich.
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Die 6 zeigt die Zusammenbauposition der Vorrichtung 1. Wiederum zeigt 6a eine Frontansicht und 6b eine Seitenansicht. Es ist zu erkennen, dass die Haltearme 29 durch die Einwirkung des Rastvorsprungs 10 in ihre Ausgangsposition zurückgefunden haben und somit die Rückhaltenasen 30 größere Außenabmaße aufweisen als die Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2. In der Zusammenbauposition befinden sich die Rastzungen 31, die während des Zusammenbauvorgangs elastisch verformt wurden in Eingriffsstellung mit den Rastvertiefungen 23 des Rastvorsprungs 10. Gleichzeitig liegt der Stützflansch 28, an dem sich die Rastzungen 31 befinden, auf der Oberseite 37 des Beschlagbauteils 2 auf. 6b zeigt, dass zwischen einer Unterseite 40 des Topfbodens 12 und einer Oberfläche 41 der Stulpschiene 3 ein geringer Abstand vorgesehen sein kann, um eine berührungslose Bewegung der Halteeinrichtung 4 über der Stulpschiene 3 mit dem Beschlagbauteil 2 zu ermöglichen. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Unterseite 40 des Topfbodens 12 direkt auf der Oberfläche 41 der Stulpschiene 3 aufsitzt.
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7 zeigt eine Schnittdarstellung der Halteeinrichtung 4 sowie des zum Schließen des Topfes 11 vorgesehenen Deckels 15. Der Magnet 9 ist in den Topf 11 der Aufnahme 8 der Halteeinrichtung 4 eingebracht. Dabei sind die Abmessungen des Magneten vorzugsweise so vorgesehen, dass er die Innenabmessungen des Topfes 11 in radialer Richtung ausfüllt, sodass ein Verrutschen in radialer Richtung nicht möglich ist. Der Montagevorgang des Magneten 9 und des Deckels 15 erfolgt vorzugsweise nach der Montage der Halteeinrichtung 4 an dem Beschlagbauteil 2 um ein Beschädigen des Magneten 9 zu verhindern. Nach dem Einbringen des Magneten 9 in den Topf 11 wird eine Öffnung 42 des Topfes 11 mit dem Deckel 15 verschlossen. Zu diesem Zweck weist die Topfwandung 13 mindestens eine Halteöffnung 14 auf, die mit Haltevorsprüngen 16 des Deckels 15 zusammenwirken. Die Haltevorsprünge 16 greifen in die Halteöffnungen 14 ein und verhindern damit dauerhaft ein Lösen des Deckels 15 aus der Öffnung 42 des Topfes 11. Die Abmessungen des Deckels 15 können so gewählt werden, dass nach einem Einbringen des Deckels und einem Arretieren der Haltevorsprünge 16 in den Halteöffnungen 14 der Magnet 9 durch eine Klemmkraft zwischen Deckel 15 und Topfboden 12 reibschlüssig gehalten wird. Vorteilhafterweise kann auch vorgesehen werden, dass eine Deckeloberseite 43 nach dem Einbau des Deckels 15 in den Topf 11 mit einer Topfwandungsoberseite 44 eine ebene Fläche bildet. Dies kann aus optischen Gründen geschehen und/oder um möglichst wenig Oberfläche für eventuelle Schutzablagerungen zu bieten. Idealerweise sind zur Befestigung des Deckels 15 mehrere Halteöffnungen 14 sowie mehrere Haltevorsprünge 16 vorgesehen, die gleichmäßig über den Umfang des Topfes 11 verteilt sind.
