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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Positionsüberwachung
eines Beschlagbauteils einer Tür,
eines Fensters oder dergleichen, mit einer Halteeinrichtung für einen
Magneten, die ein Oberteil und ein Unterteil aufweist, wobei das
Oberteil eine Aufnahme für
den Magneten und einen Rastvorsprung aufweist und das Unterteil
eine Rasteinrichtung zum Einrasten in eine Öffnung des Beschlagbauteils
sowie eine Rastaufnahme für
den Rastvorgang besitzt. Ferner umfasst die Erfindung ein Beschlagbauteil
für eine
Tür, ein
Fenster oder dergleichen und ein Verfahren zur Montage einer Vorrichtung
zur Positionsüberwachung
an einem Beschlagbauteil einer Tür,
eines Fensters oder dergleichen, die eine Halteeinrichtung für einen
Magneten besitzt, welche ein Oberteil und ein Unterteil aufweist,
wobei das Oberteil eine Aufnahme für den Magneten und ein Rastvorsprung aufweist
und das Unterteil eine Rasteinrichtung zum Einrasten in eine Öffnung des
Beschlagbauteils sowie eine Rastaufnahme für den Rastvorsprung besitzt.
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Vorrichtungen
der eingangs genannten Art sind bekannt. Generell arbeiten diese
Vorrichtungen indem an einem Flügelrahmen
einer Tür,
eines Fensters oder Ähnlichem
ein Magnet angebracht ist, der mit einem an einem Blendrahmen der
Tür oder
des Fensters angebrachten Schaltelement zusammenarbeitet. Befindet
sich der Magnet in ausreichender Nähe zu dem Schaltelement, so
wird dieses betätigt und
es kann über
eine Abfrage des Schaltelements bestimmt werden, ob sich der Flügelrahmen
in einer bestimmten Position, insbesondere Verriegelungsposition,
befindet. Ist das Schaltelement nicht betätigt, so kann davon ausgegangen
werden, dass der Flügelrahmen
geschlossen aber nicht verriegelt oder geöffnet ist. Anderenfalls liegt
eine Verriegelungsposition des Flügelrahmens vor.
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Nach
dem Stand der Technik ist es üblich, den
Magnet in einem Messingtopf zu befestigen, der an einem Topfboden
mit einem Nietfortsatz versehen ist. Dieser Messingtopf wird mit
Hilfe des Nietvorsatzes in den Flügelrahmen beziehungsweise an
ein Beschlagbauteil angenietet. Dabei kann es vorkommen, dass der
Topfboden während
des Nietvorgangs einer starken mechanischen Belastung ausgesetzt
ist, sich daher verformt und der Magnet derart mit Spannung beaufschlagt
wird, so dass dieser beschädigt
werden kann, insbesondere bricht. Durch eine Beschädigung des
Magneten verändert
sich dessen Magnetfeld; es wird insbesondere schwächer. Dies
kann dazu führen,
dass das dem Magnet gegenüberliegende Schaltelement
nicht mehr ausgelöst
werden kann. Durch die Befestigung des Messingtopfes mit dem Magneten
durch einen Niet am Flügelrahmen
ist ein einfacher Austausch des beschädigten Magneten nicht möglich. Zur
Reparatur eines beschädigten
Magneten kann es vorgesehen sein, einen Ersatzmagneten auf den Messingtopf
mit dem beschädigten Magnet
aufzusetzen und dort zu befestigen. Dies hat allerdings den Nachteil,
dass erstens zusätzliche
Elemente auf dem Flügelrahmen
vorhanden sind und zweitens, dass dadurch das Magnetfeld des Magneten
nicht mehr genau definiert ist und es somit eventuell zu Fehlauslösungen des
Schaltelements kommen kann. Daraus wird ein zeitraubendes Nachjustieren
des Sensors notwendig, um zuverlässige
Daten von diesem zu erhalten.
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Eine
weitere Möglichkeit
den Magneten an dem Flügelrahmen
zu befestigen ist, ein Kunststoffteil reibschlüssig in eine Öffnung der
Treibstange des Flügelrahmens
einzubringen. Dieses Kunststoffteil sieht eine Befestigungsmöglichkeit
für einen
mit einem Stift versehenen Messingtopf vor. Nach Einbringen des
Kunststoffteils wird dieser mit Hilfe des Stiftes an dem Kunststoffteil
befestigt. Hierbei können
an dem Stift Rastnasen und an dem Kunststoffteil entsprechende Rastvertiefungen
vorgesehen sein. Durch diese zweistufige Ausführung treten während der
Montage des Messingtopfes mit dem darin enthaltenen Magnet keine
Magnetbrüche
auf. Allerdings ist das Verfahren gleichzeitig durch die höhere Anzahl
der Arbeitsschritte und der Bauteile aufwendig und kostenintensiv.
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Es
ist somit Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Positionsüberwachung
eines Beschlagbauteils bereitzustellen, die kostengünstig ist,
eine einfache und schnelle Montage erlaubt sowie Magnetbrüche vermeidet.
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Dies
wird erfindungsgemäß dadurch
erreicht, dass Oberteil und Unterteil der Halteeinrichtung einstückig ausgebildet
sind und – im
nicht montierten Zustand – über eine
durch Montagedruckkraft brechende Sollbruchstelle miteinander verbunden sind.
Der einstückige
Aufbau hat den Vorteil, dass weniger Bauteile gefertigt und montiert
werden müssen.
Dies macht die Vorrichtung sowohl kostengünstig als auch einfach zu montieren,
da die Vorrichtung beispielsweise als Kunststoffteil ausgeführt sein kann,
welches in einem Gussverfahren hergestellt wird. Somit entfallen
der aus dem Stand der Technik bekannte Messingtopf und ein zum Verschließen des Messingtopfes
vorgesehenes Plastikbauteil. Die Montage der Vorrichtung erfolgt
durch einfaches Eindrücken
in eine Öffnung
der Treibstange des Flügelrahmens.
Aufwendigere Verfahren wie Nieten oder Anbringen eines Kunststoffteils
mit anschließendem Befestigen
eines Messingbauteils mit Topf und Stift sind nicht notwendig. Durch
das Eindrücken
in die Öffnung
der Treibstange wird eine Montagedruckkraft auf die Sollbruchstelle
ausgeübt,
wodurch diese bricht und Oberteil und Unterteil der Halteeinrichtung voneinander
getrennt werden. Weiterhin kann die Vorrichtung dafür ausgelegt
sein, dass der Magnet aus der Halteeinrichtung entfernt und wieder
eingesetzt beziehungsweise das gesamte Halteelement ausgetauscht
werden kann. Dadurch ist ein einfacherer Austausch eines beschädigten Magneten
als bisher möglich.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Unterteil einen
Stützflansch
zum Abstützten an
dem Beschlagbauteil aufweist, wobei der Stützflansch über die Sollbruchstelle mit
dem Rastvorsprung verbunden ist und mindestens eine Haltearm zum
Einstecken in die Öffnung
des Beschlagbauteils aufweist. Der Stützflansch tritt während der
Montage mit dem Beschlagbauteil in Kontakt. Dadurch kann auf die
Sollbruchstelle eine Montagedruckkraft aufgebracht werden. Der Haltearm
greift in die Öffnung des
Beschlagbauteils ein und fixiert die Rasteinrichtung im Zusammenspiel
mit dem Stützflansch,
der auf der Oberseite des Beschlagbauteils aufliegt, in axialer
Richtung. Durch den in die Öffnung
eingreifenden Haltearm ist dieser auch in radialer Richtung positioniert
und weist somit eine definierte Position relativ zur Position der
Treibstange auf. Damit ist auch eine Position der Halteeinrichtung
beziehungsweise des Magneten relativ zu dem Schaltelement bekannt.
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Bevorzugt
ist ferner vorgesehen, dass der Haltearm im Bereich seines freien
Endes eine Rückhaltenase
aufweist. Mit der Rückhaltenase
wird eine axiale Verschiebung des Unterteils der Halteeinrichtung
verhindet. Vor beziehungsweise während
dem Einbringen der Rasteinrichtung in die Öffnung des Beschlagbauteils
sorgt eine Material elastizität
des Haltearms dafür,
dass die Rückhaltenase,
deren radiale Außenabmaße größer sind
als die Abmessungen der Öffnung
des Beschlagbauteils, auf einfache Weise in die Öffnung eingebracht werden kann.
Sobald die Rückhaltenase
eine gegenüberliegende
Seite der Bohrung erreicht hat, sorgt die Elastizität des Haltearms
dafür,
dass die Rückhaltenase
in radialer Richtung wieder nach außen gedrückt wird. Damit ist die Rasteinrichtung
in axialer Richtung bereits gegen Zugkräfte gesichert. Wird nun durch
eine auf die Vorrichtung aufgebrachte Kraft die Verbindung zwischen Oberteil
und Unterteil an der Sollbruchstelle aufgetrennt, so schiebt sich
der Rastvorsprung des Oberteils ebenfalls in die Öffnung des
Beschlagbauteils, neben den Haltearm. Dadurch wird verhindert, dass der
Haltearm in Richtung des Bohrungsinneren ausweichen kann, womit
die Rückhaltenase
dauerhaft in einer Eingreifposition an der Öffnung des Beschlagbauteils
gesichert ist. Damit ist ein Herausrutschen der Halteeinrichtung
aus der Öffnung
nicht mehr möglich,
womit diese dauerhaft an der Treibstange gesichert ist.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass auf der einen
Seite des Stützflansches der
Rastvorsprung und auf der anderen Seite des Stützflansches der Haltearm angeordnet
ist. Das bedeutet, dass sich der Rastvorsprung im nichtmontierten
Zustand der Vorrichtung außerhalb
der Rasteinrichtung befindet. Daher werden eine freie Bewegung des
Haltearms und damit eine radiale Verschiebung der Rückhaltenase
nicht durch den Rastvorsprung behindert, so dass ein einfaches Einbringen
der Rasteinrichtung beziehungsweise des Haltearms in die Öffnung des
Beschlagbauteils gewährleistet
ist. Während
der Montage wird die Verbindung zwischen Oberteil und Unterteil
der Vorrichtung durch Aufbringen einer Montagedruckkraft an der
Sollbruchstelle aufgetrennt, so dass der Rast vorsprung durch den Stützflansch
in das Innere der Rasteinrichtung gebracht wird. Wie in den vorhergehenden
Erläuterungen
beschrieben, wird dadurch eine radiale Bewegung der Rückhaltenase
aus der Einrastposition heraus verhindert.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Stützflansch
mindestens eine Rastzunge aufweist, die mit mindestens einer Rastvertiefung des
Rastvorsprungs zusammenwirken kann. Sobald Oberteil und Unterteil
der Vorrichtung durch Aufbringen von einer Montagedruckkraft getrennt
sind und der Rastvorsprung durch den Stützflansch hindurch in den Haltearm
bewegt wird, greift eine Rastzunge des Stützflansches in eine Rastvertiefung
des Rastvorsprungs ein. Damit wird eine Rückbewegung des Rastvorsprungs
aus dem Haltearm beziehungsweise der Rasteinrichtung heraus verhindert.
In Folge dessen wird der Rastvorsprung in axialer Richtung dauerhaft
relativ zum Stützflansch
und der daran angeschlossenen Rasteinrichtung fixiert. Ein Herausbewegen
des Rastvorsprungs aus der Rasteinrichtung und somit ein Bewegen
der Rückhaltenase
aus einer Rastposition heraus wird verhindert. Somit wird das Beschlagbauteil,
dessen Bohrung von dem Haltearm der Vorrichtung durchgriffen wird,
auf der einen Seite durch den Stützflansch
und auf der anderen Seite durch die Rückhaltenase der Rasteinrichtung
umfasst. Damit ist auch die Vorrichtung sowohl in axialer als auch
in radialer Richtung gegen Verschieben gesichert. Durch das Eingreifen
der Rastzunge in die Rastvertiefung des Rastvorsprungs wird eine
formschlüssige
Verbindung zwischen Oberteil und Unterteil der Vorrichtung hergestellt
und die Halteeinrichtung für
den Magneten dauerhaft an dem Beschlagbauteil befestigt.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Längserstreckungen
von Rastvorsprung und Haltearm etwa zueinander fluchten. Durch die fluchtende
Ausführung
von Rastvorsprung und Haltearm wird sichergestellt, dass sich der
Haltearm beziehungsweise die Rückhaltenase
nicht aus der Einrastposition entfernen kann. Idealerweise ist hierbei
vorgesehen, dass der Rastvorsprung mit dem anschließenden Haltearm
die Öffnung
des Beschlagbauteils in radialer Richtung zumindest entlang einer
gedachten Linie ausfüllt.
Somit wird idealerweise keinerlei radiale Bewegung des Haltearms
und damit der Rückhaltenase
zugelassen und die Verbindung ist dauerhaft hergestellt.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass mindestens zwei Haltearme
vorgesehen sind, die einen Abstand zwischen sich aufweisen, der
etwa der Dicke des Rastvorsprungs entspricht. Durch eine Ausführung mit
mindestens zwei Haltearmen, die idealerweise gleichmäßig über den
Umfang der Rasteinrichtung verteilt sind, wird eine beständige Verbindung
zwischen der Vorrichtung und dem Beschlagbauteil gesichert. Sind
zwei Haltearme vorgesehen, so sind diese idealerweise gegenüberliegend
angeordnet. Jeder Haltearm verfügt über eine
Rückhaltenase,
die größere Außenabmessungen
aufweist als die korrespondierende Öffnung des Beschlagbauteils.
Während
dem Einbringen der Vorrichtung in die Öffnung des Beschlagbauteils
werden die Rückhaltenasen
durch eine entgegen einer elastischen Wirkung der Haltearme wirkende
Kraft, die von einem Kontakt zwischen Haltearm und einer Kante beziehungsweise
Oberfläche
der Bohrung herrührt,
radial nach Innen bewegt, so dass ein einfaches Einbringen des Unterteils
der Vorrichtung in die Öffnung
des Beschlagbauteils möglich
ist. An einer Unterseite der Bohrung fällt die Beschränkung in
radialer Richtung durch Bohrungs wände weg, so dass die Rückhaltenasen
in radialer Richtung wieder nach Außen bewegt werden. Dies geschieht
wiederum durch die elastische Wirkung der Haltearme, die ihre ursprüngliche
Position einzunehmen suchen. Durch diese Federwirkung werden die
Rückhaltenasen
der Rasteinrichtung in Rastpositionen gebracht und ein Herausrutschen
der Rasteinrichtung beziehungsweise des Unterteils der Halteeinrichtung
aus der Öffnung
des Beschlagbauteils verhindert. Erfindungsgemäß sind die Haltearme dabei
so ausgeführt,
dass sie zwischen sich einen Abstand aufweisen, der etwa der Dicke
des Rastvorsprungs entspricht. Somit ist nach einem Einbringen des
Rastvorsprungs in die Rasteinrichtung beziehungsweise zwischen die
Haltearme dafür
Sorge getragen, dass die Haltearme derart stabilisiert werden, dass
sie eine definierte Form einnehmen und nicht durch äußere Krafteinflüsse in radialer Richtung
gebogen werden können.
Wie in den vorhergehenden Ausführungen
beschrieben, entspricht dabei die kumulative Abmessung von Rastvorsprung und
Haltearmen dem Öffnungsquerschnitt
der Öffnung
des Beschlagbauteils. Damit bleibt die Rückhaltenase in einer Rastposition,
während
der Haltearm eine definierte Form, insbesondere seine Ausgangsform
aufweist.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Haltearme jeweils
eine endseitige Einsteckauflaufschräge aufweisen. Diese sorgt dafür, dass ein
einfaches Einbringen der Halteeinrichtung in die Öffnung des
Beschlagbauteils gewährleistet
ist, indem sie bei Kontakt mit einer Oberfläche beziehungsweise Kante der
Bohrung eine kontinuierlich stärker
werdende Auslenkung der Haltearme verursacht. Dadurch werden die
Rückhaltenasen
in eine Position gebracht, in der die Außenabmaße der Rückhaltenasen geringer sind
als die Abmaße
der Bohrung. Die Haltearme liegen also einander mit Ab stand gegenüber und
werden beim Einstecken in die Öffnung
des Beschlagbauteils derart verformt, dass sie in Richtung eines
Bohrungsmittelpunktes verschoben werden und dabei gegeneinander
treten können.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Einsteckauflaufschräge einen
Teil der Rückhaltenase
bildet.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass jeder der Haltearme
auf seiner der Rückhaltenase
abgewandten Seite eine Ausnehmung zur Aufnahme eines Abschnitts
des jeweiligen anderen Haltearms aufweist. Das Eintreten des Abschnitts
in die Ausnehmung erfolgt für
die Rückhaltenasen
gegensinnig (Ausnehmung und Abschnitt liegen jeweils nebeneinander).
Dadurch ist die Strecke, um die die Haltenasen zurücktreten
können,
vergrößert. Auch kann
die jeweilige Anlaufschräge
durch diese Ausführung
spitzwinkliger ausgebildet sein, was das Einstecken in die Öffnung des
Beschlagbauteils erleichtert.
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Es
ist vorzugsweise weiterhin vorgesehen, dass der Rastvorsprung einen
unrunden Querschnitt, insbesondere einen quadratischen und/oder
rechteckigen Querschnitt aufweist. Dies kann erfindungsgemäß insbesondere
dazu vorgesehen sein, um die Öffnung
des Beschlagbauteils durch die Rastvertiefung zusammen mit der Rasteinrichtung
herzustellen. Idealerweise ist es hierbei vorgesehen, dass die Seitenflächen des
Rastvorsprungs, die nicht dem Fixieren der Haltearme in ihrer Ausgangsposition
dienen, mit einer Innenfläche
der Öffnung
des Beschlagbauteils nach der Montage der Vorrichtung in Verbindung
stehen. Damit wird der Verbindung zwischen der Vorrichtung zur Positionsüberwachung
eines Beschlagbauteils und dem Beschlagbauteil zusätzliche Stabilität in radialer
Richtung verliehen. Insbesondere wird dadurch verhindert, dass die
Vorrichtung relativ zum Beschlagbauteil durch Einwirkung äußerer Kräfte, insbesondere
Gewichtskraft, einen Winkelversatz ausbildet.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Aufnahme des Oberteils
als Topf ausgebildet ist und eine Topfwandung und einen Topfboden aufweist.
Durch die Ausbildung der Aufnahme als Topf ist ein einfaches Einbringen
des Magneten vor oder nach der Montage der Vorrichtung gewährleistet.
Der Magnet kann auf einfache Weise in den Topf eingelegt werden,
wobei idealerweise die Außenabmaße des Magneten
in etwa den Innenabmaßen
des Topfes entsprechen, so dass ein Verrutschen des Magneten verhindert
ist. Es kann vorgesehen sein, den Magnet auf dem Topfboden abzustützen und
mit geeigneten Mitteln an dem Topfboden oder der Topfwandung zu
befestigen.
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Es
ist vorzugsweise weiterhin vorgesehen, dass ein mit dem Topf verrastbarer
Deckel vorgesehen ist, der den im Topf aufgenommenen Magneten hält. Der
Deckel wird mit dem Topf verrastet, sobald der Magnet in diesen
eingelegt wurde. Um eine dauerhafte Verbindung zwischen Topf und
Deckel herzustellen kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die
Topfwandungen mindestens eine Öffnung
aufweist, die von mindestens einem Halteelement des Deckels durchgegriffen
wird, während
die Außenabmaße des Deckels
beispielsweise in etwa den Innenabmaßen des Topfes entsprechen
oder geringfügig kleiner
sind. Durch ein solches eingreifendes Verrasten des Deckels mit
der Topfwandung ist ein unbeabsichtigtes Herausrutschen des Deckels
und damit des Magneten aus dem Topf wirkungsvoll verhindert. Es
kann dabei auch vorgesehen sein, dass eine Außenfläche des Deckels mit einer Außenfläche der Topfwan dung
eine ebene Oberfläche
bildet. Dies kann aus optischen Gründen vorgesehen sein oder um
wenig Oberfläche
für mögliche Schmutzablagerungen
auszubilden.
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Eine
Weiterbildung der Erfindung sieht eine Montagekraftverteilungsbrücke vor,
die über
ihre mindestens beiden Enden an der Topfwandung im Bereich des Topfbodens
befestigt ist und von der der Rastvorsprung ausgeht. Die Montagekraftverteilungsbrücke steht
lediglich an ihren Enden mit dem Topfboden in Verbindung. Dies ist
idealerweise so vorgesehen, dass eine während der Montage aufgebrachte
Montagedruckkraft auf den Rastvorsprung übertragen werden kann, ohne
dass Torsionskräfte auf
den Topfboden ausgeübt
werden. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Enden der
Montagekraftverteilungsbrücke
unterhalb der Topfwandung an dem Topfboden befestigt sind. Durch
die Montagekraftverteilungsbrücke
wird ein Verformen des Topfbodens verhindert, so dass der Magnet
genau in den Topf eingepasst werden kann. Insbesondere kann auf
diese Weise ein Winkelversatz des Magneten innerhalb der Vorrichtung
verhindert werden, so dass stets ein genau definierter Abstand zu
dem korrespondierenden Schaltelement besteht.
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Die
Erfindung umfasst ferner ein Beschlagbauteil für eine Tür, ein Fenster oder dergleichen,
gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zur Positionsüberwachung
nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche.
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Weiterhin
umfasst die Erfindung ein Verfahren zur Montage einer Vorrichtung
zur Positionsüberwachung
an einem Beschlagbauteil einer Tür,
eines Fensters oder dergleichen, die eine Halteeinrichtung für einen
Magneten besitzt, welche ein Oberteil und ein Unterteil aufweist,
wobei das Oberteil eine Aufnahme für den Magneten und einen Rastvorsprung aufweist
und das Unterteil eine Rasteinrichtung zum Einrasten in eine Öffnung des
Beschlags sowie eine Rastaufnahme für den Rastvorsprung besitzt,
mit den Schritten:
- • Einstecken der Rasteinrichtung
in die Öffnung des
Beschlagbauteils,
- • Erhöhen der
Einsteckkraft bis auf den Wert einer Montagedruckkraft, bei der
eine Sollbruchstelle zwischen Oberteil und Unterteil bricht und
der Rastvorsprung des Oberteils in die Rastaufnahme des Unterteils
unter Blockierung der Rasteinrichtung einrastet.
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Erfindungsgemäß ist gemäß den vorhergehenden
Ausführungen
nur ein einziger Arbeitsschritt zum Montieren der Halteeinrichtung
notwendig, und zwar ein Eindrücken
in die Öffnung
des Beschlagbauteils. Damit verringert sich der zur Montage notwendige
Zeitaufwand beziehungsweise es kann eine Bearbeitungsstation während der
Montage entfallen. Weiterhin reduziert sich der Herstellungsaufwand
der Halteeinrichtung, da diese einstückig ausgeführt ist, idealerweise lediglich
aus einem Material besteht und somit kostengünstig in einem Gussverfahren hergestellt
werden kann.
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In
der folgenden Zeichnung wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
perspektivische Darstellung einer Vorrichtung zur Positionsüberwachung
eines Beschlagbauteils, wobei eine Halteeinrichtung für einen Magneten
während
der Montage dargestellt ist und ein Oberteil und ein Unter teil der
Halteeinrichtung über
eine Sollbruchstelle miteinander verbunden sind,
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2 eine
perspektivische Darstellung der Vorrichtung zur Positionsüberwachung
eines Beschlagbauteils, wobei die Sollbruchstelle zwischen Oberteil
und Unterteil der Halteeinrichtung aufgetrennt ist und ein Zeitpunkt
während
des Montagevorgangs gezeigt ist,
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3 eine
perspektivische Darstellung der Vorrichtung zur Positionsüberwachung
eines Beschlagbauteils, wobei ein an dem Oberteil befindlicher Rastvorsprung
in eine Rasteinrichtung des Unterteils eingedrungen ist und die
endgültige
Einbauposition gezeigt ist,
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4a eine
Frontansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils
vor dem Einbauvorgang,
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4b eine
Seitenansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils vor
dem Einbauvorgang
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5a eine
Frontansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils
während
dem Montagevorgang,
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5b eine
Seitenansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils während dem
Montagevorgang,
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6a eine
Frontansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils
in fertig montierter Position,
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6b eine
Seitenansicht der Vorrichtung zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils
in fertig montierter Position,
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7 eine
Frontansicht der Halteeinrichtung mit einem mit dem Topf verrastbaren
Deckel,
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8a eine
Seitenansicht einer Rasteinrichtung mit Haltearmen, Rückhaltenasen
und Einsteckauflaufschrägen,
wobei die Haltearme leicht gegeneinander angestellt sind,
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8b eine
perspektivische Ansicht der Rasteinrichtung mit Haltearmen, Rückhaltenasen
und Einsteckauflaufschrägen,
wobei die Haltearme leicht gegeneinander angestellt sind,
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9a eine
Seitenansicht der Rasteinrichtung, wobei die Haltearme stärker gegeneinander
angestellt sind und sich die Rückhaltenasen
nahezu in Einsteckposition befinden, sowie
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9a eine
perspektivische Ansicht der Rasteinrichtung, wobei die Haltearme
stärker
gegeneinander angestellt sind und sich die Rückhaltenasen nahezu in Einsteckposition
befinden.
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1 zeigt
einen Schnitt durch eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung 1 zur
Positionsüberwachung
eines ausschnittsweise dargestellten Beschlagbauteils 2.
Das Beschlagbauteil 2 steht mit einer ausschnittsweise
dargestellten Stulpschiene 3 in Verbindung, die Bestandteil
eines nicht dargestellten Flügelrahmens
ist. Die Vorrichtung 1 zur Positionsüberwachung eines Beschlagbauteils 2 weist eine
Halteeinrichtung 4 auf, die in einer Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2 montiert
ist. Die Halteeinrichtung 4 weist ein Oberteil 6 sowie
ein Unterteil 7 auf. An dem Oberteil 6 existiert
eine Aufnahme 8 für
einen in 1 nicht dargestellten Magneten 9 und
ein Rastvorsprung 10. Die Aufnahme 8 ist als Topf 11 ausgebildet,
der einen Topfboden 12 und eine Topfwandung 13 aufweist.
In der Topfwandung 13 befinden sich in 1 nicht
dargestellte Halteöffnungen 14,
mit denen ein in 1 nicht dargestellter Deckel 15 über Haltevorsprünge 16 in
Verbindung tritt. Um eine während
der Montage anliegende Montagekraft in Richtung des Pfeils 17 günstig zu
verteilen, können Wölbungen/Schrägflächen 18 beziehungsweise
Aussparungen 19 an dem Topf 11 und/oder weiteren
Elementen vorgesehen sein. An der Topfwandung 13 ist im
Bereich des Topfbodens 12 eine Montagekraftverteilungsbrücke 20 vorgesehen.
Diese überträgt eine während der
Montage in Richtung des Pfeils 17 angreifende Montagedruckkraft
derart auf einen sich anschließenden
Rastvorsprung 10, sodass eine Verformung des Topfbodens 12 minimiert
beziehungsweise ausgeschlossen wird. Durch ihre Form kann die Montagekraftverteilungsbrücke 20 auch
eine Federwirkung aufweisen. An die Montagekraftverteilungsbrücke 20 schließt sich
der Rastvorsprung 10 an, wobei der Übergang zwischen Montagekraftverteilungsbrücke 20 und
Rastvorsprung 10 wiederum Wölbungen/Schrägflächen 18 aufweist,
um eine ideale Verteilung der durch die Montagedruckkraft hervorgerufenen
Spannungen zu erreichen. Der Rastvorsprung 10 weist eine
Außenabmessung 22 sowie Rastvertiefungen 23,
deren Außenabmessung 24 geringer
ist als die Außenabmessung 22 des
Rastvorsprungs 10, auf.
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Das
mittels einer Sollbruchstelle 25 an dem Oberteil 6 befestigte
Unterteil 7 weist eine Rasteinrichtung 26 sowie
eine Rastaufnahme 27 auf, die während der Montage mit dem Rastvorsprung 10 in formschlüssige Verbindung
tritt. Weiter weist das Unterteil 7 einen Stützflansch 28 auf,
der über
die Sollbruchstelle 25 mit dem Rastvorsprung verbunden
ist. Der Stützflansch 28 ist
mit zwei Haltearmen 29 verbunden, die die Rasteinrichtung 26 des
Unterteils 7 der Halteeinrichtung 4 bilden. Die
Haltearme 29 weisen jeweils mindestens eine Rückhaltenase 30 auf. Vor
dem Montagevorgang ist der Rastvorsprung 10 auf der einen
Seite und die Haltearme 29 auf der anderen Seite des Stützflanschs 28 angeordnet.
Der Stützflansch 28 weist
ferner Rastzungen 31 auf. Die Abmessung des Rastvorsprungs 10 ist
derart gewählt,
dass er fluchtend zwischen die Haltearme 29 bewegt werden
kann, wobei eine Oberfläche 32 des Rastvorsprungs 10 mit
der Innenoberfläche 33 der Haltearme 29 in
Kontakt treten kann. Dies kann ebenso dadurch bewerkstelligt werden,
dass ein Abstand zwischen den Haltearmen 29 derart gewählt wird,
dass er der Dicke des Rastvorsprungs 10 entspricht. Ein
Querschnitt 34 des Rastvorsprungs 10 kann kreisförmig sein.
Durch die in den vorhergehenden Ausführungen beschriebene notwendige
Passform wird der Rastvorsprung 10 allerdings idealerweise
einen unrunden Querschnitt, insbesondere einen quadratischen und/oder
rechteckigen Querschnitt 34 aufweisen. Der Rastvorsprung 10 weist
weiterhin Schrägflächen 35 auf.
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Während in 1 die
Rückhaltenasen 30 bereits
eine Einbauposition eingenommen haben und mit einer Unterseite 36 des
Beschlagbauteils 2 in Kontakt stehen, tritt der Stützflansch 28 flächig mit
einer Oberseite 37 des Beschlagbauteils 2 in Kontakt. Der
Rastvorsprung 10 besitzt weiterhin eine Oberfläche 38,
die in etwa gleiche Abmaße
aufweist wie eine Innenwandung 39 der Bohrung 5.
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Die
Rasteinrichtung 26 mit Haltearmen 29 und Rückhaltenasen 30 ist
in 8 dargestellt. Dabei zeigt 8a eine
Seitenansicht und 8b eine perspektivische Ansicht.
Die Haltearme 29 sind in dieser Darstellung leicht gegeneinander
angewinkelt. Die Rückhaltenasen 30 weisen
Einsteckauflaufschrägen 45 auf,
die den Querschnitt der Rückhaltenasen 30 von
einer Position 46 mit maximaler Dicke bis hin zur Vorderkante 47 der
Rückhaltenasen 30 verjüngen. Die
Haltearme 29 sind im Bereich der Rückhaltenasen 30 nicht über ihre
vollständige
Quererstreckung massiv ausgeführt,
sondern besitzen auf der den Rückhaltenasen 30 abgewandten
Seite 48 vielmehr Ausnehmungen 49. Diese erstrecken
sich in dem gezeigten Ausführungsbeispiel
etwa über
die Hälfte
der Quererstreckung der Haltearme 29. Dabei ist vorgesehen,
dass die Ausnehmung 48 des einen Haltearms 29 zumindest
die Abmessungen eines Abschnitts 50 der Rückhaltenase 30 des
gegenüberliegenden
Haltearms 29 aufweist. Die Ausnehmung 49 weist
eine Abschrägung 51 auf,
deren Winkel einem Kontaktwinkel zwischen korrespondierenden Haltearmen 29 entspricht.
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In 9 ist eine Verformung der Rasteinrichtung 26 während der
Montage der Halteeinrichtung 4 dargestellt. 9a zeigt
eine Seitenansicht und 9b eine perspektivische Ansicht.
Die Haltearme 29 sind im Vergleich zu 8 wesentlich
stärker
gegeneinander angewinkelt. Beim Eindringen der Rasteinrichtung 26 in
die Öffnung 5 des
Beschlagbauteils 2 tritt die Innenwandung 39 der Öffnung 5 mit
der Einsteckauflaufschräge 45 in
Kontakt und bewirkt eine elastische Verformung der Haltearme 29.
Eine maximale Auslenkung der Haltearme 29 wird erreicht, wenn
die Position 46 mit maximaler Dicke der Rückhaltenasen 30 sich
innerhalb der Öffnung 5 befindet. Bei
starker Auslenkung der Haltearme 29 tritt ein Eingreifen
der Abschnitte 50 der Rückhaltenasen 30 in die
Ausnehmungen 49 auf. Die den Rückhaltenasen 30 abgewandte
Seite 48 kann dabei in Kontakt mit der Abschrägung 51 treten
und insbesondere vollflächig
an dieser anliegen. Bedingt durch die Bauform der Rasteinrichtung 26 mit
Ausnehmungen 49 und darin eingreifenden Abschnitten 50 der
Rückhaltenasen 30 ist
eine stärkere
Verwinkelung der Haltearme 29 möglich. Sind keine Ausnehmungen 49 beziehungsweise
eingreifende Abschnitte 50 vorgesehen, so treten die Rückhaltenasen 30 bei
einer bestimmten Winkelstellung der Haltearme 29 an ihren
Vorderkanten 47 miteinander in Kontakt, wodurch der maximaler
Winkel begrenzt ist. Der Winkel der Abschrägung 51 ist daher
idealerweise derart vorgesehen, dass er bei einer maximalen Winkelstellung
der Haltearme vollflächig
mit der Seite 48 der Haltearme 30 in Berührung steht.
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2 zeigt
die Vorrichtung 1 in derselben Konfiguration wie 1,
allerdings zu einem späteren
Zeitpunkt des Montagevorgangs. Dieser erfolgt, indem die Halteeinrichtung 4 in
die Öffnung 5 des
Beschlagbauteils 2 eingesetzt wird und in Richtung des Pfeils 17 eine
Montagedruckkraft aufgeprägt
wird. Die Montagedruckkraft wird entlang der Topfwandung 13 auf
die Montagekraftverteilungsbrücke 20 übertragen
und von dort weiter auf den Rastvorsprung 10. Dadurch löst sich
die Sollbruchstelle 25 zwischen Oberteil 6 und
Unterteil 7 der Halteeinrichtung 4 und der Rastvorsprung 10 bewegt
sich durch den Stützflansch 28 zwischen
die Haltearme 29. Durch die Schrägflächen 35 des Rastvorsprungs 10 werden
die Rastzungen 31 des Stützflanschs 28 elastisch
verformt und auf größere Abmessungen
gebracht. Durch den flächigen
Kontakt der Oberfläche 32 des
Rastvorsprungs 10 mit der Innenoberfläche 33 der Haltearme 29 werden
diese aus einer während
der Durchdringung der Öffnung 5 angenommenen
Position zurück
in eine ursprüngliche
Stellung bewegt. In dieser Stellung nehmen die Außenabmessungen
der Rückhaltenasen 30 größere Dimensionen
an, als die Öffnung 5 des
Beschlagbauteils 2. Dadurch treten die Haltenasen 30 mit
der Unterseite 36 des Beschlagbauteils 2 in Kontakt
und verhindern somit ein herausrutschen der Haltearme 29 aus
der Öffnung 5.
Gleichzeitig sitzt der Stützflansch 28 auf der
Oberseite 37 des Beschlagbauteils 2 auf.
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3 zeigt
eine perspektivische Darstellung der Vorrichtung 1 in Zusammenbauposition.
Durch Hufprägung
der Montagedruckkraft wird nach Brechen der Sollbruchstelle 25 und
dem daraus resultierenden Auflösen
der Verbindung zwischen Oberteil 6 und Unterteil 7 der
Halteeinrichtung 4, der Rastvorsprung 10 durch
den Stützflansch 28 zwischen
die Rückhaltenasen 30 geschoben.
Wie bereits in den vorhergehenden Ausführungen erläutert, werden dadurch die Rückhaltenasen 30 beziehungsweise
die Haltearme 29 radial nach außen verschoben beziehungsweise
in einer Radialposition fixiert, sodass Außenabmessungen der Rückhaltenase 30 größer sind als
die Abmessungen der Öffnung
des Beschlagbauteils 2. Gleichzeitig sitzt der Stützflansch 28 auf
der Oberseite 37 des Beschlagbauteils 2 auf. Damit
ist in axialer Richtung eine Positionsfixierung eingetreten. Gleichzeitig
tritt eine Oberfläche 38 des
Rastvorsprungs 10 in Kontakt mit einer Innenwandung 39 der Öffnung 5 des
Beschlagbauteils 2 somit ist die Öffnung 5 nun sowohl
in ihrer Längs-
als auch Lateralerstreckung zumindest teilweise ausgefüllt (durch Rastvorsprung 10 und
Haltearme 29), wodurch ein Verschieben beziehungsweise
Verrutschen der Halteeinrichtung 4 in radialer Richtung
verhindert ist. Gleichzeitig sichern die Rückhaltenasen 30 der
Haltearme 29 auf der einen Seite sowie der Stützflansch 28 auf
der anderen Seite die Halteeinrichtung 4 vor einer Axialverschiebung.
Ist der Einbauvorgang abgeschlossen, so befindet sich die Halteeinrichtung 4 in
Zusammenbauposition. In dieser greifen die Rastzungen 31 des
Stützflansches 28 in
die Rastvertiefungen 23 des Rastvorsprungs 10 ein.
Während
des Montagevorgangs wurden die Rückhaltenasen 30 des
Stützflansches 28 durch
die Schrägfläche 35 des Rastvorsprungs 10 elastisch
ausgelenkt. Dadurch greifen die Rastungen 31 in Zusammenbauposition in
die Rastvertiefungen 23 des Rastvorsprungs 10 ein
und verhindern damit, dass der Rastvorsprung 10 wieder
aus dem Unterteil 7 der Halteeinrichtung 4 herausrutschen
kann. Somit ist in Zusammenbauposition eine dauerhafte Verbindung
zwischen Halteeinrichtung 4 und Beschlagbauteil 2 gegeben.
Wird nun das Beschlagbauteil 2 relativ zu der Stulpschiene 3 bewegt,
so kann mit einem nicht dargestellten Schaltelement, das gegenüber der
Stulpschiene 3 an einem nicht dargestellten Blendrahmen
befestigt ist, die Position der Stulpschiene 3 und somit
beispielsweise der Schließzustand
eines Fensters oder einer Tür
festgestellt werden.
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Die 4 zeigt die Vorrichtung 1 vor
dem Eindrücken
der Halteeinrichtung 4 in die Öffnung 5 des Beschlagbauteils 2.
Dabei zeigt 4a eine Frontansicht und 4b eine
Seitenansicht. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Außenabmaße der Rückhaltenasen 30 größer ist
als die Abmessungen der Öffnung 5 des
Beschlagbauteils 2. Durch die elastische Ausführung der
Haltearme 29 werden die Rückhaltenasen 30 während des
Durchdringungsvorgangs der Rückhaltenasen 30 durch
die Öffnung 5 des
Beschlagbauteils 2 auf geringere Außenabmaße zusammengedrückt, womit
eine einfache Montage möglich
ist.
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Die 5 zeigt die Vorrichtung 1 während des
Zusammenbauvorgangs. Wiederum ist in 5a eine
Frontansicht und in 5b eine Seitenansicht abgebildet.
Dargestellt ist der Zeitpunkt während
des Zusammenbauvorgangs, kurz bevor die Sollbruchstelle 25 bricht
und somit Oberteil 6 und Unterteil 7 der Halteeinrichtung 4 voneinander
getrennt werden. Direkt nach diesem Zeitpunkt beginnt der Rastvorsprung 10 sich
durch den Stützflansch 28 hindurch zwischen
die Haltearme 29 und die Rückhaltenasen 30 zu
bewegen. Wie bereits in vorhergehenden Ausführungen beschrieben, werden
damit die Haltearme 29 in ihrer Ausgangsposition beziehungsweise
einer Position, in der die Außenabmaße der Rückhaltenasen 30 die
der Öffnung 5 des
Beschlagbauteils 2 überschreiten,
fixiert. Somit ist ein Herausrutschen der Rückhaltenasen 30 beziehungsweise
der Haltearme 29 aus der Öffnung 5 nicht mehr
möglich.
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Die 6 zeigt die Zusammenbauposition der Vorrichtung 1.
Wiederum zeigt 6a eine Frontansicht und 6b eine
Seitenansicht. Es ist zu erkennen, dass die Haltearme 29 durch
die Einwirkung des Rastvorsprungs 10 in ihre Ausgangsposition
zurückgefunden
haben und somit die Rückhaltenasen 30 größere Außenabmaße aufweisen
als die Öffnung 5 des
Beschlagbauteils 2. In der Zusammenbauposition befinden
sich die Rastzungen 31, die während des Zusammenbauvorgangs
elastisch verformt wurden in Eingriffsstellung mit den Rastvertiefungen 23 des
Rastvorsprungs 10. Gleichzeitig liegt der Stützflansch 28,
an dem sich die Rastzungen 31 befin den, auf der Oberseite 37 des
Beschlagbauteils 2 auf. 6b zeigt,
dass zwischen einer Unterseite 40 des Topfbodens 12 und
einer Oberfläche 41 der
Stulpschiene 3 ein geringer Abstand vorgesehen sein kann,
um eine berührungslose
Bewegung der Halteeinrichtung 4 über der Stulpschiene 3 mit
dem Beschlagbauteil 2 zu ermöglichen. Es kann aber auch vorgesehen
sein, dass die Unterseite 40 des Topfbodens 12 direkt
auf der Oberfläche 41 der
Stulpschiene 3 aufsitzt.
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7 zeigt
eine Schnittdarstellung der Halteeinrichtung 4 sowie des
zum Schließen
des Topfes 11 vorgesehenen Deckels 15. Der Magnet 9 ist
in den Topf 11 der Aufnahme 8 der Halteeinrichtung 4 eingebracht.
Dabei sind die Abmessungen des Magneten vorzugsweise so vorgesehen,
dass er die Innenabmessungen des Topfes 11 in radialer
Richtung ausfüllt,
sodass ein Verrutschen in radialer Richtung nicht möglich ist.
Der Montagevorgang des Magneten 9 und des Deckels 15 erfolgt
vorzugsweise nach der Montage der Halteeinrichtung 4 an
dem Beschlagbauteil 2 um ein Beschädigen des Magneten 9 zu
verhindern. Nach dem Einbringen des Magneten 9 in den Topf 11 wird
eine Öffnung 42 des
Topfes 11 mit dem Deckel 15 verschlossen. Zu diesem
Zweck weist die Topfwandung 13 mindestens eine Halteöffnung 14 auf,
die mit Haltevorsprüngen 16 des
Deckels 15 zusammenwirken. Die Haltevorsprünge 16 greifen
in die Halteöffnungen 14 ein
und verhindern damit dauerhaft ein Lösen des Deckels 15 aus
der Öffnung 42 des
Topfes 11. Die Abmessungen des Deckels 15 können so
gewählt
werden, dass nach einem Einbringen des Deckels und einem Arretieren der
Haltevorsprünge 16 in
den Halteöffnungen 14 der Magnet 9 durch
eine Klemmkraft zwischen Deckel 15 und Topfboden 12 reibschlüssig gehalten
wird. Vorteilhafterweise kann auch vorgesehen werden, dass eine
Deckelober seite 43 nach dem Einbau des Deckels 15 in
den Topf 11 mit einer Topfwandungsoberseite 44 eine
ebene Fläche
bildet. Dies kann aus optischen Gründen geschehen und/oder um
möglichst wenig
Oberfläche
für eventuelle
Schutzablagerungen zu bieten. Idealerweise sind zur Befestigung
des Deckels 15 mehrere Halteöffnungen 14 sowie
mehrere Haltevorsprünge 16 vorgesehen,
die gleichmäßig über den
Umfang des Topfes 11 verteilt sind.