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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Zusammenbauteil bestehend aus
einem Blechteil und einem daran angebrachten Mutterelement, das
in einer Öffnung des Blechteils angeordnet ist und zur
Aufnahme eines Bolzenelements mit einem ein Gewinde aufweisenden
Schaftteil und einem in seinen radialen Abmessungen größeren
Kopfteil ausgelegt ist sowie ein Verfahren zur Herstellung eines
solchen Zusammenbauteils.
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Solche
Zusammenbauteile sind aus einer Vielzahl von Patentschriften bestens
bekannt, wobei das Mutterelement üblicherweise einen Flanschbereich
hat, der auf der dem Kopfteil des Bolzens abgewandten Seite des
Blechteils angeordnet ist. Das Bolzenelement wird dann üblicherweise
verwendet, um ein anderes Bauteil an dem Zusammenbauteil bestehend
aus Mutterelement und dem Blechteil zu befestigen. Das andere Bauteil
wird zwischen dem Kopfteil des Bolzenelementes und dem Blechteil
geklemmt.
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Auch
sind solche Anordnungen bekannt, bei denen ohne ein weiteres Bauteil
gearbeitet wird, beispielsweise dann, wenn das Mutterelement als
Ablassstelle an einer Ölwanne verwendet wird. In diesem
Fall wird der Schaftteil des Bolzenelements in das Gewinde des Mutterelementes
eingeschraubt und dichtet unmittelbar oder mittels einer dazwischen angeordneten
Dichtung gegen die Unterseite des Mutterelements ab.
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Ein
Problem bei solchen Ölwannen liegt darin, dass beim Ablassen
des Öls die Ölwanne nicht vollständig
geleert werden kann, da der Flanschbereich des Mutterelementes eine
gewisse Bauhöhe innerhalb der Ölwanne aufweist
und somit ein Restvolumen an Öl nicht abgelassen werden
kann.
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Dieses
Restvolumen ist insbesondere, jedoch nicht ausschließlich,
dann problematisch, wenn der Motor des Autos kurz vor dem Verlassen
des Herstellerwerkes zur Probe bzw. zum Einlaufen gestartet wird.
Es ist nämlich heutzutage üblich, den Motor für etwa
15 Minuten im Herstellerwerk laufen zu lassen und anschließend
einen Ölwechsel durchzuführen. Gerade bei diesem
ersten Ölwechsel ist es wichtig, Späne und Abrieb,
die sich unvermeidbar im Motor befinden, mit dem Öl zu
entfernen, zumal der erste reguläre Ölwechsel
erst nach 10.000 bis 20.000 km durchgeführt wird. Je größer
das Restvolumen an Öl, das nicht abgelassen werden kann,
desto mehr Späne und Abrieb verbleiben im Motor und desto
höher ist die Wahrscheinlichkeit, dass hierdurch ein Motorschaden
verursacht wird.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein Zusammenbauteil vorzusehen,
das sich insbesondere als Ölwanne oder als Ablassstelle
für eine andere Flüssigkeit eignet, bei der das Öl
oder die andere Flüssigkeit möglichst vollständig
oder bis auf eine kleine Restmenge unabhängig von der Bauhöhe des
Flanschteils des Mutterelementes abgelassen werden kann.
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Zur
Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgesehen,
dass das Blechteil benachbart zum Mutterelement mindestens ein Loch
bzw. eine Ausnehmung aufweist, das bzw. die nicht vom Mutterelement
abgedeckt ist, jedoch vom Kopfteil des eingeschraubten Bolzenelements
abdeckbar ist.
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Obwohl
der Flanschteil des Mutterelementes nach wie vor oberhalb des Blechteils
angeordnet ist, kann das Öl bzw. eine andere Flüssigkeit
nach Abnahme des Bolzenelementes stets abgelassen werden, so dass
nur eine sehr kleine Restmenge der Flüssigkeit (wenn überhaupt)
in der Ölwanne verbleibt, und zwar ohne dass der Kopfteil
des Bolzens weiter als bisher nach unten ragt, was bei einem PKW
beispielsweise unerwünscht ist, um eine Beschädigung
der Ölwanne durch Bodenkontakt möglichst zu vermeiden.
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Besonders
bevorzugte Ausführungsformen des Zusammenbauteils sind
den Unteransprüchen zu entnehmen.
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Das
Blechteil kann im Bereich der Anbringung des Mutterelementes in
einer Ebene liegen, wobei dann ein Bereich des Mutterelementes,
der dem Flanschteil gegenüberliegt, durch das Blechteil
hindurchragt. Um die erforderliche Dichtung zwischen dem Kopfteil
des Bolzenelementes und dem Blechteil zu erreichen, wird dann ein
Dichtring eingesetzt, der in seiner axialen Abmessung größer
ist als die axiale Abmessung des Bereichs des Mutterelements, der durch
die Unterseite des Blechteils hindurchragt. Dabei kann bei einer
solchen Anordnung der Dichtring einen inneren Durchmesser aufweisen,
der zumindest im Wesentlichen eine Kreisform aufweist, die von dem
durch das Blechteil hindurchragenden Bereich des Mutterelementes
zentriert werden kann. Wenn beispielsweise der Bereich des Mutterelementes,
der durch das Blechteil hindurchragt, eine quadratische oder rechteckige
Form hat, so kann der Dichtring durch die vier Ecken des hindurchragenden Bereiches
zentriert werden.
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Eine
andere Möglichkeit besteht darin, dass die Öffnung
des Blechteils sowie das Loch bzw. die Löcher im Bodenbereich
einer Sicke angeordnet ist bzw. sind.
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Bei
dieser Anordnung kann der durch das Blechteil hindurchragende Bereich
des Mutterelementes in der Sicke angeordnet werden, und zwar so,
dass er gegenüber der dem Kopfteil des Bolzenelementes
zugewandten Seite des Blechteils zurückversetzt ist. In
diesem Falle wird ein Dichtring verwendet, der am Blechteil radial
außerhalb der Sicke abdichtet, d. h. der Dichtring bildet
auf der Unterseite des Blechteils radial außerhalb der
Sicke eine Dichtung mit dem Blechteil und mit dem Kopfteil des Bolzens.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn das Mutterelement in Draufsicht eine rechteckige
oder quadratische Form aufweist. Solche Mutterelemente sind bestens
bekannt, beispielsweise in Form eines so genannten UM-Elementes
oder HI-Elementes oder URN-Elementes der Firma Profil, wobei die
UM-Elemente und die HI-Elemente in eine rechteckige Öffnung
im Blechteil eingebracht werden und darin mittels Verprägungen
oder Verstemmungen des Blechteils gehalten werden, die an zwei gegenüberliegenden
Seiten des in Draufsicht rechteckigen Elementes vorgenommen werden.
Sie werden hierdurch auspresssicher und verdrehsicher am Blechteil
gehalten. Bei einer solchen Anordnung mit einer rechteckigen Öffnung
im Blechteil, das durch Verprägungen an zwei gegenüberliegenden
Seiten der Öffnung mit dem Mutterelement formschlüssig
verbunden werden kann, kann jeweils ein Loch bzw. eine Ausnehmung
an den zwei weiteren einander gegenüberliegenden Seiten
der Öffnung vorgesehen werden, ohne dass hierdurch die
Verdrehsicherheit des in Draufsicht quadratischen Elementes im Blechteil
in bedeutendem Umfang beeinträchtigt wird. Auch bei einem
URN-Element können Löcher um den zylindrischen
Nietabschnitt herum vorgesehen werden, ohne die Verdrehsicherheit
des Mutterelementes im Blechteil bedeutend zu beeinträchtigen.
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Die
Erfindung ist nicht auf die Verwendung von in Draufsicht rechteckigen
Elementen beschränkt, sondern kann im Prinzip mit den verschiedensten
Formen von Befestigungselementen verwendet werden, die als Einpresselemente
oder Nietelemente in einem Blechteil eingebracht bzw. an diesem
angebracht werden können.
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Schließlich
befasst sich die vorliegende Erfindung mit einem Verfahren gemäß Anspruch
16 mit dem besonderen Merkmal, dass das Loch bzw. die Löcher
im Blechteil in einem Stanzvorgang erzeugt werden, der zur Herstellung
der Öffnung vor der Anbringung des Mutterelementes angewandt
wird.
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Die
Erfindung wird nachfolgend näher erläutert anhand
von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung,
in der zeigen:
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1A bis
D eine Darstellung eines Zusammenbauteils, und zwar in 1A in
einer Schrägansicht in auseinander geschraubter Form; in 1B in einer
Draufsicht auf das Kopfteil der Schraube, in 1C in
einer teilweise geschnittenen Ansicht entlang der Schnittebene C-C
der 1B und in 1D in
einer teilweise geschnittenen Ansicht entlang der Schnittebene D-D
in 1B;
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2A bis 2E Darstellungen
eines erfindungsgemäßen Zusammenbauteils entsprechend dem
der 1, wobei die 2A das
Blechteil mit dem eingesetzten Mutterelement gemäß 1A in einer
Schrägansicht auf der Unterseite des Blechteils darstellt,
die 2B eine entsprechende Darstellung von der oberen
Seite des Blechteils zeigt, die 2C eine
Draufsicht des Zusammenbauteils der 2A von
unten zeigt und die 2D und 2E zwei
teilweise geschnittenen Ansichten in zwei verschiedenen Ebenen zeigen,
und zwar in der 2D entsprechend der Ebene D-D
gemäß 2C und
in der 2E entsprechend der Ebene E-E
der 2C,
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3A bis 3D Darstellungen
entsprechend den 1A bis 1D, jedoch
mit einem Blechteil ohne Sicke,
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4A bis 4E den 2A bis 2E entsprechen,
jedoch auch hier mit einem Blechteil ohne Sicke, d. h. mit dem Blechteil
gemäß den 3A bis 3D,
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5A bis 5F weitere
Zeichnungen, die zwei Alternativen zeigen,
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6A eine
nicht erfindungsgemäße Ölwanne mit angebrachtem
Mutterelement,
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6B eine
erfindungsgemäße Ölwanne mit angebrachtem
Mutterelement mit Löchern entsprechend der Erfindung, wobei
die Muttern gemäß 6A und 6B jeweils
in einer Sicke angeordnet sind,
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7A und 7B Darstellungen
entsprechend den 6A und 6B, bei
denen die Mutterelemente jeweils in ein Blechteil ohne Sicke eingebracht
sind,
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8A bis 8C Darstellungen
eines erfindungsgemäßen Mutterelements, das die
Grundform eines so genannten RSU- Elements der Fa. Profil Verbindungstechnik
GmbH & Co. KG
aufweist,
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9A bis 9D eine
Zeichnungsreihe, um eine erste Möglichkeit der Anbringung
des Mutterelements gemäß 8A–8C an
einem Blechteil mit Vorlochung des Blechteils zu erläutern,
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10A, 10B zwei
weitere Zeichnungen, um eine andere Anbringungsmöglichkeit
des RSU-Elements an ein Blechteil unter Anwendung eines vorlaufenden
Lochstempels zu zeigen,
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11A eine andere zeichnerische Darstellung des
Zusammenbauteils gemäß 9D bzw. 10B,
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11B die Komplettierung des Zusammenbauteils gemäß 11A mit einer Ölablassschraube,
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12A bis 12C Darstellungen
eines erfindungsgemäßen Verbindungselements in
Form eines modifizierten RND-Elements der Fa. Profil Verbindungstechnik
GmbH & Co. KG,
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13A bis 13F eine
Zeichnungsreihe zur Erläuterung der Anbringung des modifizierten RND-Elements
gemäß 12A bis 12C an ein Blechteil,
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14A bis 14H eine
Zeichnungsreie zur Erläuterung der Anbringung eines RSN-Elements der
Fa. Profil Verbindungstechnik GmbH & Co. KG an ein Blechteil, wobei die 14G das Zusammenbauteil gemäß 14F vergrößert darstellt und 14H die Komplementierung des Zusammenbauteils
mit einer Ölablassschraube zeigt.
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Die 1 zeigt ein Zusammenbauteil bestehend
aus einem Blechteil 10 und einem daran angebrachten Mutterelement 12,
das in einer Öffnung 14 des Blechteils angeordnet
ist und zur Aufnahme eines Bolzenelements 16 mit einem
ein Gewinde aufweisenden Schaftteil 18 und einen in seinen
radialen Abmessungen größeren Kopfteil 20 ausgelegt
ist. D. h. der Kopfteil 20 hat eine größere
radiale Abmessung als der Schaftteil 18. Das Blechteil 10 ist
hier als runde Scheibe gezeigt, ist aber üblicherweise
ein Blechformteil beispielsweise mit einer Wannenform gemäß der Ölwanne 50 der 6B.
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Bei
dieser Ausführungsform ist die Öffnung 14 des
Blechteils von quadratischer Form, und die Öffnung 14 ist
im Bodenbereich 22 einer Sicke 24 im Blechteil 12 vorgesehen.
Es handelt sich bei dem hier gezeigten Mutterelement um ein so genanntes UM-Element
der Firma Profil-Verbindungstechnik GmbH & Co. KG, das für sich seit
Jahren benutzt wird. Normalerweise wird das entsprechende Mutterelement,
das in Draufsicht eine rechteckige Gestalt aufweist, selbststanzend
im Blechteil eingebracht, wobei aber auch die Anbringung des Mutterelementes
in einem vorgestanzten Blechteil, d. h. ein Blechteil mit einer
quadratischen Öffnung, bekannt ist.
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Das
Mutterelement selbst hat einen Kopfteil 26, der aus 2B ersichtlich
ist, der rechteckig in Gestalt ist und einen Stanzabschnitt 28,
der quadratisch in Gestalt ist, der durch die Öffnung im
Blechteil hindurchragt. Links und rechts des Stanzabschnittes gemäß 2E liegen
Flanschbereiche 30 vor, die an den Bodenbereich der Sicke
(in 2E auf der oberen Seite des Bodenbereiches) anliegen
und hiermit die Blechanlagefläche des Elementes bilden.
Links und rechts des quadratischen Stanzabschnittes, d. h. der Bereich,
der hier nicht selbststanzend verwendet wird, der aber durch die Öffnung 14 im
Blechteil hindurchragt, sind ferner Hinterschneidungen 32 vorgesehen,
wobei das Blechteil durch entsprechende Verprägungen 34 in
diese Hinterschneidungen hineingedrückt wird, um das Element
formschlüssig und verdrehsicher im Bodenbereich der Sicke
bzw. am Blechteil zu halten. Die Verprägungen 34 werden durch
eine entsprechend gestaltete Matrize erzeugt, wie an sich bestens
bekannt ist.
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Erfindungsgemäß weist
das Blechteil 12 mindestens ein Loch bzw. eine Ausnehmung 40 auf, das
bzw. die nicht vom Mutterelement abgedeckt ist. Wie beispielsweise
anhand der 1A leicht ersichtlich ist, werden
die zwei Verprägungen 34 auf einander gegenüberliegenden
Seiten des quadratischen Stanzabschnittes des Mutterelementes 12 vorgesehen,
während die zwei Löcher 40 in der Mitte
der zwei weiteren einander gegenüberliegenden Seiten des Stanzabschnittes
angeordnet sind. Da diese Löcher nicht vom Mutterelement 12 abgedeckt
sind, kann Öl durch die Löcher hindurchfließen,
sofern diese Löcher nicht durch das Kopfteil 20 des
Bolzenelementes 16 bzw. einem entsprechenden Dichtring 42 abgedeckt
sind.
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Um
dies näher zu erläutern, wird jetzt auf die 6A und 6B verwiesen.
Die 6A zeigt eine Ölwanne 50 mit
einem Mutterelement 12, das im Bodenbereich einer Sicke 24 angeordnet
ist. Man sieht, dass bei dieser Ausführungsform das Öl 52 in der Ölwanne 50 nur
bis zur Höhe der oberen Stirnseite 54 des Mutterelementes
abfließen kann, so dass eine erhebliche Restölmenge
in der Ölwanne verbleibt, was nachteilig ist, da sie das
frisch eingefüllte Öl kontaminiert und auch das
Abfließen von kleineren Spänen oder Verunreinigungen
verhindert.
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Im
Vergleich zeigt die 6B eine ähnliche Anordnung
wie die 6A, jedoch mit den zwei Löchern 40 im
Bodenbereich 22 der Sicke 24. Man sieht hier,
dass das Öl 52 nunmehr bis zur Ebene des Bodenbereiches 22 der
Sicke 24 abfließen kann, so dass eine erheblich
kleinere Restölmenge in der Ölwanne 50 verbleibt.
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Wenn
das Bolzenelement 16 in das Gewinde 13 des Mutterelements 12 eingeschraubt
ist, liegt der Kopfteil 20 des Bolzens oder der Dichtring 56,
der üblicherweise vorgesehen wird, an dem Blechteil radial außerhalb
der Sicke 24 und dichtet hier ab. D. h., dass wenn ein
Dichtring 56 vorgesehen ist, was den Normalfall darstellt,
der Flanschbereich 58 des Kopfteils 20 des Bolzenelementes 16 den
Dichtring 56 zwischen sich und der Unterseite des Blechteils 10 radial
außerhalb der Sicke 24 klemmt, so dass hier eine
Ringdichtung gebildet wird. Da die Ringdichtung radial außerhalb
der Sicke 24 bzw. der Öffnung 14 und
der Löcher 40 gebildet wird, ist es nicht erforderlich,
dass das Mutterelement abgedichtet am Blechteil angebracht wird.
Somit kann der Aufwand für eine entsprechende Abdichtung,
die ggf. durch einen Klebstoff zu erzeugen wäre, eingespart
werden.
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Der
Dichtring 56 wird hier durch den Schaftteil 18 des
Bolzenelementes 16 zentriert, so dass er die gezeigte Lage
gemäß 1C bzw. 1D beim Einschrauben
des Schaftteils 18 des Bolzenelementes in das Gewinde 13 des
Mutterelementes einnimmt.
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Die
Anordnung mit zwei Löchern 40 auf zwei Seiten
des Stanzabschnittes des Mutterelementes ist deshalb bevorzugt,
weil diese Löcher die Verdrehsicherheit des Mutterelementes
nicht beeinträchtigen, andererseits aber groß genug
gestaltet werden können, um das Öl ungehindert
ablassen zu können. Bei Entfernung des Bolzenelementes
fließt das Öl sowohl durch den Gewindezylinder 13 des
Mutterelementes als auch durch die zwei Löcher 40 hindurch. Die
Löcher 40 stellen sicher, dass das Öl
bis auf die kleine Restmenge gemäß 6B vollständig
entfernt wird. Man merkt außerdem aus den 1C und 1D bzw. 2E und 2D,
dass der Stanzabschnitt des Mutterelementes 12, d. h. der
Bereich der durch die Öffnung 14 im Blechteil
hindurchragt, gegenüber der Unterseite des Blechteils geringfügig
zurückversetzt ist, so dass der Dichtring 56 im
erwünschten Bereich radial außerhalb der Sicke
abdichtet. An dieser Stelle soll kurz darauf hingewiesen werden,
dass es nicht zwangsläufig erforderlich ist, dass die Löcher
in die Öffnung einmünden bzw. sozusagen Ausnehmungen
im Rand der sonst quadratischen Öffnung darstellen (wie
in allen hier gezeigten Beispielen dargestellt). Sie können
auch durch Materialstege des Blechteils von dem Rand der Öffnung beabstandet
werden, sollten jedoch nicht radial außerhalb der Ringdichtung
mit der Unterseite des Blechteils liegen. Sie sollten vorzugsweise
radial innerhalb der Ringdichtung liegen.
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Die 3 und 4 zeigen
eine Anordnung, die der Anordnung gemäß 1A bis 1D bzw. 2A bis 2E sehr ähnlich
ist, jedoch mit der Ausnahme, dass hier im Blechteil keine Sicke
vorgesehen ist. Aus diesem Grunde werden in 3 und 4 die gleichen Bezugszeichen benutzt wie
in den bisherigen Figuren, wobei die bisherige Beschreibung dann
auch für die 3 und 4 gilt, es sei denn, es wird etwas anderes
zum Ausdruck gebracht.
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Dadurch,
dass die Löcher 40 jetzt nicht im Bodenbereich
einer Sicke angeordnet sind, sondern im Blechteil in der Ebene der
Unterseite des Blechteils, gelingt es, wie ein Vergleich der 7A und 7B zeigt,
das Öl vollständig aus der Wanne zu entfernen
(7B), d. h. das Öl kann vollständig
abfließen. Andererseits führt die Tatsache, dass
keine Sicke vorgesehen ist, dazu, dass der Stanzabschnitt des Mutterelements,
d. h. der Bereich des Mutterelementes, der durch die Öffnung
im Blechteil hindurch ragt (der auch hier nicht selbststanzend verwendet wird),
aus der Unterseite des Blechteils, d. h. aus der Ölwanne
ragt. Dies macht es notwendig, mit einem Dichtring 56 zu
arbeiten, der eine axiale Höhe hat, die etwas größer
ist als der Betrag, um den der Stanzabschnitt des Mutterelementes
aus dem Blechteil hinausragt. Andererseits kann der Dichtring 56 hier durch
die vier Ecken 60 des Stanzabschnitts des Mutterelementes
zentriert werden, so dass auch hier eine hochwertige Dichtung zwischen
dem Kopfteil 20 des Bolzenelementes 16 und der
Unterseite des Blechteils 10 erreicht werden kann.
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An
dieser Stelle soll erwähnt werden, dass Auto- bzw. Motorhersteller
bestrebt sind, den Abstand, um den die Ablassschraube aus der Ölwanne herausragt,
möglichst klein zu gestalten, da sonst die Gefahr größer
wird, dass durch Bodenkontakt die Ablassschraube aus der Ölwanne
herausgerissen wird. Aus diesem Grund wird auch versucht, die Ablassschraube
an einer Stelle anzubringen, die weniger gefährdet ist,
beispielsweise am hinteren Ende der Ölwanne oder versteckt
hinter einem Querträger oder dergleichen. Auch ist es bekannt,
den Bodenbereich der Ölwanne schräg zu gestalten
und die Ablassstelle im untersten Bereich der Schräge anzuordnen,
so dass auch hierdurch die Restölmenge minimiert werden
kann. Auch kann die Ablassstelle in einer schrägen Fläche
der Ölwanne angeordnet werden, beispielsweise im Bereich
einer unteren Ecke der Ölwanne. Mit der vorliegenden Erfindung
gelingt es dann, das Öl beinahe vollständig aus
der untersten Ecke zu entfernen. Selbst wenn aufgrund einer Bauweise
entsprechend der 6B noch eine gewisse Restölmenge
zu sehen ist, so kann diese Menge weiter reduziert werden, wenn
das Auto bzw. der Motor beim Ölablassvorgang in Längsrichtung schräg
und/oder zur Seite geneigt angeordnet wird, damit die Ölablassstelle
an der tiefsten Stelle liegt.
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Es
wird jetzt auf die 5A bis 5F verwiesen.
Diese zeigen auf der linken und auf der rechten Seite zwei unterschiedliche
Verfahren zur Befestigung eines UM-Elements in einem Blechteil.
In den 5D bis 5F wird
das Blechteil durch entsprechende Nasen einer Matrize (nicht gezeigt)
mit Verprägungen 34 versehen, die wie bisher erläutert,
das Blechmaterial in die Hinterschneidung des Stanzabschnittes des
Mutterelementes hineindrücken. Dies geht ohne weiteres
aus der 5E sowie aus der 5F hervor.
Aus der 5D sieht man hier, dass das
Blechteil so orientiert ist, dass die Verprägungen auf
der linken und rechten Seite des Stanzabschnittes des Mutterelementes
(das auch hier nicht selbststanzend eingebracht wird) angeordnet
sind und dass die zwei Löcher 40 bzw. Ausnehmungen
auf der oberen und unteren Seite des Stanzabschnittes angeordnet
sind. Diese Löcher 40 werden mit einem Stempel
erzeugt, der die Form der quadratischen Öffnung 14 des
Blechteils aufweist und durch die Form der etwa halbkreisförmigen
Löcher 40 ergänzt ist.
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Das
Gleiche gilt für die 5A bis 5C, nur
wird hier nicht das Blechteil mit der Matrize verarbeitet, um es
in die Hinterschneidung des Elementes hineinzubringen, sondern die
entsprechende Nietmatrize verformt den Stanzabschnitt des Mutterelementes
(der auch hier nicht selbststanzend verwendet wird). Mit anderen
Worten wird das Element selbst verformt. Hierdurch wird das Blechmaterial
formschlüssig in die Hinterschneidungen aufgenommen, d.
h. durch Verformung und Ausdehnung des Materials des Stanzabschnittes
wird dieser über den Rand der Öffnung 14 im
Blechmaterial geweitet und es werden Hinterschneidungen im Stanzabschnitt
an zwei entgegengesetzten Seiten gebildet, die entsprechende Randbereiche
der Öffnung 14 aufnehmen.
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Die
Erfindung kann auch mit nur einem Loch oder mit mehr als zwei Löchern
verwendet werden. Sie ist auch nicht beschränkt auf die
Verwen dung von Elementen mit einer quadratischen oder rechteckigen
Form in Draufsicht, sondern kann auch bei kreisrunden Elementen
oder anderen Elementen verwendet werden. Bei Elementen mit einem
runden Nietabschnitt werden beispielsweise drei Löcher
oder Ausnehmungen im Randbereich der kreisförmigen Öffnung
des Blechteils erzeugt, durch die der Nietabschnitt des Elementes
hindurchgeführt wird. Die Löcher müssen
dann aber so groß ausgebildet werden, dass sie radial weiter
nach außen ragen als die Anlagefläche des Elementes,
damit das Öl bzw. eine andere Flüssigkeit durch
sie hindurchfließen kann, wenn das Element am Blechteil
befestigt ist und das Bolzenelement entfernt ist.
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Die
8A bis
8C zeigen
eine modifizierte Form des RSU-Elements der Fa. Profil Verbindungstechnik
GmbH & Co. KG,
das in der modifizierten Form in der
EP 0759510 B1 genauer beschrieben ist. Dabei
zeigt
8A eine Draufsicht auf die Unterseite
des modifizierten RSU-Elements
60,
8B eine
Seitenansicht des entsprechenden Elements auf der rechten Seite
der mittleren Längsachse
62 des Elements und einen
axialen Schnitt auf der linken Seite der mittleren Längsachse
62,
während
8C eine perspektivische Darstellung
von unten zeigt.
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Wie
in der
EP 0759510 B1 beschrieben
und beansprucht, ist das RSU-Element
60 ein Hohlkörperelement
in Form eines Mutterelements zur Anbringung an ein plattenförmiges
Blechteil, wobei an der an das Blechteil anzubringenden Stirnfläche
64 des
Hohlkörperelements
60 eine ringförmige
bzw. zylinderförmige Vertiefung
66 innerhalb dieser
erhabenen, ringförmigen Anlagefläche
64 vorliegt
und mehrere Hinterschneidungen
68 in einer Seitenwand
76 der
Vertiefung
66 sowie Verdrehsicherungsmerkmale
70 vorgesehen
sind. Die Bodenfläche
72 der Vertiefung
66 erstreckt
sich zur Gewindebohrung
74 des Hohlkörperelements
und geht zumindest im Wesentlichen ohne ein Pilotteil in diese Zylinderbohrung
74 über.
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Die
Verdrehsicherung wird hier durch mehrere voneinander beabstandeten
Vertiefungen 70 in der ringförmigen Anlagefläche 64 vorgesehen.
Die Herstellung dieser Vertiefungen führt dazu, dass an
der Seitenwand 76 der Vertiefung 66 die Hinterschneidungen 68 gebildet
werden, d. h. diese liegen an Umfangsstellen, welche den Verdrehsicherungsvertiefungen 70 in
der ringförmigen Anlagefläche 64 entsprechen.
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Das
in den 8A bis 8C gezeigte
Element unterscheidet sich von einem herkömmlichen RSU-Element
dadurch, dass vier Bohrungen 78 um den mittleren Befestigungsabschnitt 80 des
Elements, d. h. der zylindrische Teil, der die Gewindebohrung 74 aufweist,
angeordnet sind. Es soll darauf hingewiesen werden, dass die "Bohrungen" 78 nicht unbedingt
gebohrt werden müssen, sondern sie können beispielsweise
durch entsprechende Stempel bei der Herstellung des Elements mittels
Kaltverformung ausgestanzt werden. Wie in den 8A bis 8C gezeigt,
sind vier solche Bohrungen 78 vorgesehen, die zueinander
in Winkelabständen von 90° angeordnet sind, und
zwar jeweils an der Stelle einer entsprechenden Hinterschneidung 68.
Diese Anzahl von Bohrungen ist nicht zwingend erforderlich, es können
mehr oder weniger Bohrungen vorgesehen werden. Es ist auch nicht
zwingend erforderlich, dass sie an den Stellen der Hinterschneidungen 68 angeordnet
sind. In der Praxis sind aber vorzugsweise vier solche Bohrungen
vorgesehen. Es soll auch darauf hingewiesen werden, dass es keinesfalls
wie hier gezeigt erforderlich ist, acht Vertiefungen in der Stirnseite
des Elements vorzusehen bzw. acht entsprechende Hinterschneidungen,
sondern auch hier können mehr oder weniger solche Verdrehsicherungsvertiefungen
bzw. Hinterschneidungen vorgesehen werden.
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Man
merkt, dass der Befestigungsabschnitt 80 aus dem Flanschbereich 82 des
Elements 60 herausragt und dass der Flanschbereich 82 relativ
breit ausgeführt ist und somit Platz für die Bohrungen 78 bietet,
die zwischen der oberen Andrückfläche 84 des Elements
und der Vertiefung 66 kommunizieren. Hierdurch können
die Bohrungen 78 mit einem relativ großen Durchmesser
ausgeführt werden, so dass Öl einwandfrei durch
die Bohrungen 78 hindurchfließen kann.
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Eine
erste Möglichkeit für die Anbringung des Elements
gemäß 8A bis 8C an
ein Blechteil zeigt die Skizzenreihe der 9A bis 9D.
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Gemäß 9A wird
das Blechteil 10 vorgelocht, d. h. mit einem kreisförmigen
Loch 86 versehen. In einer nachfolgenden, getrennten Stufe
wird dann mittels eines geeigneten Stempels und einer entsprechend
gestalteten Matrize der Lochrand des Loches 86 nach oben
gebogen, um einen Materialkragen 88 zu bilden. Wie anhand
der 9C ersichtlich, wird dann das Element 60 auf
den Kragen 88 gesetzt, und dieser wird mittels einer entsprechenden Matrize
(nicht gezeigt) radial nach außen verformt, damit das Blechmaterial
formschlüssig in die Hinterschneidung 68 und in
die, die Verdrehsicherung bildenden Vertiefungen 70 hineingepresst
wird. Hierdurch wird das Element 60 verdrehsicher und auspresssicher
am Blechteil befestigt wie in 9D gezeigt.
Man merkt, dass die Bohrungen 78, von denen nur eine in 9D zu
sehen ist, mit dem hohlzylindrischen Raum 90 kommunizieren,
der innerhalb der Vertiefung 66, d. h. innerhalb des kragenförmigen
Bereichs 88 des Blechteils 10 gebildet wird. Hierdurch hat Öl
die Möglichkeit, durch die Bohrungen 78 und den
hohlzylindrischen Raum 90 abzufließen.
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Bei
der Verformung des Kragenbereichs 88 mittels der entsprechenden
(nicht gezeigten) Matrize wird das Element mittels eines Setzkopfes
auf die Matrize zu bewegt, wobei der Stempel des Setzkopfs einen
Druck auf die ringförmige Andrückfläche 84 ausübt,
nicht aber am Befestigungsabschnitt 80, um eine unerwünschte
Verformung der Gewindebohrung 74 zu vermeiden.
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10A zeigt eine alternative Möglichkeit der
Herstellung der formschlüssigen Verbindung zwischen dem
Element 60 und dem Blechteil 10.
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Bei
dieser Ausführung befindet sich das Element 60 in
einer formangepassten, abgestuften Bohrung 90 eines Setzkopfs 92,
der mit einem mittleren Lochstempel 94 versehen ist. Diese
Anordnung, d. h. das Element 60 mit dem Setzkopf 92 und
dem Lochstempel 94 befindet sich oberhalb des Blechteils 10. Auf
der Unterseite des Blechteils 10 befindet sich eine Matrize 93,
die die gleiche Gestalt haben kann wie die Matrize, die zur Einformung
des Kragenbereichs 88 des Blechteils 10 in die
Hinterschneidungen 68 bzw. in die Verdrehsicherungsvertiefungen 70 verwendet
wird.
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Wie
bei der Anbringung solcher Elemente üblich, befinden sich
der Setzkopf bzw. die Matrize auf unterschiedlichen Werkzeugen einer
Presse, und beim Schließen der Presse wird der Setzkopf
auf die Matrize oder umgekehrt zu bewegt. Dabei kommt üblicherweise
ein Blechniederhalter zur Anwendung, der konzentrisch um den Setzkopf 92 herum
angeordnet ist und das Blechteil 10 gegen die Stirnseite 95 der
Matrize drückt. Dies erfolgt in einer ersten Schließphase
der Presse. Beim weiteren Schließen der Presse gelangt
der Lochstempel mit dem Blechteil in Berührung und schneidet
in Zusammenarbeit mit der mittleren Bohrung 97 der Matrize
einen Butzen aus dem Blechteil heraus, der durch die mittlere Bohrung
der Matrize entsorgt wird. Gleichzeitig drückt der zylindrische
Pfosten 99 der Matrize das Blechteil in die erwünschte
Kragenform 88 hinein und verformt das Material des Kragenbereichs 88,
so dass dieses Blechmateri al in die Hinterschneidungen 68 sowie
in die Verdrehsicherungsvertiefungen 70 hineingeformt wird.
Das Ergebnis in 10B entspricht dann dem Ergebnis
der alternativen Verfahren gemäß 9D.
Man sieht aus den 8B, 9D und 10B, dass das Gewinde im oberen Bereich des Elements 60 leicht
unter Maß ausgebildet ist, und das Gewinde kann hier leicht
verformt werden, um eine gewisse Verdrehsicherung für die einzuschraubende
Ablassschraube zu erzeugen.
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11A zeigt dann nochmals das Zusammenbauteil bestehend
aus dem Element 60 und dem Blechteil 10, d. h.
das Ergebnis der Herstellungsverfahren gemäß 9D bzw. 10B, jedoch in einer anderen Darstellung, bei
der der Gewindezylinder schematisch gezeigt ist. In 11B ist dann eine Ölablassschraube 16 in
die Gewindebohrung des Funktionselements eingeschraubt, d. h. der
Schaftteil 18 der Ölablassschraube mit Gewinde
befindet sich nunmehr in der Zylinderbohrung des Elements 60, während
der im Durchmesser deutlich größere Kopfteil 20 der Ölablassschraube
eine Ringdichtung 56 gegen die Blechunterseite radial außerhalb
des ringförmigen Kragens drückt und hiermit einen öldichten Abschluss
bildet.
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Aus 11B ist ersichtlich, dass der Dichtring hier durch
den Schaftteil der Ölablasschraube zentriert ist, wobei
dieser Dichtring so ausgeführt werden kann, dass er formschlüssig
und unverlierbar mit dem Schaftteil 18 der Ölablassschraube 16 verbunden
ist. Eine andere Möglichkeit der Abdichtung bestünde
darin, eine ringförmige Nut in der in 11B oberen Anlagefläche des Kopfteils
der Ölablassschraube vorzusehen (nicht gezeigt), die zur Aufnahme
einer Ringdichtung, beispielsweise in Form eines O-Rings ausgelegt
ist. Der O-Ring wird dann durch den Kopfteils der Ölablassschraube
zentriert und gegen die Unterseite des Blechteils 10 gepresst.
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Der
Kopfteil 20 der Ölablassschraube 16 kann
mit einen polygonalen Außenumfang versehen werden oder
mit einer mittleren, d. h. konzentrisch zur mittleren Längsachse
angeordneten Aufnahme, wie beispielsweise eine Aufnahme zur Aufnahme
eines Sechskantschlüssels (Inbus) oder eines anderen Schlüssels,
wie beispielsweise eine Torxschlüsselaufnahme(TM) versehen
werden.
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Man
erkennt aus 11B, dass hier ein öldichter
Abschluss zwischen dem Kopf 20 der Ölablassschraube
und dem Blechteil 10 mittels des Dichtrings 56 vorgesehen
ist, und dass bei Entfernung der Ölablassschraube das Öl über
die Bohrungen 78 und den hohlzylindrischen Raum 90 radial
innerhalb des Kragens 88 abfließen kann.
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An
dieser Stelle soll auch kurz erwähnt werden, dass ein RSU-Element
auch in abgewandelter Form realisiert werden kann, beispielsweise
entsprechend denn
europäischen
Patent 957273 , bei dem die Verdrehsicherung durch eine
wellenförmige Nut in der Anlagefläche des Elements
gebildet ist, wobei die radial inneren Scheitelpunkte der wellenförmigen Vertiefung
an den Stellen der Hinterschneidungen angeordnet sind. Auch ein
solches modifiziertes Element, d. h. mit in axialer Richtung gerichteten
Bohrungen entsprechend den Bohrungen
78 der Ausführungsform
der
8 bis
11 kann
vorgesehen werden.
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Die 12A bis 12C zeigen
ein alternatives Element in Form eines modifizierten RND-Elements
der Fa. Profil Verbindungstechnik GmbH & Co. KG, und zwar in Darstellungen
entsprechend den 8A bis 8C.
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Solche
RND-Elemente sind an sich gut bekannt und werden unter anderem durch
das
europäische Patent
1116891 geschützt. Wie dort beansprucht, besteht
ein herkömmliches RND-Befestigungselement
110 aus einem
Nietzylinderabschnitt
112, einem Flanschabschnitt
114,
der sich radial vom Nietzylinderabschnitt
112 weg, im Allgemeinen
senkrecht zu diesem erstreckt, und einem Befestigungsabschnitt
118,
der dem Nietzylinderabschnitt
112 im Allgemeinen gegenüber
liegt, wobei der Flanschabschnitt
114 eine äußere
ringförmige Blechanlagefläche
120 umfasst.
Eine ringförmige Nut
122 ist benachbart dem Zylinderabschnitt
112 vorgesehen
und umgibt den Zylinderabschnitt radial innerhalb der äußeren
ringförmigen Blechanlagefläche
120. Ferner ist
eine Vielzahl von beabstandeten radialen Rippen
124 vorgesehen,
die die Nut
122 überbrücken. Der Befestigungsabschnitt
des Elements
110 weist, wie hier gezeigt, eine Gewinde
126 aufweisende
Bohrung auf, die koaxial mit dem Zylinderabschnitt
112 und
der mittleren Längsachse
128 ausgerichtet ist.
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Dabei
ist die ringförmige Nut 122 im Allgemeinen V-förmig
und erstreckt sich radial nach innen in Richtung des Zylinderabschnitts 112.
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Das
in den 12A bis 12C gezeigte Element 110 unterscheidet
sich von einem herkömmlichen RND-Element dadurch, dass
vier sich radial erstreckende Nuten 130 die ringförmige
Anlagefläche 120 unterbrechen, wobei diese sich
radial erstreckenden Nuten 130 zur Öldrainage
vorgesehen sind. Um dies genauer zu erläutern, wird auf
die 13A bis 13F verwiesen,
die die Anbringung des Elements 110 gemäß 12A bis 12C auf
ein Blechteil 10 zeigen.
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Das
Blechteil 10 wird in diesem Beispiel vorgelocht, wie in 13A gezeigt. Die 13B ist dann
eine Draufsicht auf das Loch im Blechteil, und es ist hieraus ersichtlich,
dass das Loch drei nach innen ragende Abschnitte 132 aufweist,
die an ihren radial inneren Seiten einem gedachten inneren Kreis 134 folgen,
wobei zwischen den drei radial nach innen ragenden Abschnitten 132 drei
radial nach außen ragende Ausschnitte 136 vorgesehen
sind, die an ihren radial äußeren Seiten an einem
im Durchmesser größeren gedachten Kreis 138 liegen
bzw. diesem folgen.
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Nach
dem Vorlochen des Blechteils gemäß 13A bzw. 13B oder
gleichzeitig mit der Vorlochung werden die radial nach innen ragenden
Abschnitte 132 nach oben gebogen, um gebogene Abschnitte 132' zu
bilden. Wie aus 13D ersichtlich, wird das Element
dann mit seinem zylindrischen Nietabschnitt 112 voran in
das vorgelochte Blechteil 10 eingesetzt, so dass die nach
oben ragenden Bereiche in die Ringnut zu liegen kommen. Mittels
einer geeigneten Matrize (nicht gezeigt), welche aber die gleiche
Form aufweisen kann wie die herkömmlichen RND-Matrizen,
wird das Blechteil im Bereich der abgebogenen Abschnitte 132' der
radial nach innen ragenden Abschnitte 132 verformt und
gleichzeitig der Nietabschnitt 112 zu einem radial nach
außen gerichteten Nietbördel 140 verformt,
wobei zwischen dem radial nach außen gebogenen Nietbördel 140 und
der ringförmigen Nut 122 eine Aufnahme für
die radial nach oben gebogenen Bereiche 132 der radial
nach innen ragenden Abschnitte 132 gebildet wird. Hierdurch
wird das Element ausspresssicher am Blechteil gehalten. Gleichzeitig
graben sich die Verdrehsicherungsrippen in die nach oben gebogenen
Bereiche 132' der radial nach innen ragenden Abschnitte 132 des
Blechteils und bilden eine ausgezeichnete Verdrehsicherheit für
das Element.
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Wie
aus 13E ersichtlich, bilden die
sich radial nach innen erstreckenden Nuten 130 und die entsprechenden
radial nach außen ragenden Ausschnitte 136 des
gelochten Blechteils 10 einen Pfad 142, durch
den Öl abfließen kann. Besonders günstig bei
dieser Ausführungsform ist, dass sich dieser Pfad unmittelbar
von der oberen Seite des Blechteils 10 bis zur unteren
Seite des Blechteil 10 erstreckt, so dass die Möglichkeit
besteht, möglichst viel Öl aus einer Ölwanne
abzulassen, d. h. das Restölvolumen kann sehr klein oder
gleich Null gehalten werden.
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An
dieser Stelle soll erwähnt werden, dass es keinesfalls
erforderlich ist, vier solche Nuten vorzusehen, sondern man könnte
mit einer anderen Anzahl von sich radial erstreckenden Nuten arbeiten, beispielsweise
eins, zwei, drei, fünf oder mehr solche Nuten. Die hier
gezeigten vier sich radial erstreckenden Nuten werden aber bevorzugt.
Günstig ist es, wenn wie gezeigt eine unterschiedliche
Anzahl von sich radial erstreckenden Nuten 130 im Element
und radiale Ausschnitte 136 im Blechteil vorgesehen sind (in
diesem Beispiel vier Nuten 130 und drei Ausschnitte 136),
da man auf diese Weise sicherstellen kann, das mindestens eine sich
radial erstreckende Nut zumindest teilweise mit mindestens einem
radialen Ausschnitt 136 fluchtet, und zwar unabhängig
von der eigentlichen Drehorientierung des Elements. D. h. es ist
nicht erforderlich für eine gesonderte Drehorientierung
des Elements 110 um dessen mittlere Längsachse 128 herum
zu sorgen.
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Auch
hier könnte die Ölablassschraube 16 mit
einer mittleren Ausnehmung im Kopfteil 20 zur Aufnahme
eines geeigneten Drehwerkzeugs ausgebildet werden.
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Schließlich
wird auf die 14A bis 14H verwiesen.
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Diese
Figuren zeigen die Anwendung eines so genannten RSN-Elements
150,
das im Detail im
europäischen
Patent 539793 beschrieben ist, dort im Zusammenhang mit
dem so genannten Klemmlochnietverfahren, das aber hier nicht angewandt
wird bzw. nicht angewendet werden muss.
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Die 14A zeigt zunächst das Blechteil 10, das
mit drei länglichen Öffnungen 152 mittels
eines geeigneten Stanzvorgangs versehen wird. Anschließend
wird das Blechteil 10 entsprechend der 14B zu einer domartigen, in etwa halbsphärischen
Erhebung bzw. Sicke 154 im Bereich der drei länglichen
Löcher verformt, so dass die drei länglichen Löcher
bogenförmig und gleichmäßig verteilt um
den Umfang der domartigen Erhebung 154 zu liegen kommen,
wie aus dem unteren Teil der 14B ersichtlich
ist. Hier, wie auch in 14A,
sieht man nur eineinhalb der insgesamt drei Löcher.
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Die
Ausbildung der domartigen Erhebung gemäß 14B wird mit einer entsprechend gestalteten Matrize
und mit einem entsprechend gestalteten Stempel in einem Blechumformwerkzeug
bzw. in einer Presse oder einer Station eines Folgeverbundwerkzeugs
erzeugt.
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Anschließend
wird das Blechteil 10 mittels einer anderen Matrize und
einem anderen Stempel in der Mitte 156 der domförmigen
Erhebung 154 abgeflacht, so dass das Blechteil nunmehr
die Ausbildung gemäß 14C annimmt.
Unter Umständen kann es möglich sein, das Blechteil
gemäß 14A direkt
zu der Form gemäß 14C zu
führen, d. h. ohne die Zwischenstufe der domförmigen
Ausbildung.
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In
einer weiteren Stufe, die in 14D gezeigt
ist, wird dann der mittlere Bereich 156 der Sicke 154,
der durch Abflachung der domförmigen Erhebung erzeugt worden
ist, durchlocht, um hier eine kreisförmige Aufnahme 158 zu
erzeugen, die gemäß 14E den
zylindrischen Nietabschnitt 160 des RSN-Elements 150 aufnimmt.
Man sieht aus 14E, dass das RSN-Element 150 einen
Körperteil 162 mit einer Gewindebohrung 164 aufweist,
und dass der zylindrische Nietabschnitt 160 über
eine ringförmige Blechanlagefläche 166 in
die äußere Umfangsfläche des Elements über geht.
Man merkt auch, dass die Gewindebohrung 164 einen maximalen
Durchmesser aufweist, der kleiner ist als der innere Durchmesser
des Nietabschnitts 160. Im Bereich zwischen dem zylindrischen
Nietabschnitt 160 und dem Körperteil 162 des
Elements befinden sich mehrere schräg gestellte Verdrehsicherungsnasen 168, die
jeweils sozusagen die Ecke 170 zwischen der ringförmigen
Anlagefläche 166 und der zylindrischen Außenfläche
des Nietabschnitts 160 dreieckförmig überspannen.
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Der äußere
Durchmesser des zylindrischen Nietabschnitts 160 entspricht
zumindest im Wesentlichen dem Durchmesser des Loches 158 in
der Bodenfläche der Sicke 154, so dass der Nietabschnitt durch
dieses Loch hindurch geführt werden kann. Anschließend
wird das Element mittels eines Setzkopfes gegen eine entsprechend
gestaltete Matrize gedrückt, die den zylindrischen Nietabschnitt
zu dem Nietbördel ausformt und auch dafür sorgt,
dass die Verdrehsicherungsrippen sich in das Blechmaterial eingraben.
Das Ergebnis ist in 14F zu sehen. Hier wird der
Randbereich 171 des Loches 158 im Bodenbereich
der Sicke 154 in eine im Schnitt U-förmige Aufnahme 172 zwischen
dem umgebördelten Bereich 173 des Nietabschnitts
und der ringförmigen Anlagefläche 166 gehalten.
Das Element ist also auspresssicher am Blechteil verbunden. Dadurch,
dass die Verdrehsicherungsnasen 168 sich in das Blechteil
eingraben, wird auch das Element verdrehsicher am Blechteil gehalten.
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14G zeigt die gleiche Konstruktion wie 14F, jedoch mit einem vergrößerten
Maßstab. Man erkennt, dass Öl durch die Löcher 152 und
den Innenraum 174 der Sicke abfließen kann, und
zwar so, dass das Restvolumen äußerst gering gehalten werden
kann, da die untere Begrenzung der Löcher 152 zumindest
im Wesentlichen mit der Oberfläche des Blechteils 10 außerhalb
der Sicke 154 fluchtet.
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Die
Gesamtsituation mit einer eingeschraubten Ölablassschraube 16 gestaltet
sich dann wie 14H. Auch hier greift das Gewinde
des Schaftteils 18 der Ölablassschraube 16 in
die Gewindebohrung 164 des Elements 150 ein. Auch
hier befindet sich eine Ringdichtung 56 zwischen dem Kopfteil 20 der Ölablassschraube 16,
der im Durchmesser deutlich größer ist als der
Schaftteil 18, und der Unterseite des Blechteils 10 radial
außerhalb der Sicke 154. Zentriert wird hier der
Dichtring mit einem zylindrischen Bund 176 der Ölablassschraube 16 im
Bereich zwischen der Anlagefläche 1789 des Kopfteils 20 der Schraube 16 und
dem Schaftteil 18. Bei dieser Ausführungsform
wird die Ölablassschraube 16 vorzugsweise mit
einer Aufnahme für ein Werkzeug in Form eines Innensechskants 180 vorgesehen.
Auch andere Formen der Werkzeugaufnahme 180 können
vorgesehen werden. Der Kopfteil der Schraube könnte dann
auch gegebenenfalls mit einem Außensechskant oder einer
anderen Gestaltung zur formschlüssigen Aufnahme eines entsprechenden
Werkzeugs versehen werden. Man merkt, dass bei der Ausführungsform
gemäß 14H Öl,
das sich in der Ölwanne befindet, nicht nach außen
gelangen kann, das es an der Ringdichtung nicht vorbeikommen kann.
Bei Entfernung der Ölablassschraube kann aber Öl
zumindest im Wesentlichen restlos aus der Ölwanne herausfließen,
und zwar durch die Öffnungen in den hohlzylindrischen Innenraum
der Sicke und von dort weiter nach außen.
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Es
soll an dieser Stelle auch noch erwähnt werden, dass es
keinesfalls erforderlich ist, drei längliche Öffnungen
vorzusehen. Es könnten mehr oder weniger als drei sein
und die länglichen Öffnungen könnten
schließlich auch durch zylindrische Bohrungen bzw. zylindrische
Passagen ersetzt werden, die nicht durch Bohren erzeugt werden müssen.
Die Ausführung gemäß 14 ist
deshalb auch günstig, weil sie einerseits sicherstellt,
dass zumindest im Wesentlichen das gesamte Öl abfließen
kann und andererseits die Bauhöhe des Kopfteils 20 der Ölablassschraube 16 außer halb
der Sicke 154, d. h. unterhalb des Blechteils 10, äußerst
gering gehalten werden kann. Dies ist zum Teil deshalb möglich,
weil der zylindrische Bund 176 des Kopfteils der Ölablassschraube 16 in
der Sicke 154 selbst aufgenommen wird, so dass die erforderliche
Tiefe für den Innensechskant, d. h. für die Werkzeugaufnahme 180, die
sich zum Teil im zylindrischen Bund 176 befindet, sozusagen
versenkt innerhalb des Blechteils bzw. der Sicke 154 liegt,
wodurch Bauhöhe gespart wird.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
-
- - EP 0759510
B1 [0048, 0049]
- - EP 957273 [0063]
- - EP 1116891 [0065]
- - EP 539793 [0074]