CN108131177B - 合成树脂制罩的排放螺母安装构造 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种合成树脂制罩的排放螺母安装构造，能从合成树脂制油底壳(10)的外侧面侧简单地组装排放螺母(11)。解决倒勾问题，降低油底壳的制造成本。排放螺母具有：形成有紧固排放塞(12)的内螺纹部(13)的六边形的螺母部(15)、圆筒部(14)和两者间的大径部(16)。在油底壳(10)的外侧面具备螺母部(15)所嵌合的非圆形的螺母嵌合部(31)。在开口形成于螺母嵌合部(31)的底面的台阶部(32)和大径部(16)之间插装O形环(34)。圆筒部(14)嵌合于由排列设置于油底壳(10)的内侧面的多个片部(37)构成的圆筒嵌合部(38)的内部。使多个片部(37)的前端卡止于设置在圆筒部(14)的前端的颚部(21)，由此在轴向上固定排放螺母。

Description

合成树脂制罩的排放螺母安装构造

技术领域

本发明涉及一种适合作为内燃机或者自动变速器的油底壳等的合成树脂制罩的排放螺母安装构造。

背景技术

例如，就内燃机的油底壳而言，通常情况下大多使用钢板制的油底壳，然而，近年来，尝试使用FRP等合成树脂制油底壳。对于内燃机的油底壳来说，为了从内部排出油，需要可装卸的螺栓式的排放塞。作为其一例，在专利文献1中公开有如下构成：将具有内螺纹部的金属制的排放螺母从油底壳的内侧面侧组装于合成树脂制油底壳，并将排放塞从油底壳的外侧面侧螺接于该排放螺母。

也就是说，在该专利文献1中，形成如下构成：排放螺母为具有六边形的螺母部的圆筒状，通过使上述螺母部嵌合于形成在合成树脂制油底壳的内侧面侧的六边形的螺母嵌合部来限制旋转，同时，将排放塞从油底壳的外侧面侧紧固于贯通油底壳的圆筒状部分，由此将排放螺母保持于油底壳。

合成树脂制罩和排放螺母之间通过O形环在径向上被密封，在该O形环以外的部分，在合成树脂制罩和排放螺母之间，确保径向上的微小间隙。从而，利用O形环的弹性所产生的自定心作用将合成树脂制罩和排放螺母配置成同心状，遍及O形环的全周以得到良好的密封性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-255373号公报

发明内容

(发明要解决的技术问题)

但是，在上述的安装构造中，需要从油底壳的内侧面侧组装排放螺母，并在以使该排放螺母不脱落的方式暂时保持的状态下紧固排放塞，从而组装作业繁杂。特别地，由于油底壳的内侧面侧为用于储存油的箱形的立体形状，同时，缓冲板和滤油器等周边部件配置在附近，因此，用于配置组装作业用的工具的空间没有足够的富余，从而作业性差。

在上述的专利文献1中，也记载有考虑到排放塞装卸时的作业性而防止排放螺母从螺母嵌合部脱落的实施例。也就是说，在螺母嵌合部的前端设置朝向内侧突出的卡合突起，并使该卡合突起卡合于螺母部的上端缘，从而保持防止脱落。

但是，在凹设于合成树脂制油底壳的内侧面的螺母嵌合部的底面贯通形成有小一圈的贯通孔，如果在该螺母嵌合部的前端设置朝向内侧突出的卡合突起的话，则会在螺母嵌合部的上下产生向径向内侧突出的部分，产生脱模困难的所谓的倒勾(アンダーカット)，因此，成形合成树脂制油底壳时的模具构造变得复杂，生产成本增大。

(解决技术问题的技术方案)

本发明涉及一种合成树脂制罩的排放螺母安装构造，其在合成树脂制罩上保持金属制的排放螺母。所述排放螺母具有：螺母部，其外周面为非圆形，在中心贯通形成有螺合排放塞的内螺纹部；圆筒部，其为与所述螺母部同心状的圆筒状；以及大径部，其在所述螺母部和圆筒部之间同轴状地设置，为外径大于所述圆筒部且小于所述螺母部的圆筒状。所述合成树脂制罩具有：螺母嵌合部，其为非圆形，嵌合有所述螺母部，并且一端开口于所述合成树脂制罩的外侧面；台阶部，其内周面为圆筒面，并且一端开口于所述螺母嵌合部的底面；以及圆筒嵌合部，其由多个片部构成，所述多个片部以包围一端开口于所述台阶部的底面的贯通孔的周围的方式，在圆周方向上经由规定的间隙环状地排列设置于所述合成树脂制罩的内侧面。

在所述台阶部的内周面和所述大径部的外周面之间，配设有在径向上将两者密封的O形环。并且，在所述圆筒部的前端设置有颚部，所述颚部向径向外侧伸出，卡止所述多个片部的前端。

因此，通过将排放螺母插入开口于合成树脂制罩的外侧面的螺母嵌合部，并使用适当的工具等将排放螺母压入进去，使多个片部的前端卡止于颚部，从而使排放螺母保持为相对于合成树脂制罩在轴向上不脱落的状态，由此能够将排放螺母简单地安装于合成树脂制罩。另外，由于形成为从合成树脂制罩的外侧面侧安装排放螺母的构造，因此，与从内侧面侧安装的情况相比，周围的形状也简单，因此，用于配置工具的空间有足够的富余，作业性也优异。进一步，由于为排放螺母和排放塞双方从合成树脂制罩的外侧面侧进行安装的构造，因此，也能够将例如安装了排放塞的状态的排放螺母安装于合成树脂制罩。

另外，通过形成为从合成树脂制罩的外侧面侧安装排放螺母的构造，安装有排放螺母的部分的合成树脂制罩的构造为内周侧的径向尺寸从外侧面侧朝向内侧面侧逐渐缩小的构造，即内径从外侧面侧依次按照螺母嵌合部、台阶部、圆筒嵌合部(贯通孔)的顺序逐渐缩小的构造，因此，当成形合成树脂制罩时，不会产生脱模困难的凸形状或凹形状的倒勾，能够削减制造成本。

在本发明优选的一个实施方式中，在所述圆筒部在直径方向上彼此相对向的至少两处形成从内周面向外周面贯通的排放孔。通过该构成，当取下排放塞排出合成树脂制罩内的流体(例如油)时，能够从该排放孔的位置排出流体，因此，能够充分地降低排出后罩内残存的流体的残存量。另外，通过在直径方向上彼此相对向的至少两处设置排放孔，不管将排放螺母组装于合成树脂制罩时的旋转方向的位置如何，至少一个排放孔位于靠下侧的位置，就能够得到上述的残存量降低效果。因此，当将排放螺母组装于合成树脂制罩时无需进行旋转方向的定位。

另外，在本发明优选的一个实施方式中，在所述多个片部的前端设置有向径向内侧突出的爪部，所述爪部的内周面和所述颚部的外周面为随着朝向前端而向径向内侧倾斜的锥形面。因此，组装排放螺母时，当将排放螺母从合成树脂制罩的外侧面侧插入并压入时，爪部和颚部的锥形面彼此之间滑接，能够以沿着锥形面的形状使片部容易地向扩径方向变形，从而能够比较容易地进行压入作业。

进一步，在本发明优选的一个实施方式中，所述排放螺母还具有第二颚部，所述第二颚部以从所述合成树脂制罩的外侧面侧覆盖所述螺母部和所述螺母嵌合部之间的微小间隙的方式，从所述螺母部的外周面向外周侧伸出。进一步优选的是，在所述合成树脂制罩的外侧面形成凹部，所述第二颚部的外周缘嵌合于所述凹部。在一例中，该凹部可以由突条部构成，所述突条部沿着所述第二颚部的外形突出形成于所述合成树脂制罩的外侧面。

这样，由于具备第二颚部，因此，抑制了通过螺母部和螺母嵌合部之间的微小间隙的灰尘或者异物的进入。因此，能够防止由于灰尘或者异物的附着而导致的O形环的密封性恶化。如果形成为第二颚部嵌合在凹部内的构成的话，则更加可靠地抑制灰尘或者异物的进入。特别地，如果通过突条部构成凹部的话，则在异物或者液滴等沿着合成树脂制罩的外侧面落下这种情况下，也难以进入与第二颚部之间。

(发明的效果)

根据本发明，能够从合成树脂制罩的外侧面侧简单地安装排放螺母。另外，由于排放螺母所嵌合的部分的合成树脂制罩的构造形成为内周侧的径向尺寸从外侧面侧朝向内侧面侧逐渐缩小的构造，因此，不会产生倒勾，能够削减制造成本。

附图说明

图1是示出将本发明应用于油底壳的排放螺母的一实施例的截面图。

图2是放大示出图1的A部的放大图。

图3是在将排放螺母组装于油底壳的状态下示出的立体图。

图4是将本实施例的各部件分解示出的立体图。

图5(a)、图5(b)、图5(c)和图5(d)是示出排放螺母的组装工序的说明图。

图6是示出油底壳的外侧面与水平面大致平行的情况下的、油排出后油底壳内残存的油面的高度的说明图。

图7是示出油底壳的外侧面相对于水平面倾斜的情况下的、油排出后油底壳内残存的油面的高度的说明图。

图8是示出第二实施例的排放螺母安装构造的立体图。

图9是示出第二实施例中的排放螺母的立体图。

图10是示出第二实施例中的油底壳侧的构成的立体图。

图11是安装了排放螺母的状态的截面立体图。

图12是在排放螺母上安装了排放塞的状态的立体图。

图13是将第二颚部形成为四边形的第三实施例的立体图。

图14是将第二颚部形成为圆形的第四实施例的立体图。

图15(a)和图15(b)是示出第二实施例中油底壳内残存的油面的高度的说明图。

符号说明

10、100…合成树脂制油底壳(合成树脂制罩)

11、110…排放螺母

12…排放塞

13…内螺纹部

14…圆筒部

15…螺母部

16…第一大径部

17…第二大径部

22…锥形面

23…排放孔

21…颚部

31…螺母嵌合部

32…台阶部

33…O形环收容部

34…O形环

36…贯通孔

37…片部

38…圆筒嵌合部

39…爪部

40…锥形面

51…第二颚部

55…凹部

56…突条部。

具体实施方式

以下，基于附图详细说明将本发明所涉及的排放螺母安装构造应用于设置在汽车用内燃机的底部的作为合成树脂制罩的油底壳的一实施例。图1是示出在油底壳10的底部为了油排出而配置能够装卸地安装有排放塞12的排放螺母11的排放螺母安装构造的截面图。图2是放大示出图1的A部的截面图。

参照图1至图4，油底壳10例如通过如聚酰胺类的纤维强化合成树脂那样的强度以及刚性高的合成树脂材料被一体地射出成形。在该油底壳10的底壁的适当位置，通常来讲在车载状态下最低位的位置安装有金属制的排放螺母11，金属制的排放塞12紧固于该排放螺母11。

排放螺母11在中心贯通形成有内螺纹部13，同时，具有与该内螺纹部13呈同心状的圆筒部14，并且，在该圆筒部14的一端设置有外周面的截面形状为六边形的螺母部15。在圆筒部14和螺母部15之间，外径大于圆筒部14的呈圆筒状的两个大径部16、17形成同轴状且台阶状。即，以如下方式形成：随着从圆筒部14朝向螺母部15，外径按照圆筒部14、第一大径部16、第二大径部17的顺序阶段性地变大。

圆筒部14以及大径部16、17的外周面为圆筒面，圆筒部14和第一大径部16之间的台阶面18、第一大径部16和第二大径部17之间的台阶面19、以及第二大径部17和螺母部15之间的台阶面20均为与内螺纹部13的中心线正交的平面。

在圆筒部14的前端设置有向径向外侧伸出的颚部21。该颚部21为截面梯形状(或者三角形状)，其外周面为随着朝向前端而向径向内侧倾斜的锥形面22，并且，连接于圆筒部14的根部侧的止动面21A构成为与内螺纹部13的中心线正交的平坦的平面。另外，在圆筒部14上，在直径方向上彼此相对向的两处贯通形成有将该圆筒部14的周壁部分从内周面向外周面贯通的两个排放孔23。排放孔23形成于圆筒部14中比较靠螺母部15的位置。

与上述排放螺母11组合的金属制的排放塞12具有螺合于上述内螺纹部13的外螺纹部25，同时，具有六边形的头部26，并且，在该头部26的基部具有以圆形展开的凸缘部27。该凸缘部27的端面即凸缘面的直径大于形成上述内螺纹部13的孔的直径。并且，该排放塞12以在外螺纹部25的外周安装了圆环状的衬垫28的状态紧固于排放螺母11。

作为衬垫28，使用例如由可塑性变形的铜等比较软质的金属制成的平坦的金属制密封垫圈，当然也可以使用非金属的衬垫等其他形式的衬垫。该衬垫28被夹压在彼此刚性高的排放螺母11的螺母部15的端面和排放塞12的凸缘面之间。

就油底壳10而言，在露出于车外的外侧面(换言之，油底壳底壁的下面)开口形成有螺母嵌合部31，所述螺母嵌合部31由对应于排放螺母11的螺母部15的非圆形的多边形状即六边形的壁部构成。螺母嵌合部31在油底壳10的厚壁的底壁被凹设成以六边形下凹的凹部。螺母嵌合部31的六边形的相对向的两边的间隔与嵌合于此的螺母部15的两边的间隙相比设定得稍大。因此，两者在径向上留有微小间隙D1的状态下嵌合。

在螺母嵌合部31的底面31A开口形成有圆筒形的台阶部32。该台阶部32具有与螺母嵌合部31的底面31A平行的台阶部底面32A和形成为圆筒面的内周面。该台阶部32的直径以稍大于嵌合于此的第二大径部17的直径且远大于第一大径部16的直径的方式设定。因此，在第一大径部16和台阶部32之间形成比较大的环状的空间(O形环收容部33)，在该空间内配设有后述的O形环34。另外，在第二大径部17和台阶部32之间确保微小间隙D2。此外，台阶部32的直径在图示例中小于螺母嵌合部31的六边形的相对向的两边的间隔，但也可以为与两边的间隔实质上相等的直径。

另外，考虑到向油底壳10组装排放螺母11时的作业性，在螺母嵌合部31和台阶部32的拐角部形成斜着倾斜或者弯曲的倒角部35。

在台阶部32的底面32A还开口形成有与台阶部32同心状的贯通孔36。并且，设置有由多个片部37构成的圆筒嵌合部38，所述多个片部37以包围该贯通孔36的周围的方式，在圆周方向上经由规定的间隙环状地排列设置在油底壳10的内侧面。各片部37以从油底壳10的内侧面(即油底壳底壁的上面)折弯成大致直角的方式立起，为稍微向内侧倾斜并向上方突出的带状。另外，各片部37以规定的曲率沿圆周方向弯曲，使得由多个片部37构成的圆筒嵌合部38作为整体构成大致圆形的内周面，上述圆筒部14嵌合于该圆筒嵌合部38的内侧。

在各片部37的前端设置有向径向内侧突出的爪部39。爪部39呈截面大致倒三角形状，在爪部39的内周面，与上述颚部21的外周面同样地形成有随着朝向前端而向径向内侧倾斜的锥形面40。另外，爪部39的前端面41为与油底壳10的底壁的两侧面平行的平面。

在排放螺母11嵌合于螺母嵌合部31的状态下，成为油底壳10的台阶部32覆盖排放螺母11的第一大径部16的形式，由此，在油底壳10和排放螺母11之间形成圆环状连续的空间即O形环收容部33。该O形环收容部33呈截面矩形，被台阶部32的内周面、第一大径部16的外周面、油底壳10侧的台阶部底面32A和排放螺母11侧的台阶面19四个面包围。收容于该O形环收容部33内的O形环34为由硅酮橡胶等制成的通常的O形环，在组装状态下，以压缩状态被夹入台阶部32的内周面和第一大径部16的外周面之间，在径向上将两者之间密封。

图5(a)、图5(b)、图5(c)和图5(d)示出排放螺母11向油底壳10的组装顺序。如图5(a)所示，在使O形环34嵌合于排放螺母11的台阶部32的状态下，如图5(b)所示，将该排放螺母11从油底壳10的外侧面侧向螺母嵌合部31插入进去。并且，如图5(c)所示，形成于排放螺母11的前端的颚部21的外周面的锥形面22抵接于形成在片部37的前端的爪部39的内周面的锥形面40，进一步，使用气筒等适当的工具42压入排放螺母11，此时，排放螺母11的锥形面22推开片部37的锥形面40，由合成树脂材料制成的片部37在扩径方向上产生弹性变形。并且，如图5(d)所示，当片部37的前端的爪部39越过排放螺母11的前端的颚部21时，沿扩径方向变形的爪部39向缩径方向复原，从而爪部39向颚部21的下侧嵌入。在该状态下，亦如图2所示，被保持为颚部21的止动面21A和爪部39的前端面41经由微小间隙D3相对向，且多个片部37的前端面41通过颚部21的止动面21A在轴向上被卡止的状态即防止排放螺母11从油底壳10脱落的状态。这样，形成为仅通过将排放螺母11插入油底壳10就能够进行组装的、所谓的卡扣方式的简单的组装构成。

这样，在本实施例中，由于从油底壳10的外侧面侧安装排放螺母11，因此，与从油底壳10的内侧面侧安装的情况相比，油底壳10的外侧面侧周围的形状也简单，因此，用于配置组装作业用的工具42的空间上的富余也多，作业性优异。另外，由于为排放螺母11和排放塞12双方均从油底壳10的外侧面侧进行安装的构造，因此，也能够将例如组装了排放塞12的状态的排放螺母11安装于油底壳10。

这样，通过形成为从油底壳10的外侧面侧安装排放螺母11的构造，安装有排放螺母11的部分的油底壳侧的构造成为内周侧的径向尺寸从外侧面侧朝向内侧面内侧逐渐缩小的构造即内径从外侧面侧依次地按照螺母嵌合部31、台阶部32、圆筒嵌合部38以及爪部39的顺序逐渐缩小的构造。因此，当成形合成树脂制的油底壳10时，不会产生脱模困难的凸形状或者凹形状的倒勾，制造容易且能够削减制造成本。

作为径向的各部分的尺寸关系，在将排放螺母11组装于油底壳10的组装状态下，排放螺母11和油底壳10实质上仅在O形环34的部分接触，在其他的部位即螺母部15和螺母嵌合部31、第二大径部17和台阶部32、以及圆筒部14和圆筒嵌合部38之间分别被确保适当的间隙。因此，排放螺母11与排放塞12一起能够在上述间隙的范围内在半径方向上移动，通过O形环34的弹性形成排放螺母11的自定心。也就是说，排放螺母11与排放塞12一起相对于台阶部32的内周面总是位于同心位置，台阶部32的内周面和第一大径部16的外周面之间的半径方向的间隔遍及全周总是固定。因此，遍及O形环34的全周能够得到良好的密封性，即使存在例如合成树脂制油底壳10和排放螺母11之间的相对的热膨胀等，也不会发生渗油或者漏油的情况。

另一方面，作为轴向的各部分的尺寸关系，被设定成假设当排放螺母11的螺母部15的台阶面20接触螺母嵌合部31的底面31A时，颚部21的止动面21A和爪部39的前端面41经由微小间隙D3相对向。因此，即使各部分的尺寸多少有些偏差，油底壳10的底壁也不会承受过剩的压缩负荷。另外，虽然在上述的微小间隙D3的范围内排放螺母11相对于油底壳10能够移动，但由于O形环34在径向上以压缩状态被夹持在排放螺母11和油底壳10之间，因此，实际上，排放螺母11不会相对于油底壳10在轴向上晃动。

排放塞12以规定基准的紧固扭矩紧固于排放螺母11。排放塞12和排放螺母11之间通过被夹压在排放塞12的凸缘面和排放螺母11的端面之间的衬垫28在轴向上被密封。排放塞12和排放螺母11均为金属制且刚性高，因此，能够可靠地给予密封必要的轴力，能够得到良好的密封性。另外，该轴力不会作用于油底壳10，且油底壳10的底壁不会承受压缩负荷。

接着，参照图6以及图7对油排出时油底壳10内残存的油的油残存量进行说明。

图6示出将车辆搭载姿势下的油底壳10的底壁与水平面大致平行地设置，从而油底壳10内的油面与水平面大致平行的例子。假设在没有设置排放孔23的情况下，油面H0位于排放螺母11的前端附近，油残存量增加。与之对比，如本实施例所示，在圆筒部14的中途特别是靠近螺母部15的位置贯通形成有排放孔23的情况下，能够通过该排放孔23将油排出，因此，油面H1下降至排放孔23的附近。因此，油面H1位于相对于上述油面H0非常低的位置，能够充分地降低油残存量。

图7示出车辆搭载姿势下的油底壳10的底壁相对于水平面倾斜配置，从而油底壳10内的油面相对于水平面倾斜的例子。即使在这种情况下也一样，假设在不存在排放孔23的情况下，油面H2位于排放螺母11的前端部分，油残存量增加。与之对比，如本实施例所示，在圆筒部14的中途形成有排放孔23的情况下，油面H3依然下降至排放孔23的附近，因此，能够充分地降低油残存量。

进一步，在本实施例中，由于在直径方向上彼此相对向的两处形成排放孔23，因此，与相对于油底壳10组装排放螺母11时的旋转方向的位置无关，一个排放孔23位于靠下侧的位置，能够将油排出时残存的油面高度控制的足够低。因此，当将排放螺母11组装于油底壳10时，无需特别规定旋转方向的位置。

此外，排放孔23的个数不限于两个，也可以设置三个以上。另外，排放孔23的形状不限于圆形，也可以为例如在圆周方向上长的长孔形状。

在上述实施例中，示出了排放螺母11的螺母部15为六边形的例子，但就该螺母部15而言，只要是能够保持排放螺母11相对于油底壳10不旋转的形状，可以为任意形状。例如，可以为四边形、星形等形状，或者也可以为锯齿形或花键状的凹凸形状等。

接着，参照图8至图12对本发明的第二实施例进行说明。此外，对于与前述的实施例的各部分没有实质变化的部分，赋予与前述的实施例相同的参考符号，并省略重复的说明。

图8以及图11示出将第二实施例的排放螺母110安装于油底壳100(切取一部分而示出)的状态，图9仅示出排放螺母110，图10示出油底壳100侧的构成。该第二实施例的基本的安装构造也与前述的实施例相同，为如下构成：排放螺母110具有六边形的螺母部15，油底壳100具有六边形的螺母嵌合部31，通过两者的嵌合来对抗排放塞12的紧固扭矩。

在此，在第二实施例中，以从油底壳100的外侧面侧覆盖螺母部15和螺母嵌合部31之间的微小间隙D1(参照图11)的方式，沿着排放螺母110的螺母部15基端面设置从螺母部15的外周面向外周侧伸出的第二颚部51。该第二颚部51为与螺母部15的六边形相似的六边形，六个顶部形成为适当的曲率半径的圆弧形。也就是说，对应于在螺母部15和螺母嵌合部31之间六边形产生的微小间隙D1的形状，沿着比螺母部15的六边形大的六边形形成第二颚部51。因此，在第二颚部51的外周缘51a和形成六边形的微小间隙D1之间，遍及全周确保了一定的距离。螺母部15在第二颚部51的内周侧具备圆形的底座面52，如图12所示，排放塞12的头部26(凸缘部27)经由衬垫28(参照图4)压接于该底座面52。此外，在图示例中，虽然构成为底座面52相对于第二颚部51的外侧面在轴向上下凹的形状，但也可以构成为两者为同一平面。

对应于上述的第二颚部51，在油底壳100侧设置有凹部55，第二颚部51的外周缘51a经由微小间隙D4嵌合于该凹部55。如图10所示，该凹部55为在轴向上与螺母嵌合部31连续的形状，并且形成对应于第二颚部51的外形的六边形。在此，在图示例中，通过从油底壳100的外侧面突出形成为一定厚度的壁状的突条部56而构成上述凹部55。也就是说，不是将凹部55形成为从油底壳100的外侧的壁面下凹的形状，而是通过使包围凹部55的周围的突条部56突出形成，将凹部55构成为相对下凹的形状。突条部56为与对应于第二颚部51的外形的六边形连续的构成。在图示例中，将成为邻接于油底壳100的底面的配置的突条部56的下半部成形为以包围螺母嵌合部31和台阶部32的方式构成的六边形的筒状部57的一部分。此外，在该实施例中，为排放螺母110的中心轴线的倾斜角度接近于水平的(例如，相对于水平具有10°的倾斜角度的)布局，排放螺母110被配置于油底壳100的底部周缘部(换言之，底面和侧面相交的拐角部)。第二颚部51的外周缘51a和突条部56(凹部55内周缘)之间的微小间隙D4被设定得比螺母部15和螺母嵌合部31之间的微小间隙D1稍大，以使得紧固扭矩从排放塞12作用于排放螺母110时，第二颚部51不会承受该扭矩。

在如上构成的第二实施例中，由于螺母部15和螺母嵌合部31之间的微小间隙D1被第二颚部51覆盖，因此，抑制了经由该微小间隙D1的灰尘或者异物的进入。因此，能够防止由于灰尘或者异物的附着而导致的O形环34的密封性恶化。也就是说，就汽车用内燃机的油底壳100而言，由于位于接近路面的位置，因此总是暴露于被车轮卷上来的灰尘或者细小的沙子等异物，这些灰尘或者细小的沙子等异物容易通过微小间隙D1进入。在上述第二实施例中，由于微小间隙D1被第二颚部51覆盖，因此，即使灰尘或者异物飞来，也不会直线地进入微小间隙D1。

另外，由于第二颚部51的外周缘51a嵌合于凹部55内并在半径方向上被覆盖，因此，灰尘或者异物能够进入的路径成为弯曲的迷宫，从而更加可靠地抑制了灰尘或者异物到达O形环34。

而且，由于包围第二颚部51的凹部55由突条部56构成，因此，即使在例如异物或者雨滴等沿着油底壳100的外侧面向下方落下的情况下，也会被突条部56遮挡。因此，向第二颚部51和凹部55之间的微小间隙D4的进入被更加可靠地抑制。

在此，如上所述，即使在具备凹部55或者突条部56的油底壳100中，由于在螺母嵌合部31的外周侧成形凹部55或者突条部56，因此，与前述的实施例同样，成形时不会产生所谓的倒勾。

此外，在第二实施例中的排放螺母110中，排放孔23的直径比图1至图7的第二实施例设定得大。这是考虑到前述的安装状态下的排放螺母110的中心轴线的倾斜角度接近于水平(例如，相对于水平10°)的情况，如图15(a)、图15(b)所示，无关于排放孔23在圆周方向的朝向，为了使油排出后的油面H4能够下降至圆筒部14的内周面的切线位置，从而比较大地设定排放孔23的直径。图15(a)示出两个排放孔23在垂直方向上排列的旋转姿势，图15(b)示出接下来旋转了120°的旋转姿势，但就油面H4而言，双方实质上是相等的。在具有六边形的螺母部15的第二实施例的排放螺母110中，由于旋转姿势每次变化120°，因此，结果是无论以怎样的旋转姿势安装排放螺母110，油面H4的高度都不会变化。

第二颚部51的外形状不一定需要与螺母部15的外形状(例如六边形)相似，可以为任意的形状。

例如，图13示出将第二颚部51形成为四边形的第三实施例。四边形的四个角部仍然形成为圆弧形。在油底壳100侧，对应于第二颚部51的外形的四边形的凹部55由突条部56构成。

另外，图14示出将第二颚部51形成为圆形的第四实施例。在油底壳100侧，对应于第二颚部51的外形的圆形的凹部55由突条部56构成。

以上，详细地说明了将本发明应用于内燃机的油底壳的实施例，但本发明的合成树脂制罩不限定于油底壳，能够广泛应用于需要用于安装排放塞的排放螺母的各种罩类。

Claims (5)

1.一种合成树脂制罩的排放螺母安装构造，其在合成树脂制罩上保持金属制的排放螺母，其特征在于，

所述排放螺母具有：

螺母部，其外周面为非圆形，在中心贯通形成有螺合排放塞的内螺纹部；

圆筒部，其为与所述螺母部同心状的圆筒状；以及

大径部，其在所述螺母部和圆筒部之间同轴状地设置，为外径大于所述圆筒部并且小于所述螺母部的圆筒状，

所述合成树脂制罩具有：

螺母嵌合部，其为非圆形，嵌合有所述螺母部，并且一端开口于所述合成树脂制罩的外侧面；

台阶部，其内周面为圆筒面，并且一端开口于所述螺母嵌合部的底面；以及

圆筒嵌合部，其由多个片部构成，所述多个片部以包围一端开口于该台阶部的底面的贯通孔的周围的方式，在圆周方向上经由规定的间隙环状地排列设置在所述合成树脂制罩的内侧面，

在所述台阶部的内周面和所述大径部的外周面之间，配设有在径向上将两者密封的O形环，

并且，在所述圆筒部的前端设置有颚部，所述颚部向径向外侧伸出，在轴向上卡止所述多个片部的前端，

在所述圆筒部在直径方向上彼此相对向的至少两处形成有从内周面向外周面贯通的排放孔。

2.根据权利要求1所述的合成树脂制罩的排放螺母安装构造，其特征在于，

在所述多个片部的前端设置有向径向内侧突出的爪部，

所述爪部的内周面和所述颚部的外周面为随着朝向前端而向径向内侧倾斜的锥形面。

3.根据权利要求1所述的合成树脂制罩的排放螺母安装构造，其特征在于，

所述排放螺母还具有第二颚部，所述第二颚部以从所述合成树脂制罩的外侧面侧覆盖所述螺母部和所述螺母嵌合部之间的微小间隙的方式，从所述螺母部的外周面向外周侧伸出。

4.根据权利要求3所述的合成树脂制罩的排放螺母安装构造，其特征在于，

在所述合成树脂制罩的外侧面形成凹部，所述第二颚部的外周缘嵌合于所述凹部。

5.根据权利要求4所述的合成树脂制罩的排放螺母安装构造，其特征在于，

所述凹部由突条部构成，所述突条部沿着所述第二颚部的外形突出形成于所述合成树脂制罩的外侧面。

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