DE102008011349A1

DE102008011349A1 - Zerstörungsfreie Prüfung einer Schweißnaht

Info

Publication number: DE102008011349A1
Application number: DE200810011349
Authority: DE
Inventors: Carsten Macke; Thomas Salomon; Chrisian Bade
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2008-02-27
Filing date: 2008-02-27
Publication date: 2009-09-03

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung einer an einem Bauteil angebrachten Schweißnaht. Zum Erzielen einer verbesserten zerstörungsfreien Prüfung sind folgende Schritte vorgesehen: - Erfassen einer Abbildung des Bauteils mittels einer digitalen optischen Bildgebungseinheit, wobei die erfasste Abbildung das Bauteil zumindest teilweise und die daran angebrachte Schweißnaht zeigt, - Auswerten der Abbildung mittels einer Bildverarbeitung und - Beurteilen der abgebildeten Schweißnaht mittels vorgebbarer Kriterien.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung einer an einem Bauteil angebrachten Schweißnaht sowie eine Fertigungseinrichtung zum Fügen von Bauteilen mit einer Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung der gefügten Bauteile.
Verfahren und Fertigungseinrichtungen der eingangs genannten Art können beispielsweise im Automobilbau zur Fertigung eines Rohbaus beziehungsweise einer Karosserie eingesetzt werden. Es ist bekannt, solche Prüfungen manuell also so genannte Sichtprüfung durchzuführen. Der Artikel aus der ZfP in Forschung, Entwicklung und Anwendung, "Die Sichtprüfung aus der Sicht der Schweißtechnik", Dipl.-Ing. Johann Hohenwarter, Dach-Jahrestagung 2004, Salzburg, gibt eine Übersicht über solche Vorgehensweisen. Die DE 102 41 595 A1 betrifft eine Prüfeinrichtung für Schweißnähte von Automobilen, wobei wenigstens ein Ultraschallelement zur Überprüfung der Qualität der Schweißnaht vorgesehen ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte zerstörungsfreie Prüfung einer an einem Bauteil angebrachten Schweißnaht zu ermöglichen, insbesondere zum Einsatz bei einer Serienfertigung.
Die Aufgabe ist mit einem Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung einer an einem Bauteil angebrachten Schweißnaht gelöst. Das Verfahren weist die Schritte: Erfassen einer Abbildung des Bauteils mittels einer digitalen optischen Bildgebungseinheit, wobei die erfasste Abbildung das Bauteil zumindest teilweise und die daran angebrachte Schweißnaht zeigt, Auswerten der Abbildung mittels einer Bildverarbeitung und Beurteilen der abgebildeten Schweißnaht mittels vorgebbaren Kriterien auf. Anhand der Beurteilung mittels der vorgebbaren Kriterien kann eine Entscheidung getroffen werden, ob das geprüfte Bauteil beziehungsweise die fertig gestellte, daran angebrachte Schweißnaht als in Ordnung oder als nicht in Ordnung eingestuft werden muss. Das Bauteil kann zunächst fertig geschweißt werden und danach im Falle einer Beurteilung als nicht in Ordnung ausgeschleust und/oder nachbearbeitet werden. Vorteilhaft kann auf eine manuelle Sichtprüfung und/oder weitere Prüfungen, beispielsweise eine Vermessung der Geometrie des Bauteils verzichtet werden. Vorteilhaft können aus der Lage der Schweißnaht auch Rückschlüsse auf die Geometrie des Bauteils gezogen werden.
Eine Ausführungsform des Verfahrens weist folgenden Schritt auf: Definieren eines Bildbereichs der Abbildung des Bauteils, der erwartungsgemäß die Schweißnaht aufweist. Vorteilhaft kann dadurch der auszuwertende Bereich der Abbildung mittels der Bildbearbeitung verkleinert werden, wobei sich insgesamt eine höhere Verarbeitungsgeschwindigkeit und/oder eine bessere Erkennung ergibt.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens weist folgenden Schritt auf: Definieren einer innerhalb des Bildbereichs liegenden Referenzschweißnaht. Die Referenzschweißnaht kann ein optimales Ergebnis der an dem Bauteil angebrachten Schweißnaht repräsentieren und als Grundlage für eine Beurteilung der Ausführung derselben dienen.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens weist folgenden Schritt auf: Definieren von Toleranzen der Geometrie der Schweißnaht im Vergleich zur Referenzschweißnaht. Mittels der Toleranzen ist es möglich, kleinere, üblicherweise auftretende fertigungstechnische Abweichungen dennoch als in Ordnung zu tolerieren.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens weist folgenden Schritt auf: Vergleichen der Referenzschweißnaht mit der Abbildung der Schweißnaht. Mittels des Vergleichs können Abweichungen von einem mittels der Referenzschweißnaht definierbaren Sollzustand ermittelt werden.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens weist folgenden Schritt auf: Vergleichen der Referenzschweißnaht mit der Abbildung der Schweißnaht hinsichtlich der Kriterien Nahtversatz, Nahtdicke, Nahtlänge, Fehlstellen, Löcher und/oder Nahtverlauf. Hinsichtlich jedem dieser Kriterien ist eine Toleranz definierbar und eine Abweichung vom Sollzustand ermittelbar. Vorteilhaft kann durch einen solchen Soll-Ist-Vergleich unter Verwendung der Toleranzen hinsichtlich jedes Einzelkriteriums eine Entscheidung auf in Ordnung oder nicht in Ordnung des geprüften Bauteils beziehungsweise der geprüften Schweißnaht des Bauteils gefällt werden.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens weist folgenden Schritt auf: Kalibrieren der Bildgebungseinheit relativ zu dem Bauteil. Vorteilhaft kann die Bildgebungseinheit hinsichtlich einer Erfassungsrichtung, eines Objektabstands, eines Bildausschnitts, einer Brennweite und/oder einer Belichtung und/oder weiteren Parametern kalibriert werden. Vorteilhaft weist dadurch die der Bildverarbeitung zugeführte Abbildung einen definierten Zustand auf, der vorteilhaft eine optimale Auswertung der Abbildung ermöglicht, insbesondere Abweichungen vom definierten Sollzustand, insbesondere mittels der Referenzschweißnaht, erleichtert. Eine einmalig erfolgte Kalibrierung kann für eine Vielzahl von Prüfungsvorgängen beziehungsweise Bauteilen verwendet werden. Alternativ ist es möglich, vor jedem Prüfvorgang eine Kalibrierung durchzuführen.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens weist folgenden Schritt auf: Schützen der Bildgebungseinheit mittels einer Schutzkappe und gleichzeitiges Anbringen der Schweißnaht an das Bauteil. Um eine möglichst reibungslose Fertigung einer Vielzahl von Bauteilen beziehungsweise Fügungen von Bauteilen mittels der Schweißnaht zu ermöglichen, kann die Bildgebungseinheit sehr dicht an oder integriert in eine Fertigungszelle zum Schweißen vorgesehen sein. Vorteilhaft können mittels der Schutzkappe in der Nähe von Schweißstationen unvermeidbare Verschmutzungen und/oder Beschädigungen von Oberflächen vermieden werden. Das Erfassen der Abbildung kann vorteilhaft bei geöffneter Schutzklappe während einer Schweißpause der Fertigungszelle erfolgen. Alternativ und/oder zusätzlich ist es möglich, das Erfassen der Abbildung in einem gewissen Abstand zu der Schweißstation, beispielsweise in einer separaten Geometriestation durchzuführen. Vorteilhaft kann auch in einer Geometriestation mittels der Schutzkappe eine möglicherweise dennoch auftretende Verschmutzung optischer Bauteile der Bildgebungseinheit vermieden und/oder zumindest verringert werden.
Eine weitere Ausführungsform des Verfahrens weist folgenden Schritt auf: Durchführen der Schritte des vorab beschriebenen Verfahrens für eine Vielzahl von Bauteilen und/oder einer Vielzahl von Schweißnähten auf dem Bauteil. Vorteilhaft können mit Hilfe nur einer Abbildung mehrere Schweißnähte gleichzeitig beurteilt werden. Ferner ist es denkbar, eine Abbildung von mehr als einem Bauteil zu erfassen, wobei jedes der Bauteile zumindest eine der Schweißnähte aufweist und diese dann in einem gemeinsamen Auswertungsschritt mittels der Bildverarbeitung zu beurteilen. Die Bildverarbeitung kann eine handelsübliche Recheneinheit, beispielsweise einen Computer, aufweisen und/oder als computerimplementierbares Softwareprodukt vorliegen und auf einem solchen installierbar sein.
Die Aufgabe ist außerdem mit einer Fertigungseinrichtung zum Fügen von Bauteilen mit einer Vorrichtung zum zerstörungsfreien Prüfen der gefügten Bauteile, wobei die Vorrichtung eine optische Bildgebungseinheit sowie eine Bildverarbeitung aufweist, wobei die Vorrichtung und/oder die Bildgebungseinheit und die Bildverarbeitung zusammen zum Durchführen eines vorab beschriebenen Verfahrens ausgelegt, konstruiert und/oder eingerichtet sind, gelöst. Neben den vorab beschriebenen Vorteilen kann mittels der Fertigungseinrichtung ein modularer Aufbau realisiert werden. Insbesondere ist es möglich, unterschiedliche Bauteile mit nur einer solchen Fertigungseinrichtung zu beurteilen, beispielsweise im Falle einer gemischten Fertigung und/oder nach einem Umrüsten der Fertigungseinrichtung auf ein anderes zu fertigendes Bauteil. Es ist denkbar, anstelle nur einer Bildgebungseinheit mehrere Bildgebungseinheiten vorzusehen und entsprechend mehr als eine Abbildung pro Beurteilung zu erfassen und/oder mittels der mehreren Bildgebungseinheiten eine Vielzahl von an dem Bauteil angebrachten Schweißnähten besser erfassen zu können. Dies ist insbesondere bei dreidimensional, von mehreren Erfassungsrichtungen zu beurteilenden Bauteilen von Vorteil. Ferner ist es denkbar, mittels nur einer Bildgebungseinheit mehrere Abbildungen zu fertigen, wobei vor jeder weiteren Abbildung eine neue Kalibrierung beziehungsweise ein Positions-, Brennweiten- und/oder Perspektivenwechsel der Bildgebungseinheit relativ zum Bauteil – oder umgekehrt – erfolgen kann, die dazu beispielsweise verdreht, verschwenkt und/oder räumlich manipuliert werden kann/können.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezug auf die Zeichnung ein Ausführungsbeispiel im Einzelnen beschrieben ist. Gleiche, ähnliche und/oder funktionsgleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigen:
1 eine schematische Ansicht einer Fertigungseinrichtung zum Fügen und/oder Beurteilen von Bauteilen;
2 eine schematische Ansicht einer Abbildung eines Bauteils mit innerhalb von definierten Bildbereichen liegenden Schweißnähten; und
3 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zur zerstörungsfreien Prüfung einer an einem Bauteil angebrachten Schweißnaht.
1 zeigt eine Fertigungseinrichtung 1 zum Fügen und/oder Prüfen von Bauteilen 3. Auf der Fertigungseinrichtung 1 ist genau ein Bauteil 3 auf entsprechend eingerichtete Aufnahmen 5 aufgelegt. Die Aufnahmen 5 bilden an das Bauteil 3 angepasste Auflager und können entsprechende Einrichtungen, beispielsweise Greifer und/oder Saugnäpfe aufweisen. Die Aufnahmen 5 sind einem Tisch 7 der Fertigungseinrichtung 1 zugeordnet. Das Bauteil 3 weist zumindest eine Schweißnaht 9 auf. Die Fertigungseinrichtung 1 kann zum Herstellen der Schweißnaht 9 des Bauteils 3 ausgelegt sein. Dazu kann die Fertigungseinrichtung 1 als Fertigungszelle mit nicht näher dargestellten, entsprechenden Vorrichtungen zum Einbringen von Schweißnähten ausgelegt sein. Gemäß Abbildung in 1 ist die Fertigungseinrichtung 1 als so genannte Geometriestation zur Prüfung und Beurteilung des Bauteils 3 sowie der Schweißnaht 9 ausgelegt. Dazu weist die Fertigungseinrichtung 1 beziehungsweise die Geometriestation der Fertigungseinrichtung 1 eine Bildgebungseinheit 11 zum Erfassen einer Abbildung 13 des Bauteils 3 auf. Die Bildgebungseinheit 11 weist vorliegend eine Videokamera 15 mit einem Objektiv 17 auf. Bei der Bildgebungseinheit 11 kann es sich jedoch auch um eine Charged-Coupled-Device-(CCD)-Kamera und/oder eine beliebige andere digitale Bildgebungseinheit handeln. Die Videokamera 15 der Bildgebungseinheit 11 ist auf die definierte Lage des Bauteils 3 in den Aufnahmen 5 des Tisches 7 der Fertigungseinrichtung 1 kalibrierbar. Hierzu kann die Bildgebungseinheit 11 mittels eines schematisch angedeuteten Stativs 19 entsprechend ausgerichtet werden. Das Stativ 19 weist eine Verbindungsleitung 21 auf, die die Bildgebungseinheit 11 mit einer Bildverarbeitung 23 verbindet. Alternativ oder zusätzlich kann dazu auch eine beliebige andere Strecke vorgesehen sein. Die Bildverarbeitung 23 weist vorliegend einen Rechner 25, beispielsweise einen Personal Computer (PC), auf. Der Rechner 25 weist eine nicht näher dargestellte Benutzerschnittstelle sowie einen Monitor 27 zur Anzeige der Abbildung 13 des Bauteils 3 auf.
Die Fertigungseinrichtung 1 kann zur Aufnahme verschiedener Bauteile 3 ausgelegt sein. Es ist möglich, mittels der Videokamera 15 jeweils Abbildung 13 des aktuell aufgelegten Bauteils 3 zu erfassen und an die Bildverarbeitung 23 weiterzuleiten.
2 zeigt eine schematische Ansicht der Abbildung 13 des Bauteils 3. Mittels strichpunktierter Linien angedeutet, weist die Abbildung 13 insgesamt 6 eingezeichnete Bereiche 29 auf, in denen das Bauteil 3 beziehungsweise die Abbildung 13 des Bauteils 3 erwartungsgemäß Schweißnähte 9 aufweist. Die Bereiche 29 können mittels der Bildverarbeitung 23 festgelegt werden beziehungsweise sind mittels dieser festlegbar und/oder von einem Bediener eingebbar. Die Abbildung 13 des Bauteils 3 weist insgesamt 6 der Schweißnähte 9 innerhalb der Bereiche 29 auf. Vorteilhaft kann die Bildverarbeitung 23 so erfolgen, dass lediglich die Bereiche 29 der Abbildung 13 hinsichtlich der Schweißnähte 9 ausgewertet werden. Dazu können die in Abbildung 13 gezeigten, abgebildeten Schweißnähte 9 jeweils mit vordefinierbaren Referenzschweißnähten verglichen werden. Zum Vergleich können verschiedene Kriterien sowie Toleranzen definiert werden. Bei den Kriterien kann es sich beispielsweise um einen Nahtversatz, eine Nahtdicke, eine Nahtlänge, Fehlstellen, Löcher und/oder einen Nahtverlauf der jeweils zu prüfenden Schweißnaht 9 handeln. Sofern eines oder mehrere der Kriterien den definierten Toleranzbereich überschreitet, kann mittels der Bildverarbeitung 23 darauf geschlossen werden, dass das abgebildete Bauteil 3 nicht in Ordnung ist, also aus der Fertigung ausgeschleust und/oder zumindest nachbearbeitet werden muss.
3 zeigt ein Ablaufdiagramm 31 eines Verfahrens zur zerstörungsfreien Prüfung des Bauteils 3. Dem Verfahren ist eine erste Datenbank 33 zugeordnet, die eine ideale Schweißnahtgeometrie aufweist beziehungsweise zur Speicherung der Kriterien und/oder Toleranzen der zu prüfenden Schweißnähte 9 dient. Außerdem ist dem Verfahren eine zweite Datenbank 35 zugeordnet, die zur Speicherung einer Kamerakalibrierung der Bildgebungseinheit 11 dient. Vorteilhaft können die Datenbanken 33 und 35 Referenzen und Kalibrierungen für eine Vielzahl unterschiedlicher Teile aufweisen, so dass das Verfahren auch bei einer gemischten Fertigung, bei der eine Vielzahl von unterschiedlichen Teilen fertigbar beziehungsweise schweißbar sind, verwendet werden kann.
Eine erste Routine 37 dient der Bilderfassung der Abbildung 13 des Bauteils 3. Eine zweite Routine 39 dient nachfolgend einer Bildauswertung mittels der Bildverarbeitung 23. Das Ergebnis der Bildauswertung mündet in einer Abfrage 41, die zum Inhalt hat, ob das geprüfte Bauteil 3 in Ordnung ist oder nicht in Ordnung. Im Falle von Ja, also in Ordnung, verzweigt der Ablauf in eine dritte Routine 43, die eine Freigabe des Bauteils 3 sowie eine entsprechende Dokumentation der Freigabe zum Inhalt hat. Im Falle von Nein, also einem Bauteil 3, das den Anforderungen nicht genügt, verzweigt der Ablauf in eine vierte Routine 45, die eine Fehlerausgabe sowie gegebenenfalls ein Ausschleusen des Bauteils 3, gegebenenfalls verbunden mit einer entsprechenden Nacharbeit zum Inhalt hat. Die bei der Routine 43 erfolgte Dokumentation kann in einer nicht näher dargestellten weiteren dritten Datenbank abgespeichert werden.
In der Fertigungszelle beziehungsweise Geometriestation der Fertigungseinrichtung 1 wird eine beziehungsweise gegebenenfalls mehrere Digitalkameras, gemäß der Darstellung in 1 die Videokamera 15, installiert, um das Bauteil 3 direkt nach dem Schweißprozess automatisch zu erfassen. Zum Schutz der Videokamera 15 kann das Objektiv 17 während des nicht näher dargestellten Schweißvorgangs mit einer in 1 schematisch angedeuteten Schutzkappe 47, mittels eines Doppelpfeils 49 angedeutet beispielsweise klappbar ausgeführt, verdeckt werden. Ein aufgenommenes Foto beziehungsweise die Abbildung 13 kann über eine entsprechende Bildverarbeitungssoftware in der Bildverarbeitung 23 ausgewertet werden. Hierzu können im Vorfeld die Bereiche 29 der Abbildung 13 definiert werden, in denen die Schweißnähte 9 vorkommen. Ebenso können nicht näher dargestellte ideale Schweißnähte als Referenznähte in den angelegten Bereichen 29 definiert werden. In 2 sind die definierten Bereiche 29 beziehungsweise Schweißnahtbereiche zusammen mit den abgebildeten Schweißnähten 9 auf der Abbildung 13 des Bauteils 3 dargestellt. Es ist denkbar, die Bereiche 29 sowie die nicht näher dargestellten idealisierten Schweißnähte mit der Abbildung 13 des Bauteils 3 zu überlagern und so mittels der Bildverarbeitung 23 eine Aussage über die Güte der Schweißnähte 9 des Bauteils 3 zu erhalten.
Vorteilhaft können Toleranzen definiert werden, die beschreiben, inwieweit die Geometrie einer Schweißnaht, beispielsweise einer der Schweißnähte 9, von der idealen Referenznaht abweichen darf. Durch ein Bilderkennungsverfahren der Bildverarbeitung 23 können die realen Schweißnähte 9 auf dem Bauteil 3 erkannt und gegen die idealisierten Sollnähte verglichen werden. Liegen die erkannten Abweichungen innerhalb der definierten Toleranzen, ist das Bauteil 3 in Ordnung und wird für die folgende Fertigung freigegeben. Die Prüfdaten für das Bauteil 3 können zu Dokumentations- und Nachweiszwecken in der nicht näher dargestellten Datenbank gespeichert werden. Werden untolerierte Abweichungen erkannt, so wird das Bauteil 3 aus der Produktion ausgeschleust, wie in 3 durch die vierte Routine 45 dargestellt.
Vorteilhaft ermöglicht das in 3 dargestellte Verfahren die Überprüfung der Schweißnähte 9 hinsichtlich Nahtversatz, Nahtdicke, Nahtlänge, Nahtfehlstellung, Nahtlöcher und des Nahtverlaufs.
Der wesentliche Vorteil der fotobasierten Prüfung von Schweißverbindungen ist die einfache Wiederverwendbarkeit des Systems bei einem Variantenwechsel. Vorteilhaft sind lediglich Anpassungen auf Softwareebene notwendig, beispielsweise das Definieren neuer Bereiche 29, neuer Referenzschweißnähte sowie neuer Kamerakalibrierungen 33. Es müssen lediglich neue Nahtbereiche und Referenznähte definiert werden. Vorteilhaft ist auch ein modularer Aufbau des Systems möglich, wobei vorteilhaft auch verschiedene Kameras je nach Anwendungsfall und/oder eine Vielzahl von Bildgebungseinheiten 11 beziehungsweise Videokameras 15 einsetzbar sind.

1: Fertigungseinrichtung
3: Bauteil
5: Aufnahme
7: Tisch
9: Schweißnaht
11: Bildgebungseinheit
13: Abbildung
15: Videokamera
17: Objektiv
19: Stativ
21: Verbindungsleitung
23: Bildverarbeitung
25: Rechner
27: Monitor
29: Bereich
31: Ablaufdiagramm
33: erste Datenbank
35: zweite Datenbank
37: erste Routine
39: zweite Routine
41: Abfrage
43: dritte Routine
45: vierte Routine
47: Schutzkappe
49: Doppelpfeil

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 10241595 A1 [0002]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- ”Die Sichtprüfung aus der Sicht der Schweißtechnik”, Dipl.-Ing. Johann Hohenwarter, Dach-Jahrestagung 2004 [0002]

Claims

Verfahren zur zerstörungsfreien Prüfung einer an einem Bauteil (3) angebrachten Schweißnaht (9) mit folgenden Schritten: – Erfassen einer Abbildung (13) des Bauteils (3) mittels einer digitalen optischen Bildgebungseinheit (11), wobei die erfasste Abbildung (13) das Bauteil (3) zumindest teilweise und die daran angebrachte Schweißnaht (9) zeigt, – Auswerten der Abbildung (13) mittels einer Bildverarbeitung (23) und – Beurteilen der abgebildeten Schweißnaht (9) mittels vorgebbaren Kriterien.
Verfahren nach Anspruch 1, mit folgendem Schritt: – Definieren eines Bildbereichs (29) der Abbildung (13) des Bauteils (3), der erwartungsgemäß die Schweißnaht (9) aufweist.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, mit folgendem Schritt: – Definieren einer innerhalb des Bildbereichs (29) liegenden Referenzschweißnaht.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, mit folgendem Schritt: – Definieren von Toleranzen der Geometrie der Schweißnaht (9) im Vergleich zur Referenzschweißnaht.
Verfahren nach einem der vorhergehenden zwei Ansprüche, mit zumindest einem der folgenden Schritte: – Vergleichen der Referenzschweißnaht mit der Abbildung (13) der Schweißnaht (9),
Verfahren nach einem der vorhergehenden drei Ansprüche, mit zumindest einem der folgenden Schritte: – Vergleichen der Referenzschweißnaht mit der Abbildung (13) der Schweißnaht (9) hinsichtlich der Kriterien Nahtversatz, Nahtdicke, Nahtlänge, Nahtfehlstellen, Löcher und/oder Nahtverlauf.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit folgendem Schritt: – Kalibrieren der Bildgebungseinheit (11) relativ zu dem Bauteil (3).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit folgendem Schritt: – Schützen der Bildgebungseinheit (11) mittels einer Schutzklappe (47) und gleichzeitiges Anbringen der Schweißnaht (9) und/oder einer Vielzahl von Schweißnähten (9) auf dem Bauteil (3).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit folgendem Schritt: – Durchführen des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche für eine Vielzahl von Bauteilen (3) und/oder einer Vielzahl von Schweißnähten (9) auf dem Bauteil (3).
Fertigungseinrichtung (1) zum Fügen und/oder Prüfen von Bauteilen (3) mit einer Vorrichtung zur zerstörungsfreien Prüfung des gefügten Bauteils (3), wobei die Vorrichtung eine optische Bildgebungseinheit (11) sowie eine Bildverarbeitung (23) aufweist, wobei die Vorrichtung zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche eingerichtet, ausgelegt und/oder konstruiert ist.