DE19542554C2 - Verfahren zur Prüfung von Schweißnähten - Google Patents
Verfahren zur Prüfung von SchweißnähtenInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung von Schweißnähten, bei dem das Oberflächenprofil einer zu prüfenden Schweißnaht mit einem Triangulationssensor entlang wenigstens einer Meßlinie vermessen wird und die Daten dieses Oberflächenprofils mit den Daten des Oberflächenprofils einer wenigstens an einer Meßlinie durchgeführte Referenzmessung verglichen werden, wobei bei der Referenzmessung Bezugskoordinaten festgelegt und gespeichert werden, wobei bei der Referenzmessung die Lage der Meßlinien zu den Bezugskoordinaten und die Daten des Oberflächenprofils entlang dieser Meßlinien ermittelt und gespeichert werden, wobei bei der zu prüfenden Schweißnaht das Gebiet der Bezugskoordinaten mit dem Triangulationssensor abgetastet und der Triangulationssensor anhand der so gewonnenen Daten auf einer Meßlinie positioniert wird, die einer Meßlinie bei der Referenzmessung entspricht, wobei das Oberflächenprofil der zu prüfenden Schweißnaht entlang wenigstens einer Meßlinie ermittelt wird, die mit einer Meßlinie bei der Referenzmessung identisch ist, und wobei mit einer Auswerteeinheit die Daten dieses Oberflächenprofils mit den Daten des Oberflächenprofils aus der Referenzmessung verglichen werden.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung von Schweißnähten, bei dem
das Oberflächenprofil einer zu prüfenden Schweißnaht vermessen und mit
demjenigen einer Referenzmessung verglichen wird, um daraus Aussagen über
die Identität und Unversehrtheit einer Schweißnaht oder über die
Schweißqualität sowie die Einhaltung von Prozeßparametern beim
Schweißvorgang zu erhalten.
Das Oberflächenprofil einer Schweißnaht hängt vom Schweißverfahren und
von den Schweißparametern - wie Schutzgas, Zusatzwerkstoff, Schweißge
schwindigkeit - sowie vom Material des Werkstücks ab. Unregelmäßigkeiten
oder Fehler beim Schweißvorgang spiegeln sich in der Oberflächenform der
Schweißnaht wieder. Als Beispiel seien genannt: Nahteinfall, ungleichmäßige
Nahtbreite, Gasblasen im Schweißbad, ungleichmäßige Schweißraupe etc.
Die Feinstruktur des Oberflächenprofils einer Schweißnaht stellt darüber
hinaus ein individuelles Merkmal dar, das sich zur Identitätsprüfung von
Schweißnähten und den damit verbundenen Werkstücken eignet. Die
Schweißnaht repräsentiert einen "Fingerabdruck", der nach dem Aufbringen
vermessen wird und zu einem späteren Zeitpunkt wieder eindeutig identifiziert
werden kann.
Schweißnähte werden nach dem Stand der Technik mit folgenden Methoden
geprüft: Festigkeitsprüfung (Zug-, Biegebelastung, Wechsellast, Härteprüfung
etc.), Schliffbilder des Nahtquerschnitts, Röntgenprüfung, Ultraschallprüfung,
visuelle Inspektion. Diese Methoden liefern Aussagen über die Schweißqualität
und die Einhaltung von Prozeßparametern beim Schweißvorgang. Die Prüfung
der Unversehrtheit von Schweißnähten, d. h. das Erkennen einer Beschädigung
oder bewußten Manipulation an einer Schweißnaht, beispielsweise bei einem
Behälter mit Gefahrgut, erfolgt bislang lediglich visuell. Eine Prüfung der
Identität von Schweißnähten, um damit eine Objektidentifikation durchzuführen,
ist nicht bekannt.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Prüfung von
Schweißnähten haben je nach Prüfungsmethode unterschiedliche Nachteile.
Die Festigkeitsprüfung erfordert einen verhältnismäßig hohen geräte
technischen Aufwand und ist teilweise mit Zerstörung der Schweißnaht
verbunden, wie beispielsweise bei der Bruchbelastung. Dies gilt auch für die
Anfertigung von Schliffbildern. Bei der visuellen Inspektion sind
Beschädigungen und Manipulationen nur ab einer vom Betrachter abhängigen
bestimmten Größe erkennbar, so daß kleinere Schäden in der Schweißnaht
unerkannt bleiben und diese Schweißnaht als unversehrt eingestuft wird.
Außerdem geht bei der visuellen Inspektion der subjektive Eindruck des
Betrachters mit ein, so daß eine objektive Bewertung prinzipiell nicht möglich
ist. Die Einsetzbarkeit der Röntgenprüfung hängt von der jeweiligen
Bauteilgeometrie ab.
Aus dem Stand der Technik (EP 0 195 405) ist es weiterhin bekannt, mittels der
optischen Triangulation das Oberflächenprofil eines beliebigen Objektes, z. B.
einer Schweißnaht, zu bestimmen. Um jedoch die Schweißnaht zu prüfen,
beispielsweise hinsichtlich der Identität und Unversehrtheit, ist es erforderlich,
daß das Oberflächenprofil dieser Schweißnaht mit demjenigen einer
Referenzmessung, die beispielsweise an einer Musterschweißnaht gewonnen
wird, verglichen wird. Zur Vermeidung von Meßfehlern ist es dabei weiterhin
erforderlich, daß die Abtastung des Oberflächenprofils exakt entlang der
gleichen Abtastwege wie bei der Referenzmessung erfolgt, denn schon
geringfügige Abweichungen im µm-Bereich verfälschen das Meßergebnis.
Aus der DE 40 37 383 A1 ist ein Verfahren zum kontinuierlichen berührungsfreien Messen
von Profilen beschrieben, bei dem ein Profil eines Objekts mit einem Triangulationssensor
erfasst wird, der sequentiell bzw. punktweise nacheinander die betreffende Oberfläche in
einem bestimmten Meßbereich abtastet. Die Anwendung des Verfahrens auf das Gebiet
der Schweisstechnik ist nicht offenbart.
Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der DE 44 08 291 A1 bekannt. In dieser
Offenlegungsschrift wird ein Verfahren zur optischen Schweißnahtprüfung offenbart, mit
dem eine automatisierte Beurteilung der Qualität einer Schweißnaht ermöglicht werden
soll. Das Prüfergebnis soll eine eindeutige Gut- oder Schlechtaussage liefern. Hierzu wird
mit einem Triangulationssensor das Oberflächenprofil einer zu prüfenden Schweißnaht
entlang wenigstens einer Meßlinie ermittelt und mit einer Auswerteinheit die Daten
dieses Oberflächenprofils mittels Referenzdaten verglichen. Die Referenzwerte sind
Sollwerte, die aus Kameraaufnahmen von mindestens einem Musterwerkstück
gewonnen wurden. Diese Musterschweißnaht ist jedoch physisch nicht identisch mit den
später zu prüfenden Schweißnähten.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, mit dem
berührungslos die Prüfung von Schweißnähten erfolgen kann, so daß auch
keinerlei Präparation der Schweißnaht erforderlich ist. Diese Prüfung erfüllt
verschiedene Zwecke, von denen einige nachfolgend explizit genannt werden.
Zum einen kann sie als Qualitätskontrolle dienen, in dem durch Vergleich der
geprüften Schweißnaht mit einer unter definierten Bedingungen hergestellten
und vermessenen Musterschweißnaht solche Werkstücke dem weiteren
Fertigungsprozeß entzogen werden, bei denen die geprüfte Schweißnaht
bestimmte Toleranzgrenzen überschreitet. Zum anderen kann die
Unversehrtheit einer Schweißnaht geprüft werden, beispielsweise um zu
erkennen, ob bei einem Behälter mit Gefahrgut ein unerlaubtes Öffnen und
wieder Verschließen vorgenommen wurde. Weiterhin kann die Prüfung zur
Identifikation einer Schweißnaht dienen, um damit aus einer Menge
gleichartiger Objekte ein bestimmtes Objekt zu erkennen.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch ein Verfahren mit den Merkmalen des
Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen 2-10
angegeben.
Die Vorteile der vorliegenden Erfindung liegen insbesondere darin, daß die
Prüfung von Schweißnähten hinsichtlich Qualität und Einhaltung von
Prozeßparametern berührungslos erfolgen kann und daß außerdem keine
Präparation der Schweißnaht erforderlich ist. Außerdem ist es mit der
vorliegenden Erfindung möglich, die Identitäts- und Verifikationsprüfung von
Schweißnähten zu automatisieren.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Fig. 1 bis 3 näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1: Ermittlung des Oberflächenprofils einer Schweißnaht mittels
Lasertriangulation
Fig. 2: Meßkurve eines Schweißnahtquerschnitts
Fig. 3: Meßkurve eines Schweißnahtlängsschnitts
In Fig. 1 ist ein aus zwei Teilen (1a, 1b) bestehendes Werkstück 1 dargestellt,
das an der Verbindungsstelle der beiden Teile eine Schweißnaht 2 aufweist.
Die Oberfläche der Schweißnaht 2 wird mit einem Triangulationssensor 3
abgetastet. Der Triangulationssensor ist mit einem Verfahrsystem verbunden,
dessen Bewegungsachsen 5 und 6 so ausgerichtet sind, daß der
Triangulationssensor parallel zur Oberfläche 9 des Werkstücks verfahren
werden kann. Fig. 2 zeigt eine Meßkurve des Schweißnahtquerschnitts, die
mit dem Triangulationssensor gewonnen wurde. Fig. 3 zeigt eine Meßkurve
eines Schweißnahtlängsschnittes. Diese Schweißnahtprofile zeigen eine Fein
struktur 10, deren Ausprägung eine Folge des Schweißvorganges ist.
Für die Prüfung von Schweißnähten wird nun wie folgt vorgegangen.
Zunächst wird eine Schweißnaht angefertigt, indem die zu verschweißenden
Werkstückteile unter definierten Prozeßbedingungen oder unter den für den
späteren Fertigungsprozeß vorgesehenen Bedingungen verschweißt werden.
Das Oberflächenprofil dieser Schweißnaht dient als Referenz und wird wie
zuvor unter Bezug auf Fig. 1 beschrieben vermessen. Dabei werden in der
Regel mehrere Quer- und Längsprofile der Schweißnaht aufgezeichnet. Damit
bei der späteren Vermessung des Oberflächenprofils der zu prüfenden
Schweißnaht dieselben Abtastwege abgefahren werden können, ist es
erforderlich, die Lage der Meßlinien der Quer- und Längsprofile bezogen auf
vorgebbare Bezugspunkte festzuhalten und zusammen mit den Daten für die
Quer- und Längsprofile abzuspeichern. Als Bezugspunkt kann beispielsweise
die Stoßstelle der Werkstücke am Beginn der Schweißnaht dienen. Ebenso ist
es möglich, daß bei jedem Werkstück an der gleichen Stelle eine Markierung,
beispielsweise durch Einlochen oder Einstanzen, vorgesehen wird.
Für die Vermessung der zu prüfenden Schweißnaht ist zunächst eine
Positionierung des Triangulationssensors auf diejenigen Meßlinien erforderlich,
die den Meßlinien bei der Referenzmessung entsprechen. Dabei wird für jede
Meßlinie wie folgt vorgegangen. Zunächst wird das Gebiet des Bezugspunktes
abgetastet, beispielsweise werden mehrere Flächenelemente um die Stoßstelle
der Werkstückteile 1a, 1b am Beginn der Schweißnaht abgetastet. Aus den
gewonnenen Daten ermittelt ein Rechner die Raumlage und -orientierung des
Triangulationssensors und der Bewegungsachsen relativ zum Werkstück. Auf
diese Weise wird ein Koordinatensystem für die weitere Abtastung der
Schweißnaht festgelegt. Rechnergestützt läßt sich der Triangulationssensor
nun auf eine solche Meßlinie ausrichten, deren Lage zum Referenzpunkt
identisch ist mit einer Meßlinie bei der Referenzmessung. Dies kann für jede
Meßlinie der Referenzmessung wiederholt werden. Im Ergebnis erfolgt somit
die Abtastung der Oberfläche der zu prüfenden Schweißnaht entlang derselben
Abtastwege, die bei der Referenzvermessung verwendet wurden. Mit den
ermittelten Daten kann dann rechnergestützt ein Vergleich der Profilkurven der
Referenzmessung mit denjenigen der zu prüfenden Schweißnaht erfolgen.
Ebenfalls rechnergestützt erfolgt die Bestimmung und Bewertung der
Abweichungen sowie die Anzeige der Prüfergebnisse. Erfüllt die Schweißnaht
bestimmte Qualitätsanforderungen nicht, d. h. sind die Abweichungen zu groß,
wird das Werkstück dem weiteren Fertigungsprozeß entzogen.
Ein weiteres Anwendungsgebiet ist die Identitätsprüfung von Schweißnähten.
Auf einer Serie von Werkstücken, beispielsweise in einer Fertigungslinie,
werden Schweißnähte aufgebracht. Aufgrund des spezifischen Oberflächen
profils jeder Schweißnaht kann diese als "Fingerabdruck" für jedes Werkstück
angesehen werden. Diese Schweißnähte werden wie beschrieben vermessen.
In diesem Fall liegt dann eine Serie von Referenzmessungen vor. Zu einem
späteren Zeitpunkt soll ein Werkstück der Serie anhand seiner Schweißnaht
identifiziert werden. Dazu wird diese Schweißnaht erneut vermessen. Das
Ergebnis wird mit den einzelnen Ergebnissen an der Serie der Werkstücke, die
zuvor vermessen wurden, also den Referenzmessungen im Sinne von
Anspruch 1 verglichen. Diejenige Schweißnaht, bei der die geringsten
Abweichungen auftreten, ist die zu identifizierende Schweißnaht und damit das
zu identifizierende Werkstück. Die Identitätsprüfung betrifft beispielsweise
folgenden Fall.
Für den Transport und die Lagerung gefährlicher Güter werden häufig
metallische Behälter verwendet. Aus Sicherheitsgründen müssen diese
Behälter stets eindeutig identifizierbar sein. Eine übliche Markierung oder
Beschriftung jedoch genügt den Sicherheitsanforderungen nicht, da diese
einfach manipuliert werden kann. Aufgrund der individuellen
Oberflächentopologie von Schweißnähten jedoch können diese als Siegel für
derartige Behälter dienen. Deren Unversehrtheit liefert die Information, ob der
Behälter unberechtigterweise geöffnet wurde. Deren individuelle Struktur dient
der eindeutigen Identifikation.
Da für die Identifikationsprüfung die Anforderungen an die Richtigkeit der
ermittelten Abstandswerte besonders hoch sind - typischerweise im µm-Bereich
- sollte der Triangulationssensor vor jeder Schweißnahtprüfung rekalibriert
werden. Dies geschieht vorzugsweise mit einem Kalibrierkörper, der in einem
definierten und bekannten Abstand zur Bezugsebene des
Triangulationssensors angebracht ist.
1
Werkstück
1
a erstes Werkstückteil
1
b zweites Werkstückteil
2
Schweißnaht
3
Triangulationssensor
4
Laserstrahl
5
,
6
Bewegungsachsen des Triangulationssensors
7
Stoßstelle der Werkstückteile
1
a,
1
b
8
Koordinatensystem
9
Werkstückoberfläche
10
Meßkurve des Oberflächenprofils
Claims (10)
1. Verfahren zur Prüfung und Indentifikation von Schweißnähten, bei dem das
Oberflächenprofil einer zu prüfenden Schweißnaht mit einem Triangulationssensor
entlang wenigstens einer Meßlinie vermessen wird und die Daten dieses
Oberflächenprofils mit den Daten des Oberflächenprofils einer wenigstens an einer
Meßlinie durchgeführte Referenzmessung verglichen werden
dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Referenzmessung Bezugskoordinaten festgelegt und gespeichert
werden, daß bei der Referenzmessung die Lage der Meßlinien zu den
Bezugskoordinaten und die Daten des Oberflächenprofils entlang dieser Meßlinien
ermittelt und gespeichert werden, daß bei der zu prüfenden Schweißnaht das Gebiet
der Bezugskoordinaten mit dem Triangulationssensor abgetastet und der
Triangulationssensor anhand der so gewonnenen Daten auf einer Meßlinie
positioniert wird, die einer Meßlinie bei der Referenzmessung entspricht, daß das
Oberflächenprofil der zu prüfenden Schweißnaht entlang wenigstens einer Meßlinie
ermittelt wird, die mit einer Meßlinie bei der Referenzmessung identisch ist, und daß
mit einer Auswerteeinheit die Daten dieses Oberflächenprofils mit den Daten des
Oberflächenprofils aus der Referenzmessung verglichen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Mehrzahl von gleichartigen Objekten mit Schweißnähten versehen ist und
bei jedem Objekt wenigstens eine Schweißnaht für die Referenzmessung
herangezogen und ihr Oberflächenprofil vermessen wird, daß mit der Auswerteinheit
die Abweichung des Oberflächenprofils der zu prüfenden Schweißnaht eines Objekts
von den Oberflächenprofilen der Schweißnähte bei der Referenzmessung bestimmt
wird und daß das Oberflächenprofil mit der geringsten Abweichung zu einem zu
identifizierenden Objekt gehört.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Messlinien so gewählt sind, daß Quer- und/oder Längsprofile der
Schweißnaht gemessen werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß es sich bei den Meßlinien um gekrümmte Kurven handelt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Triangulationssensor mit einem Laser ausgestattet ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Triangulationssensor so ausgerichtet ist, daß die Schweißnahtlängsachse
parallel zur Triangulationsebene verläuft.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Bezugskoordinaten die Koordinaten der Stoßstelle an einem Ende der
Schweißnaht vorgesehen werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Bezugskoordinaten die Koordinaten einer Markierung im Bereich der
Schweißnaht vorgesehen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei der zu prüfenden Schweißnaht das Gebiet der Bezugskoordinaten für jede
Meßlinie erneut mit dem Triangulationssensor abgetastet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor jeder Messung ein in einem festen bekannten Abstand zum
Triangulationssensor befindlicher Kalibrierkörper vermessen wird und das Ergebnis
dieser Messung zur Rekalibrierung des Triangulationssensors verwendet wird.
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