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Die
Erfindung betrifft Abrichtwerkzeuge, welche einen oder mehrere Diamanten
aufweisen, welche in einen Matrixwerkstoff eingebettet sind, der dort,
wo der Diamant bzw. die Diamantenelemente aus der Oberfläche des
Matrixwerkstoffes hervortreten, einen ersten Teil der Oberfläche des
Abrichtwerkzeugs bildet
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Abrichtwerkzeuge
dienen dem Profilieren und Schärfen
von Schleifscheiben. Da Schleifscheiben mit einem harten, körnigen Material
wie z. B. Korund, Siliziumkarbid oder Sinter-Korund bestückt sind,
benötigt
man für
das Abrichten Werkzeuge, die verschleißfester sind als die Schleifscheiben.
Deshalb ist es bekannt, Abrichtwerkzeuge mit Diamanten zu bestücken. Die
Diamanten werden dabei zumeist in eine Hartmetallmatrix eingebettet,
z. B. gesintert. Der Matrixwerkstoff kann z. B. ein Gemenge aus Wolframkarbid,
Kobalt und anderen Metallen sein. Der gesinterte Matrixkörper, in
welchen die Diamanten eingebettet sind, wird seinerseits mit einem Grundträger, z.
B. aus einem hochlegierten Stahl, verbunden, welcher Bestandteil
des Abrichtwerkzeuges ist. Mit ihm kann das Abrichtwerkzeug in die
Abrichtvorrichtung einer Schleifmaschine gespannt werden.
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Beim
Abrichten erhitzt sich das Abrichtwerkzeug. Mit zunehmender Temperatur
des Abrichtwerkzeuges steigt dessen Verschleiß bzw. verändert sich die Form seines
Grundträgers
größenordnungsmäßig um einige
Zehntel μm
infolge von Wärmedehnung.
Bei hochpräzisen
Schleifaufgaben, bei welchen Toleranzen im Zehntel-μm-Bereich verlangt werden,
kann das nicht toleriert werden. Es ist deshalb bekannt, das Abrichtwerkzeug
von außen
her mit einem Kühlmittel,
z. B. mit einem Öl
oder – besser – mit einer
wässrigen
Emulsion zu kühlen.
Das Kühlmittel
wird dem Abrichtwerkzeug über
Schlauchleitungen zugeführt,
welche in Düsen
münden.
Da die Wärme
an den vorstehenden Diamanten entsteht, ist man bestrebt, das Kühlmittel
genau dorthin zu bringen. Leider lassen sich die Düsen jedoch
häufig
nicht nahe genug an die Spitze des Abrichtwerkzeuges heranbringen,
weil der dazu erforderliche Freiraum nicht gegeben ist.
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Es
ist weiterhin bekannt, Abrichtwerkzeuge von innen zu kühlen. Zu
diesem Zweck werden in das Abrichtwerkzeug dünne, durchgehende Kanäle gebohrt,
die an der Schneidspitze neben oder zwischen den Diamanten ins Freie
münden.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass die Kühlung, die damit erreicht wird,
unzureichend sein kann, weil die Kanäle zu eng sind und weil die
Austrittsöffnungen
in der Schneidfläche und
damit auf dem zu bearbeitenden Schleifwerkzeug liegen. Das Schleifwerkzeug
behindert das Austreten des Kühlmittels.
Die Behinderung des Austretens des Kühlmittels kann zu einer Überhitzung führen, die
das Kühlmittel
verdampfen lässt,
durch den entstehenden Dampfdruck die Kühlmittelzufuhr zusätzlich behindert
und schließlich
sogar die Zuführschläuche absprengen
kann. Die Überhitzung
führt dann
nicht nur zu einer Verunreinigung der Umgebung, sondern auch zu
einer Überhitzung
der Diamanten, die dadurch Härte
und Verschleißfestigkeit einbüßen. Außerdem können die
innen liegenden Kühlkanäle verstopfen,
was ebenfalls eine Überhitzung
zur Folge hat.
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Man
könnte
daran denken, zur Erhöhung
der Kühlwirkung
den Druck zu erhöhen,
mit welchem das Kühlmittel
zugeführt
wird. Dem sind jedoch Grenzen gesetzt, weil mit steigendem Kühlmitteldruck
die Gefahr zunimmt, dass das Abrichtwerkzeug auf einem Kühlmittelkissen,
welches sich zwischen der Spitze des Abrichtwerkzeuges und der zu
bearbeitenden Schleifscheibe ausbildet, zu Schwingungen angeregt wird.
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Besonders
ausgeprägt
ist das Problem der Kühlung
des Abrichtwerkzeuges bei modernen plattenförmigen Abrichtwerkzeugen, welche
z. B. nicht mit natürlichen
Diamanten, sondern mit künstlich
hergestellten stiftförmigen
Diamanten bestückt
sind, welche mit einem Laserschneidwerkzeug aus einer gezüchteten
Diamantplatte geschnitten sind. Solche stiftförmigen Diamanten, die parallel
zueinander in einen harten Matrixkörper eingebettet sind, erlauben ein
hochpräzises
Abrichten. Die stiftförmigen
Diamanten liegen jedoch in dem Matrixkörper in einem geringeren Volumenanteil
vor als es natürliche
Diamanten es in einem herkömmlichen
Abrichtwerkzeug tun, welches einem vergleichbaren Einsatzzweck dient.
Die hohe Wärmeleitfähigkeit
von Diamanten, die eine Wärmeabfuhr
begünstigt,
kommt deshalb bei modernen Abrichtwerkzeugen, die mit Diamantstiften
bestückt
sind, weniger zum Tragen. Hinzu kommt, dass von Anwendern der Abrichtwerkzeuge immer
höhere
Arbeitsgeschwindigkeiten gefordert werden. Relativgeschwindigkeiten
zwischen dem Abrichtwerkzeug und der zu bearbeitenden Schleifscheibe
von 60 m/s sind heute keine Seltenheit mehr. Verschleiß und Kühlung der
Abrichtwerkzeuge sind bei derart hohen Arbeitsgeschwindigkeiten
zu einem schwierig zu beherrschenden Problem geworden, welches dringend
nach einer Lösung
verlangt, insbesondere in der Automobilindustrie, in welcher die
Forderung nach kurzen Abrichtzeiten mit besonderem Nachdruck vertreten
wird.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen,
wie die Kühlung von
Abrichtwerkzeugen verbessert werden kann.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
durch ein Abrichtwerkzeug mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Das
erfindungsgemäße Abrichtwerkzeug, welches
einen oder mehrere Diamanten in einen Matrixkörper eingebettet aufweist,
der dort, wo der Diamant bzw. die Diamanten aus der Oberfläche des Matrixkörpers hervortreten,
einen ersten Teil der Oberfläche
des Abrichtwerkzeuges bildet, hat in einem zweiten Teil der Oberfläche des
Abrichtwerkzeuges ein Feld von Rillen oder Rippen. Das hat große Vorteile:
- • Die
Rillen oder Rippen vergrößern die
Oberfläche
des Abrichtwerkzeuges, ohne dessen Masse zu erhöhen. Die vergrößerte Oberfläche führt zu einer
entsprechend vergrößerten Wärmeabfuhr durch
ein Kühlmittel,
welches von außen
zugeführt
wird.
- • Die
Rillen oder Rippen können
problemlos durch spanende Bearbeitung der Oberfläche des Abrichtwerkzeuges erzeugt
werden, so dass sie die Masse des Abrichtwerkzeuges sogar verringern können.
- • Die
Rillen oder Rippen können
auf den vorderen Bereich des Abrichtwerkzeuges beschränkt und bis
dicht an die Spitze des Abrichtwerkzeuges herangeführt werden,
wo die Diamanten sich primär erhitzen,
so dass die Rillen oder Rippen eine Wärmeabfuhr genau dort bewirken,
wo der Bedarf dafür
besonders groß ist.
- • Da
die Rillen und die Zwischenräume
zwischen Rippen offene Gebilde sind, besteht nicht die Gefahr, dass
sie verstopfen.
- • Die
Rillen und Rippen können
in Abrichtwerkzeugen mit nahezu beliebiger Geometrie gebildet werden.
- • Dort,
wo die Rillen oder Rippen gebildet werden, können sie die Oberfläche ohne
weiteres verdoppeln, verdreifachen oder vervierfachen, ohne die Masse
des Abrichtwerkzeuges zu erhöhen.
Entsprechend groß ist
die Steigerung der Kühlwirkung.
- • Infolge
der gesteigerten Kühlwirkung
ergibt sich die Möglichkeit,
die Arbeitsgeschwindigkeit beim Abrichten in einem Ausmaß zu steigern,
das man bisher nicht für
möglich
gehalten hat.
- • Die
Lebensdauer der Abrichtwerkzeuge lässt sich durch die verbesserte
Kühlung
erhöhen.
- • Der
Zeitbedarf für
Werkzeugwechsel wird verringert. Damit steigt die Produktivität.
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Für die Kühlwirkung
ist es besonders günstig,
wenn wenigstens ein Teil der Rillen bzw. Rippen in Richtung zu dem
ersten Teil der Oberfläche
des Matrixkörpers
verläuft,
aus welchem die Diamanten hervortreten. Die Rillen bzw. Rippen dienen
dann nicht nur zur Vergrößerung der
Oberfläche, über welche
Wärme abgeführt werden
kann, sondern auch dazu, das von außen zugeführte Kühlmittel gezielt zur Werkzeugspitze
zu leiten, was den Kühleffekt verstärkt. Vorzugsweise
verlaufen alle Rillen bzw. Rippen in Richtung zu dem ersten Teil
der Oberfläche des
Matrixkörpers.
Es ist aber auch möglich,
einander kreuzende Rillen vorzusehen, z. B. in der Weise, dass die
Rillen schräg
zur Spitze des Abrichtwerkzeuges hin laufen und sich spitzwinklig
schneiden. Einander kreuzende Rippen sind weniger günstig.
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Vorzugsweise
enden die Rillen bzw. Rippen nahe bei dem ersten Teil der Oberfläche, aus
welchem die Diamanten hervortreten. Das ermöglicht eine hohe Wärmeabfuhr
in der Nähe
der Werkzeugspitze ohne Beeinträchtigung
des Abrichtvorganges.
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Es
ist bevorzugt, dass die Rillen oder Rippen parallel zueinander verlaufen.
Das ist für
deren Herstellung am einfachsten und ermöglicht es, sie in einer besonders
dichten Folge nebeneinander anzuordnen.
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Um
eine hohe Oberflächenvergrößerung zu erreichen,
müssen
die Rillen oder Rippen keinen großen Querschnitt haben, im Gegenteil:
Die Vergrößerung der
Oberfläche
ergibt sich daraus, dass durch das Bilden von Vertiefungen in der
Oberfläche
des Abrichtwerkzeuges zusätzliche
Oberfläche
gewonnen wird. Deshalb ist es für
das Erzielen einer großen Oberfläche günstig, möglichst
viele Rillen oder Rippen zu bilden. Die Erfindung strebt deshalb
möglichst schmale
und tiefe Rillen und einen möglichst
geringen Abstand zwischen den Rillen bzw. möglichst schmale und hohe Rippen
und einen geringen Abstand zwischen ihnen an. Für das Herstellen der Rillen
oder Rippen kommen deshalb vor allem Mikrowerkzeuge in Frage. Eine
untere Grenze für
die Breite der Rillen und eine obere Grenze für die Tiefe der Rillen ergibt
sich daraus, dass das Kühlmittel
in der Lage sein muss, den Grund der Rille zu erreichen, um dort
noch entlang strömen
zu können.
Eine Grenze für
die Tiefe der Rillen kann auch der Aufbau des Abrichtwerkzeuges
selbst setzen. Der geringstmögliche
Abstand der Rillen ergibt sich daraus, dass die Zwischenwände zwischen
den Rillen noch eine für den
konkreten Einsatzzweck des Abrichtwerkzeuges hinreichende mechanische
Stabilität
haben müssen. Entsprechende
Bemessungsregeln gelten für
Rippen.
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Für die Gestalt
der Rillen gibt es unterschiedliche Möglichkeiten. Die Rillen können im
Querschnitt rechteckig, trapezförmig,
V-förmig,
V-förmig
mit gerundetem Scheitel, U-förmig
oder wellenförmig
sein. Trapezförmige
Rillen sollen sich von unten nach oben, d. h. vom Grund der Rillen
zur äußeren Oberfläche des
Abrichtwerkzeuges, erweitern. Ein rechteckiger Querschnitt der Rillen
ist besonders bevorzugt, weil er den größten Oberflächengewinn ermöglicht und
am einfachsten herzustellen ist. Für die Breite von im Querschnitt
rechteckigen Rillen hat sich ein Bereich von 0,5 mm bis 0,8 mm als
besonders geeignet erwiesen. Als Mindestbreite der rechteckigen
Rillen werden 0,3 mm bevorzugt. Die Rillen sind zweckmäßigerweise
bis zu 1 mm tief. Vorzugsweise beträgt die Tiefe 0,4 mm bis 0,8
mm, insbesondere 0,6 mm. Es ist günstig, wenn die Breite der
Rillen etwas kleiner ist als ihre Tiefe. Der Abstand der rechteckigen Rillen
ist vorzugsweise kleiner als ihre Breite. Bei Rillen, die im Querschnitt
V-förmig
oder wellenförmig sind,
erübrigt
sich ein Abstand zwischen benachbarten Rillen. Werden im Querschnitt
V-förmige
Rillen gebildet, dann ist es bevorzugt, den Winkel zwischen den
beiden Schenkeln des V als spitzen Winkel auszubilden, zweckmäßigerweise
kleiner als 45°,
und es empfiehlt sich, den Scheitel der V-förmigen
Rille zu runden, um es dem Kühlmittel
zu erleichtem, den Grund der Rille zu erreichen und zur Spitze des
Abrichtwerkzeuges zu strömen.
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Was
für die
Gestalt und Bemessung der Rillen gilt, gilt für die Zwischenräume der
Rippen entsprechend.
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Bei
einem Abrichtwerkzeug, welches in der Weise zusammengesetzt ist,
dass sich die Diamanten in einem Körper aus einem Matrixwerkstoff
befinden, welcher seinerseits in einen metallischen Grundträger eingefügt ist,
wird es bevorzugt, dass sich die Rillen nicht bis in den Matrixwerkstoff
hinein erstrecken, insbesondere dann nicht, wenn es sich bei dem
Matrixwerkstoff um einen gesinterten Hartmetallwerkstoff handelt.
Die Rillen sollten sich dann nur in dem Grundträger erstrecken, welcher den
Körper
aus dem gesinterten Hartmetallwerkstoff mit den Diamanten aufnimmt.
Der Grundträger
eines solchen zusammengesetzten Abrichtwerkzeuges besteht typisch
aus einem hochlegierten Werkzeugstahl, z. B. aus Nr. 1.4104 nach
DIN EN 10020, und ist mit dem Körper
aus dem Hartmetallwerkstoff vorzugsweise unlösbar verbunden. Falls der Matrixkörper mit
seiner Stirnseite, an welcher die Diamanten zutagetreten, aus dem
Grundträger
herausragt, können
die Rillen auch direkt in den Matrixkörper eingearbeitet, insbesondere
eingeschliffen werden.
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Für den Matrixkörper eignen
sich besonders gesinterte Hartmetallwerkstoffe auf der Basis von
Kobalt und Wolfram, z. B. ein Werkstoff aus 60 Gew.-% Kobalt, 30
Gew.-% Wolfram und 10 Gew.-% eines oder mehrere Matrixfüllstoffe.
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Besonders
geeignet ist die Erfindung für
Abrichtwerkzeuge, in welchen ein oder mehrere Diamanten in eine
Platte aus dem Matrixwerkstoff eingebettet sind, welche ihrerseits
in einen bevorzugt plattenförmigen
Grundträger
aus einem Werkzeugstahl eingefügt
ist. Auch in diesem Fall wird es bevorzugt, dass die Rillen nur
in dem Grundträger
verlaufen und wenigstens auf einer der Seiten des Grundträgers vorgesehen
sind, vorzugsweise auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Grundträgers. Vorzugsweise
verlaufen die Rillen oder Rippen im rechten Winkel zur Schneidebene
des Abrichtwerkzeuges.
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Für hochpräzise Abrichtvorgänge sind
plattenförmige
Abrichtwerkzeuge bekannt, in welchen mehrere stabförmige oder
stiftförmige
Diamanten, welche synthetisch hergestellt sind, parallel zueinander
in dem Matrixkörper
angeordnet sind, insbesondere in einer Reihe nebeneinander liegend.
Für solche
Abrichtwerkzeuge ist die vorliegende Erfindung besonders geeignet.
In ihnen erstrecken sich die Rillen oder Rippen vorzugsweise parallel
zu den Diamanten bis in die Nähe
der Schneidebene, jedoch ohne die Schneidebene zu erreichen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den beigefügten
Zeichnungen dargestellt. Gleiche oder einander entsprechende Teile
sind in den verschiedenen Ausführungsbeispielen
mit übereinstimmenden
Bezugszahlen bezeichnet.
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1 zeigt
eine Draufsicht eines ersten Abrichtwerkzeuges,
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2 zeigt
die Draufsicht auf die der 1 gegenüberliegende
Seite des ersten Abrichtwerkzeuges,
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3 zeigt
eine teilweise geschnittene Seitenansicht gemäß Schnittlinie A-A des ersten
Abrichtwerkzeuges,
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4 zeigt
die Draufsicht auf die Spitze des ersten Abrichtwerkzeuges,
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5 zeigt
eine Draufsicht eines asymmetrischen zweiten Abrichtwerkzeuges,
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6 zeigt
eine teilweise geschnittene Seitenansicht gemäß Schnittlinie A-A des zweiten
Abrichtwerkzeuges,
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7 zeigt
die Draufsicht auf die Spitze des zweiten Abrichtwerkzeuges,
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8 zeigt
eine Draufsicht eines dritten Abrichtwerkzeuges, in welcher der
Matrixwerkstoff an der Werkzeugspitze z. T. im Schnitt dargestellt
ist,
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9 zeigt
die Ansicht der gegenüberliegenden
Seite des dritten Abrichtwerkzeugs,
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10 zeigt
eine teilweise geschnittene Seitenansicht gemäß Schnittlinie A-A des dritten
Abrichtwerkzeuges,
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11 zeigt
eine Draufsicht auf die Spitze des dritten Abrichtwerkzeuges,
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12 zeigt
eine Draufsicht eines vierten Abrichtwerkzeuges,
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13 zeigt
eine teilweise geschnittene Seitenansicht gemäß Schnittlinie A-A des vierten
Abrichtwerkzeuges,
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14 zeigt
eine Draufsicht auf die Spitze des vierten Abrichtwerkzeuges,
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15 zeigt
das Detail C aus 14,
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16 zeigt
eine Draufsicht eines fünften Abrichtwerkzeuges,
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17 zeigt
eine teilweise geschnittene Seitenansicht gemäß Schnittlinie A-A des fünften Abrichtwerkzeuges,
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18 zeigt
eine Draufsicht auf die Spitze des fünften Abrichtwerkzeuges, und
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19 zeigt
das Detail C aus 18.
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Die 1 bis 4 zeigen
ein Abrichtwerkzeug, bei welchem ein einzelner Diamant 1,
bei welchem es sich um einen natürlichen
Diamant handeln kann, in einen Matrixkörper 2 eingebettet
ist. Der Diamant 1 hat eine aus dem Matrixkörper 2 hervorstehende
Schneidkante 3, welche quer zur Längsachse 4 des Abrichtwerkzeuges
orientiert ist. Die den Diamant 1 an der Spitze des Abrichtwerkzeuges
umgebende Oberfläche 9 des
Matrixkörpers 2 stellt
einen ersten Teil der Oberfläche
im Sinne des Anspruchs 1 dar. Das Abrichtwerkzeug hat einen hauptsächlich rechteckigen
Querschnitt. In zwei einander gegenüberliegende Oberflächen 5 und 6 des
Abrichtwerkzeuges, welche parallel zur Schneidkante 3 verlaufen,
ist jeweils ein Feld von Rillen 7 eingearbeitet, welche
parallel zueinander, parallel zur Längsachse 4 des Abrichtwerkzeuges
und rechtwinklig zur Schneidkante 3 des Diamanten 1 verlaufen.
Die Rillen 7 befinden sich in einem vorderen Abschnitt
des Abrichtwerkzeuges und erstrecken sich bis in die Nähe des Diamanten 1,
halten aber einen solchen Abstand von ihm, dass sie den Halt des
Diamanten 1 im Matrixkörper 2 nicht
beeinträchtigen.
Die Rillen 7 sind im Querschnitt rechteckig. Ihre Tiefe
ist wesentlich größer als
ihre Breite und ihr gegenseitiger Abstand ist etwas kleiner als
ihre Breite. Die hinteren Enden der Rillen 7 liegen in
einer gemeinsamen Flucht, nicht jedoch die vorderen Enden der Rillen 7. Die äußeren Rillen 7 erstrecken
sich weiter nach vorne als die inneren Rillen 7, so dass
sich insgesamt eine für
alle Rillen 7 einigermaßen gleich große Annäherung an
den Diamanten 1 ergibt.
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Die 5 bis 7 zeigen
ein zweites Abrichtwerkzeug, bei welchem drei stiftförmige Diamanten 1 mit
quadratischem Querschnitt in einer Reihe nebeneinander in eine Platte 2 aus
einem Matrixwerkstoff eingebettet sind. Die Platte 2 ist
metallurgisch, z. B. durch ein Hartlot, mit einem Träger 8 aus einem
hochlegierten Werkzeugstahl verbunden. Die stiftförmigen Diamanten 1 treten
an der ebenen Werkzeugspitze aus einem ebenen Teil 9 der
Oberfläche
des Matrixkörpers 2 zu
Tage, welche den ersten Teil der Oberfläche des Abrichtwerkzeuges im Sinne
des Anspruchs 1 darstellt.
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Auch
das Abrichtwerkzeug gemäß den 5 bis 7 hat
einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt. Infolge der exzentrischen
Anordnung der Platte 2 befinden sich die Rillen 7,
welche wie im ersten Ausführungsbeispiel
einen rechteckigen Querschnitt haben, nur auf einer der Seiten des Abrichtwerkzeuges,
erstrecken sich in einem vorderen Abschnitt des Abrichtwerkzeuges
bis in die Nähe des
ebenen Teils 9 der Oberfläche und in eine Tiefe bis nahe
an die Platte 2 heran, wobei sich die äußeren Rillen 7 tiefer
in den Träger 8 erstrecken
als die mittleren Rillen 7.
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Das
in den 8 bis 11 dargestellte dritte Abrichtwerkzeug
unterscheidet sich von dem in den 5 bis 7 dargestellten
zweiten Abrichtwerkzeug darin, dass die stiftförmigen Diamanten 1 nicht
außermittig,
sondern mittig angeordnet sind, wie in 10 dargestellt.
Deshalb war es möglich, auf
den beiden der Reihe der Diamanten 1 zugewandten Seiten
5 und 6 des Abrichtwerkzeuges jeweils ein Feld von im Querschnitt
rechteckigen Rillen 7 für
die Kühlung
der Werkzeugspitze vorzusehen.
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Das
in den 12 bis 15 dargestellte vierte
Abrichtwerkzeug unterscheidet sich von dem in den 5 bis 7 dargestellten
Abrichtwerkzeug im wesentlichen darin, dass die Rillen 7 im
Querschnitt nicht rechteckig, sondern trapezförmig ausgebildet sind, so dass
sie sich von außen
nach innen keilförmig
verjüngen.
Außerdem
liegen die Rillen 7 mit ihrem Grund 10 in einer
gemeinsamen Flucht, d. h., in einer gemeinsamen Ebene.
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Das
in den 16 bis 19 dargestellte fünfte Abrichtwerkzeug
unterscheidet sich von dem in den 12 bis 15 dargestellten
Abrichtwerkzeug darin, dass die Rillen 7 im Querschnitt
rechteckig ausgebildet sind.
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In
allen Ausführungsbeispielen
können
die Rillen 7 z. B. durch einen Mikrofräser in das Abrichtwerkzeug
gefräst
werden, welcher im Falle des vierten Ausführungsbeispiels eine keilförmige Kontur hat,
welche zu dem trapezförmigen
Querschnitt führt.
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- 1
- Diamant
- 2
- Matrixkörper/Platte
aus dem Matrixwerkstoff
- 3
- Schneidkante
- 4
- Längsachse
- 5
- Seite
- 6
- Seite
- 7
- Rillen
- 8
- Träger, Grundträger
- 9
- den
Diamant umgebende Oberfläche
des Matrixkörpers
- 10
- Grund
von 7