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Die
Erfindung betrifft eine Produktionsanlage zur Herstellung von Bauteilen,
insbesondere zur Montage von Kraftfahrzeug-Aggregaten. Weiterhin betrifft die Erfindung
ein Verfahren zum Bereitstellen von Materialien an einem Montageband
einer Produktionsanlage.
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Zur
Serienproduktion komplexer Bauteile, beispielsweise zur Montage
von Kraftfahrzeug-Aggregaten, werden vielfach Montagebänder eingesetzt,
auf denen die herzustellenden Bauteile durch die aufeinanderfolgenden
Fertigungsstationen transportiert werden. Hierbei können sich
die Bauteile beispielsweise auf Paletten befinden, die auf dem Montageband
von Fertigungsstation zu Fertigungsstation gefördert werden. In den Fertigungsstationen
können die
Paletten aus dem kontinuierlich fördernden Montageband ausgeschleust
werden, um Fertigungs- oder Prüfoperationen
an stationären
Bauteilen durchzuführen;
alternativ können
Montage- oder Prüfoperationen
auch während
des kontinuierlichen Transports auf dem Montageband durchgeführt werden,
indem der Werker (oder die für
die jeweilige Operation eingesetzte Maschine) sich mit dem Montageband fortbewegt.
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Um
ein komplexes Bauteil in einer solchen Serienproduktion, insbesondere
Serienmontage, aus seinen Bestandteilen aufzubauen, müssen in
den unterschiedlichen Fertigungsstationen termingerecht die in dieser
Fertigungsstation benötigten
Materialien, wie z. B. zu montierende (Unter-)Baugruppen, vorgefertigte
Ein- und Anbauteile, Kleinteile, Hilfsmittel, Geräte, Werk-
und Betriebsstoffe, etc. bereitgestellt werden. Herkömmlicherweise
sind hierfür
am Montageband Lager vorgesehen, die regelmäßig befüllt werden müssen. Insbesondere
können
die zu verbauenden Materialien in Ladungsträgern, Gitterboxen etc. bereitgestellt
werden, die beispielsweise mit Hilfe von Gabelstaplern etc. an das
Montageband transportiert werden und – sobald sie leer sind – abtransportiert
werden. Um sicherzustellen, dass zu jedem Zeitpunkt eine ausreichende
Menge von Materialien am Montageband vorrätig ist, müssen im Bereich der Fertigungsstationen
hinreichend große
Lagerbereiche mit Lagerkapazitäten
vorgesehen werden, um eine ständige
Bereitstellung von Materialien am Fertigungsort zu ermöglichen.
Solche große
unproduktive Flächen
sind mit hohen Kosten verbunden. Weiterhin führen die insbesondere im Montage- oder
Fertigungsbereich zur Verfügung
stehenden Lager- und Stellplatzkapazitäten zu einer geringen Übersichtlichkeit über die
Menge von noch verfügbarem
Material und erfordern daher einen hohen Materialbestand.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Produktionsanlage
mit mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen bereitzustellen, die
eine Beförderung
der herzustellenden Werkstücke
von Arbeitsstation zu Arbeitsstation und eine variable und flexible
Belieferung von Materialien an die Arbeitsstationen bei gleichzeitiger
Reduzierung der Lagerkapazitäten
ermöglicht.
Darüber
hinaus ist ein Verfahren zur Be reitstellung von Materialien an die Arbeitsstationen
anzugeben.
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Hinsichtlich
der Produktionsanlage wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch
die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Hinsichtlich des Verfahrens
wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch
die im Anspruch 6 angegebenen Merkmale gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die
erfindungsgemäße Produktionsanlage umfasst
ein Montageband, mit dessen Hilfe die herzustellenden Werkstücke von
Arbeitsstation zu Arbeitsstation befördert werden. Weiterhin umfasst
die Produktionsanlage eine kontinuierlich fördernde Förderanlage, auf der die zur
Werkstückherstellung
benötigten
Materialien zu definierten Abnahmestellen im Bereich des Montagebandes
transportiert werden. Unter „Materialien" sollen hierbei beliebige
für die Werkstückherstellung
benötigte
Erzeugnisse, insbesondere zu montierende (Unter-)Baugruppen, vorgefertigte
Ein- und Anbauteile, Kleinteile, Hilfsmittel, Werkzeuge, Geräte, Werk-
und Betriebsstoffe etc. verstanden werden.
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Im
Unterschied zur herkömmlichen
Materialbereitstellung, bei der die Materialien chargenweise bzw.
in Gebinden (in Kisten/Ladungsträgern/Gitterboxen
etc.) von Gabelstaplern etc. an das Montageband geliefert wurden,
werden die Materialien erfindungsgemäß mit Hilfe einer kontinuierlich
fördernden Anlage
an das Montageband transportiert. Dies ermöglicht es, die benötigten Materialien
in genau der richtigen Menge (d. h. auch in kleinen Losgrößen, bis hin
zu Einzelteilen) an das Montageband zu liefern, in der sie zu einem
bestimmten Zeitpunkt gebraucht werden. Dies ermöglicht eine schnelle Belieferung der
betreffenden Montagestation „just
in time". Außerdem ermöglicht die
Erfindung eine erhebliche Reduktion der Lager-, Puffer- und Stellplatzkapazitäten im Bereich
des Montagebandes. Weiterhin entfallen die herkömmlicherweise vorzusehenden
Fahr- und Rangierbereiche für
Gabelstapler/Flurförderzeuge
im Bereich des Montagebandes: Die Aufnahmestellen, an denen die
Materialien auf die Fördervorrichtung geladen
werden, können
an beliebigen Orten – insbesondere
weit vom Montageband entfernt – angeordnet
sein.
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Die
erfindungsgemäße Produktionsanlage mit
einer Förderanlage
zur Bereitstellung von Materialien am Montageband ermöglicht somit
eine automatische Belieferung der Montage- bzw. Fertigungsorte mit
Materialien. Die Materialien können
unmittelbar von einer entfernten Lagerposition und/oder Transportentladestation
an eine vorgegebene Abnahmestelle geliefert werden, die dem Fertigungsort des
jeweiligen Materials entspricht. Dadurch sind die Transport- und
Förderwege
deutlich optimiert und verkürzt.
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Die
Förderanlage
kann als Gurtförderer
ausgelegt sein, so dass die Materialien frei auf den Fördergurt
aufgelegt werden können.
Bevorzugt ist die Förderanlage
jedoch mit einer Vielzahl diskreter Förderplätze zur Aufnahme der Materialien
versehen, die an einer vorgegebenen Aufgabestelle in beliebiger
Reihenfolge auf freie Förderplätze aufgegeben und
an einer vorgegebenen Abnahmestelle von dem betreffenden Förderplatz
entnommen werden. Weiterhin sind die Materialien während der
Beförderung in
der Förderanlage
vorteilhafterweise in Aufnahmeeinheiten, insbesondere Behältern, aufgenommen; dies
erleichtert die Be- und Entladung, da die mit den Materialien bestückten Aufnahmeeinheiten
in den Aufgabe- und Abnahmestellen automatisch in die Förderanlage
ein- bzw. ausgeschleust werden können,
indem sie (z. B. mit Hilfe eines Stößels) auf freie Förderplätze der
Förderanlage
geschoben bzw. in Abnahmestellen aus der Förderanlage hinausgeschoben
werden.
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In
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Materialien
(bzw. die für
den Transport der Materialien eingesetzten Aufnahmeeinheiten) mit
einer Kennzeichnung versehen, anhand das jeweilige Material bzw.
die Aufnahmeeinheit an einer vorgegebenen Abnahmestelle automatisch
zugestellt und abgegebenen wird. Auf diese Weise können unterschiedliche
Materialien sicher und genau, d. h. weitgehend verwechslungsfrei,
an unterschiedliche Arbeitsstationen zugestellt werden. Darüber hinaus ist
die Lagerkapazität
im Bereich des Montagebandes und somit der daraus resultierende
Logistikaufwand deutlich reduziert, was eine erhöhte Übersichtlichkeit zur Folge
hat. Ferner können
vor- und/oder nachgelagerte Prozesse und/oder Systeme optimiert werden.
Insbesondere können
durch das optimierte Bereit- und Zustellungsverfahren der Materialien
direkt an den Fertigungsort Transportwege verkürzt, entfernte größere Lagerkapazitäten reduziert,
der Flächenbedarf
der gesamten Produktionsanlage reduziert, die Ladungsträgervarianz
reduziert und die Übersichtlichkeit
der Produktionsanlage erhöht
und somit der Steuer- und Logistikaufwand verringert werden.
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Ein
weiterer Vorteil ergibt sich aus der Tatsache, dass ein- und dieselbe Förderanlage
zum Transport unterschiedlichster Materialien genutzt werden kann,
so dass sämtliche
für die
Montage eines bestimmten Produktes benötigten Einzelteile, Hilfsmittel etc. über die
Förderanlage
an die unterschiedlichen Montage-/Arbeitsstationen zugeführt werden
können.
Au ßerdem
können
auf dem Montageband viele unterschiedliche Varianten des herzustellenden
Produktes gefertigt werden, da die Einzelteile, Hilfsmittel etc.
aller Varianten über
die Förderanlage
rechtzeitig an die vorgegebene Fertigungsstation gebracht werden
können.
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Vorteilhafterweise
wird die Förderanlage nicht
nur zur Belieferung der Fertigungsstationen mit Materialien verwendet,
sondern auch zum Abtransport des in den Fertigungsstationen anfallenden Leerguts
(insbesondere nicht mehr benötigter
Materialienbehälter
bzw. Bauteilaufnahmen). Im Bereich des Montagebandes sind definierte
Aufnahmestellen vorgesehen, in denen das Leergut (und/oder nicht mehr
benötigte
Materialien) an die Förderanlage übergeben
wird. Durch eine kontinuierliche Registrierung des Leerguts kann
der Verbrauch der zugeführten
Materialien überwacht
werden und sichergestellt werden, dass rechtzeitig frisches Material
zugeführt wird.
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Bevorzugt
wird in den Aufnahmeeinheiten jeweils ein definiertes Material bereitgestellt
und gefördert,
wobei nach Zustellung und Abgabe des Materials am Fertigungsort
die leere Aufnahmeeinheit an der zugehörigen Abnahmestelle aufgegeben
wird und anhand der Anzahl von aufgegebenen, leeren Aufnahmeeinheiten
die Anzahl weiterer, zu verbauender Materialien bestimmt und diese
entsprechend zugestellt werden. Vorzugsweise ist hierzu die Aufnahmeeinheit
mit der dem Fertigungsort des aufgenommenen Materials entsprechenden
Kennzeichnung versehen.
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Die
Fördergeschwindigkeit
der Förderanlage ist
vorzugsweise höher
als die Fördergeschwindigkeit
des Montagebandes; auf diese Weise kann eine schnelle Materialbereitstellung
an den Fertigungsorten des Montagebandes sichergestellt werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zum Bereitstellen der Materialien an dem Montageband sieht vor,
dass die Materialien mittels einer kontinuierlich fördernden
Förderanlage
von einem Kommissionierbereich, in dem die Materialien auf die Förderanlage aufgeladen
werden, an definierte Abnahmestellen im Bereich des Montagebands
transportiert werden, an denen die Materialien von der Förderanlage
abgeladen werden.
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Dieses
Verfahren eignet sich auch zum Nachrüsten in bereits bestehender
Produktionsanlagen, indem sie mit einer kontinuierlich fördernden Förderanlage
versehen werden, auf der Materialien an das Montageband zugestellt
werden. Zusammenfassend kann mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens
sichergestellt werden, dass die benötigten Materialien in der erforderlichen
Menge bzw. Anzahl zum weitgehend genauen Fertigungszeitpunkt am genauen
Fertigungsort bereitgestellt werden.
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Im
folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei
zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung eines Ausschnitts einer Produktionsanlage
gemäß dem Stand
der Technik;
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2 eine
schematische Darstellung eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen Produktionsanlage
mit einem Montageband und einer Förderanlage zum Bereitstellen
von Materialien am Fertigungsort;
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3 eine
schematische Darstellung eines zu verbauenden Einbauteils mit einer
einen vorgebbaren Fertigungsort repräsentierenden Kennzeichnung;
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4 eine
schematische Darstellung einer Aufnahmeeinheit mit einer einen vorgebbaren
Fertigungsort repräsentierenden
Kennzeichnung; und
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5 eine
perspektivische Darstellung eines Ausschnitts einer Förderanlage
mit mehreren Förderplätzen für Aufnahmeeinheiten
und/oder Materialien.
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Einander
entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen
versehen.
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1 zeigt
einen Ausschnitt einer herkömmlichen
Produktionsanlage 101 zur seriellen Montage von Aggregaten,
z. B. Motoren, für
Kraftfahrzeuge. Die Produktionsanlage 101 umfasst ein kontinuierlich oder
diskontinuierlich förderndes
Montageband 103, auf dem die unfertigen Aggregate S von
einer Montagestation 105 zur nächsten Montagestation 105 transportiert
werden; die Förderrichtung 110 ist
durch einen Pfeil angedeutet. In den aufeinanderfolgenden Montagestationen 105 werden
die Aggregate aus einer Vielzahl von Einzelteilen zusammengefügt, eingestellt
und geprüft.
Um eine störungsfreie
Serienmontage im Produktionstakt des Montagebandes 103 sicherzustellen,
müssen
die hierfür
benötigten Baugruppen
bzw. Bauteile (z. B. Zylinderköpfe,
Ventile, Dichtungen etc.), Kleinteile (z. B. Bolzen, Muttern etc.),
Betriebsstoffe, Kleinwerkzeuge usw., die im folgenden als „Material" M bzw. als „Materialien" M bezeichnet werden,
zur richtigen Zeit und in der richtigen Menge in den jeweiligen
Montagestation 105 vorrätig
sein. Um dies zu gewährleisten,
sind die betreffenden Montagestationen 105 mit Vorratsbereichen/Lagern 106 versehen,
in denen die benötigten Materialien
M bereitgestellt werden. Je nach Größe und Komplexität werden
diese Materialien M in La dungsträgern,
Behältern,
Gitterboxen, Teileaufnahmen 108 etc. an die jeweilige Montagestation 105 transportiert
und dort gelagert. Wie aus 1 ersichtlich,
benötigen
die Vorratsbereiche/Lager 106 in der Regel große Stellflächen. Zur
Beförderung
der Materialien M werden insbesondere Gabelstapler eingesetzt, für die – zusätzlich zu
den Vorratsbereichen/Lagern 106 – Fahr- und Rangierbereiche 107 vorgesehen
werden müssen.
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2 zeigt
eine erfindungsgemäße Produktionsanlage 1,
die beispielsweise zur Aggregatemontage verwendet werden kann. Die
Produktionsanlage 1 umfasst ein kontinuierlich oder diskontinuierlich
förderndes
Montageband 3, auf dem die unfertigen Aggregate S von einer
Arbeitsstation (im vorliegenden Ausführungsbeispiel: Montagestation) 5 zur
nächsten
Arbeitsstation (Montagestation) 5 transportiert werden;
die Förderrichtung 10 ist
durch einen Pfeil angedeutet. Weiterhin umfasst die Produktionsanlage 1 eine
kontinuierlich fördernde
Förderanlage 2,
mit dem die Materialien M an vorgegebene Abnahmestellen 4 im
Bereich des Montagebandes 3 transportiert werden können. Typischerweise
ist einer Montagestation 5 eine Abnahmestelle 4 zugeordnet.
Jedoch können
zu einer vorgegebenen Montagestation 5 auch mehrere Abnahmestationen 4 gehören; umgekehrt
kann auch mehreren Montagestationen 5 eine gemeinsame Abnahmestation 4 zugeordnet sein.
Weiterhin sind im Bereich der Montagestationen 5 Aufgabestellen 14 vorgesehen,
in denen z. B. Leergut (oder überschüssiges,
defektes bzw. nicht mehr benötigtes
Material M) an die Förderanlage 2 abgegeben
werden können,
um von der Arbeitsstation 5 wegtransportiert zu werden.
Die Förderrichtung 11 der
Förderanlage 2 ist
mit einem Pfeil angedeutet. Wie aus 2 ersichtlich
ist, verläuft
die Förderrichtung 11 der
Förderanlage 2 im
Bereich der Montagestationen 5 im wesentlichen parallel
zur Förderrich tung 10 des
Montagebandes 3. Die Transportgeschwindigkeit der Förderanlage 2 ist
höher als
die Transportgeschwindigkeit des Montagebandes 3, was in 2 durch
unterschiedlich lange Pfeile 10, 11 gekennzeichnet
ist.
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Die
Förderanlage 2 weist
eine Vielzahl diskreter Förderplätze 12 auf,
auf denen die zu transportierenden Materialien M platziert werden
können.
In dem Ausführungsbeispiel
der 2 sind einige (hell eingefärbte) Förderplätze leer, weitere (dunkel eingefärbte) Förderplätze 12 sind
mit Materialien M belegt, auf dem (schraffiert gekennzeichneten)
Rest der Förderplätze 12 befindet
sich Leergut, z. B. Bauteilaufnahmen oder Behälter, aus denen die Materialien
M bereits entnommen wurden.
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In
einem Vorrats-/Lagerbereich 6 wird die Förderanlage 2 mit
den Materialien M bestückt,
die dann von der Förderanlage 2 an
die Abnahmestellen 4 im Bereich des Montagebandes 3 transportiert
werden. Der Vorrats-/Lagerbereich 6 kann sich räumlich weit
von den Abnahmestellen 4 entfernt befinden; der Vorrats-/Lagerbereich 6 kann
insbesondere ein Kommissionierungsbereich sein, in dem mehrere (unterschiedliche)
Förderanlagen 2 mit
Materialien M für unterschiedliche
Montagebänder 3 beladen
werden. Die Materialien M werden im Vorrats-/Lagerbereich 6 in beliebiger
Reihenfolge auf die Förderplätze 12 der Förderanlage 2 eingelegt
und an den Abnahmestellen 4 automatisch ausgeworfen bzw.
manuell entnommen. Um die Durchsatzkapazität der Förderanlage 2 möglichst
gut auszunutzen, können
die zu transportierenden Materialien M im Vorrats-/Lagerbereich 6 vereinzelt
und jeweils einzeln auf den nächsten
freien Förderplatz 12 der
Förderanlage 2 aufgegeben werden;
dies kann automatisiert erfolgen. Weiterhin wird in dem Vorrats-/Lagerbereich 6 das
in den Aufgabestellen 14 in die Förderanlage eingeschleuste Leergut
(bzw. fehlerbehaftete und deswegen „zurückgeschickte" Material) entnommen.
Der Rückfluss an
Leergut bzw. fehlerhaftem Material gibt Aufschluss über den
Verbrauch an Materialien M und ermöglicht eine verbrauchsorientierte
schnelle Zufuhr von Ersatzmaterialien über die Förderanlage 2. Selbstverständlich können auch – über die
Länge der Förderanlage
verteilt – mehrere
Vorrats-/Lagerbereiche 6 vorgesehen
sein.
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Die
Abgabe der Materialien M an der Abnahmestelle 4 der vorgesehenen
Arbeitsstation 5 (Fertigungs- bzw. Montagestation) kann
manuell erfolgen. Weiterhin kann die Abgabe auch automatisiert erfolgen;
insbesondere kann an der Abnahmestelle 4 seitlich der Förderbahn
der Förderanlage 2 ein
aktivierbarer Stößel 13 angeordnet
sein, der bei Aktivierung das Material M von dem ihm gegenüberliegenden Förderplatz 12 herunter
auf die Abnahmestelle 4 stößt bzw. schwenkt.
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Für eine flexible
und sichere sowie genaue Bereitstellung der benötigten Materialien M in der
erforderlichen Menge an einer vorgebbaren Arbeitsstation 5 ist
das jeweilige Material M mit einer Kennzeichnung K versehen, welche
zumindest eine der Abnahmestelle und/oder der Arbeitsstation 5 entsprechende
Information umfasst. Anhand dieser Kennzeichnung K wird das jeweilige
Material M an der der betreffenden Arbeitsstation 5 zugehörigen Abnahmestelle 4 automatisch
zugestellt und abgegeben. Hierdurch kann der Nachschub an benötigtem Material
M mengen- und zeitgerecht gesteuert werden, so dass eine „just-in-time"-Belieferung der
Arbeitsstation 5 mit allen dort benötigten Materialien M ermöglicht wird.
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Je
nach Art und Umfang der Kennzeichnung K, z. B. optoelektronische
Kennung, wie eine Barcode-Kennung (Barcode = Strich- oder Balkencode) oder
eine Funk-Kennung, wie z. B. eine so genannte RFID-Kennung (RFID
= radio frequency identification), kann diese über die Arbeitsstation 5 bzw.
die Abnahmestelle 4 hinausgehende weitere Informationen und/oder
Daten umfassen, wie z. B. Arbeitsanweisungen, Typenbezeichnungen,
Versionsinformationen etc.
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Zur
automatischen Steuerung der Aufnahme, Förderung und Abgabe der gekennzeichneten Materialien
M in der Förderanlage 2 sind
an entsprechenden Positionen, insbesondere dem Vorrats-/Lagerbereich 6,
den Abnahmestellen 4 und den Aufgabestellen 14 in
nicht näher
dargestellter Art und Weise Leseeinheiten, z. B. optische Kameras,
so genannte Barcode-Scanner, so genannte RFID-Lesegeräte, vorgesehen,
anhand derer die gekennzeichneten Materialien M automatisch vom
Zeitpunkt des Erreichen, während
des Aufenthaltes bis zum Verlassen des Erfassungsbereiches der jeweiligen
Leseeinheit mittels der betreffenden Leseeinheit identifiziert werden,
so dass anhand von entsprechenden Steuersignalen der betreffenden
Leseeinheiten an die Förderanlage 2 relevante
Materialien M an vorgebbaren Positionen 4, 6, 14 der
Förderanlage 2 aufgenommen
(= geladen), abgegeben (= entladen) bzw. gelagert werden.
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3 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
für ein Materialteil
M (eine Pumpeneinheit) mit einer Kennzeichnung K, die mindestens
eine vorgebbare Arbeitsstation 5 bzw. eine vorgebbare Abnahmestelle 4 repräsentiert.
Die Kennzeichnung K ist beispielhaft als ein Barcode ausgeführt und
beispielsweise in Form von Etiketten auf das Materialteil M an geeigneter
Stelle, insbesondere an einer für
einen Scanner oder eine optische Kamera leicht zugängliche
bzw. einfach erfassbare Stelle angeordnet. Alternativ kann die Kennzeichnung
K als eine Funk-Kennung ausgebildet sein. Hierzu ist das Materialteil
an einer beliebigen Stelle mit einem Transponder beispielsweise
in Form eines so genannten Tags versehen.
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Je
nach Größe, Form
und Art des bereitzustellenden Materials M kann dieses in einer
Aufnahmeeinheit 9, z. B. einen Behälter, insbesondere in so genannten
Kleinladungsträgern
(kurz KLT genannt) in der Förderanlage 2 transportiert
werden (siehe 4). Dabei können die Aufnahmeeinheiten 9 zusätzlich oder
alternativ mit der Kennzeichnung K versehen sein, welche mindestens
der vorgebbaren Arbeitsstation 5 bzw. der vorgebbaren Abnahmestelle 4 des
in der jeweiligen Aufnahmeeinheit 9 transportierten Materials
M entspricht bzw. entsprechende Informationen umfasst.
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5 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
für eine Förderanlage 2 mit
mehreren Förderplätzen 12,
auf denen Aufnahmeeinheiten 9 für Materialien M und/oder Materialien
M ohne Behälter 9 transportiert werden
können.
Für eine
mengen- und zeitgerechte Steuerung des Nachschubs von benötigtem Material M
ist die Förderanlage 2 derart
ausgeführt,
dass nach Zustellung und Abgabe der Materialien M aan der Arbeitsstation 5 bzw.
der Abnahmestelle 4 die leeren Aufnahmeeinheiten 9 weiter
transportiert oder an der zugehörigen
Abnahmestelle 14 wieder aufgegeben werden. Anhand der mittels
einer Leseeinheit an einer geeigneten Stelle erfassten Anzahl von
leeren Aufnahmeeinheiten 9 kann die Anzahl weiterer, zu verbauender
Materialien M bestimmt und die Förderanlage 2 über entsprechende
Steuersignale so gesteuert werden, dass neues Material M entsprechend zugestellt
werden. Darüber
hinaus kann anhand der Anzahl der leeren Aufnahmeeinheiten 9 abgeleitet werden,
wie viele Materialien M verbraucht worden sind bzw. erneut benötigt wird.
Diese Informationen können
einem Steuergerät
zur Überwachung
und Steuerung der Produktionsanlage 1 zugestellt werden.