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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung un ein Verfahren zur Inlinekontrolle
von Brailleschriften bei der Faltschachtelherstellung gemäß dem Oberbegriff von
Anspruch 1 bzw. Anspruch 6.
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Faltschachteln
sind Verpackungen aus Karton oder Wellpappe, in geringem Umfang
auch aus Kunststoff, die je nach Konstruktion während des Faltprozesses an
einer oder mehreren Stellen beleimt werden. Sie werden in der Regel
aus einem Zuschnitt produziert. Die Zuschnitte werden üblicherweise
auf einer Bogenstanze ausgestanzt. Der Zuschnitt muss mindestens
an einer Kante verklebt werden. Die gefalteten Schachteln kommen
im flachliegenden Zustand aus der Faltschachtel-Klebemaschine. Das
Aufstellen und Befüllen
der Schachtel kann maschinell oder auch manuell erfolgen.
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Neben
den Faltungen, die zur Herstellung der Faltschachteln erforderlich
sind, werden als Vorbereitung für
den anschließenden
Produktionsschritt auch weitere Rilllinien in der Faltschachtel-Klebemaschine
vorgebrochen (vorgefaltet). Dadurch werden das Aufstellen der Schachtel
und das spätere
Befüllen
erleichtert.
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Der
eigentliche Klebeprozess ist nur ein Teil des komplexen maschinellen
Vorganges bei der Herstellung von Faltschachteln. Je nach Art der
Schachtel sind vor dem Leimauftrag diverse Faltungen in und quer
zur Laufrichtung der Maschine auszuführen, um die Faltschachtel
konstruktionsgerecht für das
Aufrichten vorzubereiten und den Leim an der richtigen Stelle aufzutragen.
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Faltschachtelklebemaschinen
zur Herstellung von Faltschachteln aus Zuschnitten weisen bekanntermaßen mehrere
Bearbeitungsstationen auf, die von den Zuschnitten der Faltschachtel
nacheinander durchlaufen werden, dies sind beispielsweise:
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– Einleger
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Die
Schachtelzuschnitte werden am Einleger zwischen zwei seitlich justierbare
Stapelwände
platziert. Umlaufende Einlegerriemen ziehen den jeweils untersten
Zuschnitt in die Maschine. Durch in der Höhe einstellbare Stellzungen
können
Doppeleinzüge
ausgeschlossen werden, somit ist ein optimalen und markierungsfreies
Einziehen der Zuschnitte gewährleistet.
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Der
Einleger vereinzelt die Zuschnitte und sorgt für einen definierten Abstand
der Zuschnitte zueinander.
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– Ausrichtestation
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Um
die Zuschnitte für
den nachfolgenden Faltvorgang exakt mit zur Transportrichtung parallelen
Rilllinien auszurichten, ist es bekannt, unmittelbar hinter dem
Einleger eine so genannte Ausrichtstation anzuordnen. Das Ausrichten
der Zuschnitte erfolgt an einer Führungsleiste, die sich in Transportrichtung erstreckt
und gegen die die Zuschnitte seitlich geführt werden.
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– Vorbrecher
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Im
Vorbrecher werden die Rilllinien einmal vorgebrochen und dann wieder
flach in die nachfolgende Station übergeleitet. Durch das Vorbrechen (Vor-
und Zurückfalten)
der Rilllinien werden diese weich und geschmeidig gemacht. Dadurch
lassen sich geklebte Schachteln später leichter öffnen, das Befüllen wird
vereinfacht. Der Vorbrecher bietet auch die Möglichkeit, Zusatzeinrichtungen
aufzunehmen.
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– Faltstation
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Hier
werden die Zuschnitte gefaltet und verklebt. Das Unterleimwerk am
Anfang der Faltstation stellt einen präzisen Leimauftrag und spritzarmes
Arbeiten auch bei höchsten
Produktionsgeschwindigkeiten sicher.
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– Überleitstation
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Die
geklebten Schachteln werden in der Station für die geschuppte Übergabe
in die Pressstation vorbereitet. Bei Einsatz von Codeleser oder
Leimauftragskontrolle können fehlerhafte
Schachteln in der Überleitstation
mittels Zusatzeinrichtung ausgeschleust werden. In dieser Station
werden die Schachteln gezählt
sowie einzelne Schachteln über eine
Markiereinrichtung seitlich versetzt abgelegt; damit ist der Schachtelstrom
für eine
schnelle und einfache manuelle Abnahme optimal vorbereitet.
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– Sammel-
und Presseinrichtung
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In
der langsamer laufenden Pressstation werden die geschuppten Schachteln,
unter präzise einstellbarem
Druck, zwischen umlaufenden Pressgurten geführt, um den Leim auch bei hohen
Produktions-Geschwindigkeiten abbinden zu lassen. Faltschachtel-Klebemaschinen können hierzu
mit einer elektronischen Einrichtung zur zuschnittabhängigen Steuerung
der Geschwindigkeit für
die Sammel- und Presseinrichtung ausgerüstet sein. Diese stellt automatisch
das genaue Einhalten der eingestellten Schuppung sicher- und damit
Strangdicke und gleichmäßige Pressung
der Schachteln auch bei unterschiedlichem Schachtelfluss.
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Zusatzmaschinen
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Im
Anschluss an die Sammel- und Presseinrichtung besteht die Möglichkeit,
halbautomatische oder vollautomatische Abpackmaschinen zu installieren.
Die geklebten Schachteln werden dann maschinell direkt in Umkartons
verpackt bzw. für
eine erleichterte Handabnahme vorbereitet.
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Am
Einleger einer Faltschachtel-Klebemaschine kann zusätzlich ein
Voreinleger für
das Zuführen
eines ununterbrochenen Faltschachtel-Zuschnittstroms angeschlossen
werden.
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Mit
der Option eines Voreinlegers und einer Abpackmaschine an der Faltschachtel-Klebemaschine wird
ein umfassendes vollautomatisches System für höchste Produktionsleistung und
Produktqualität zur
Verfügung
gestellt – ein
hoch wirtschaftliches System, exakt zugeschnitten auf die Bedürfnisse
des Profianwenders.
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Weiterhin
können
Leimauftrags- und Kontrollgeräte,
Düsenleimwerke
(für Kalt-
und Heißleim) sowie
Codeleser und Leimauftragskontrollgeräte integriert werden.
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Der
Transport der Zuschnitte durch die einzelnen Bearbeitungsstationen
erfolgt mittels oberer und unterer Förderriemen, die jeweils auf
ihrer den Zuschnitten abgewandten Seite abgestützt sind. In der Regel werden über die
Maschinenbreite zwei Paare von schmalen Riemen eingesetzt, die zur
Anpassung auf verschieden Schachtelformate für die optimale Berührungslinie
mit den Zuschnitten quer positioniert werden können. Positionsanzeigen für die formatbezogene
Verstellung der Rollschienen sorgen für kurze Rüstzeiten bei Einstellungen
und Wiederholaufträgen.
Die oberen Rollschienen sind abhebbar. Das erleichtert die Einstellarbeiten
und reduziert Rüstzeiten.
Zudem lassen sich die Zuschnitte leicht herausnehmen.
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Derartige
Faltschachtelklebemaschinen sind beispielsweise aus der
EP 10 01 877 B1 bekannt.
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Dienen
die Faltschachteln zur Verpackung von Arzneimitteln, so ist es gesetzlich
vorgeschrieben, die Bezeichnung des Arzneimittels in Blindenschrift
(so genannte Braille-Schrift)
auf die Faltschachtel aufzubringen (bspw. durch Prägen). Dazu wurde
vom Fachverband Faltschachtel-Industrie (FFI) e.V. eine technische
Richtlinie „Blindenschrift
in der Faltschachtel-Herstellung" herausgegeben,
die als Leitfaden für
eine standardisierte Herstellung der Brailleschrift auf Faltschachteln
dient.
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In
der Vergangenheit erfolgte die Prägung der Brailleschrift üblicherweise
während
des Stanzprozesses in der Bogenstanze bei der Herstellung der Zuschnitte.
Dies ist jedoch aufwendig, da ein Stanzbogen etliche Nutzen (Zuschnitte)
enthält
und für
jeden Nutzen ein Werkzeugpaar bestehend aus Matrize und Patrize
bereitgestellt werden muss. Es entstehen somit sehr hohe Werkzeugkosten.
Weiterhin hat es sich gezeigt, dass die Stanzbögen dazu neigen, an den Prägewerkzeugen
für die
Brailleschrift hängen
zu bleiben und so den Stanzprozess beeinträchtigen. Weiterhin bereitet
es Schwierigkeiten, die Rilllinien und die Brailleschrift gleichzeitig
zu prägen,
falls sich die Brailleschrift in der Nähe der Rilllinien befinden
soll. Die Werkzeuge für
das Prägen
der Rilllinien und der Brailleschrift benötigen einen Mindestabstand
voneinander. Darüber
hinaus erhöht
sich die benötigte
Einstellzeit wegen der Vielzahl der Werkzeuge in der Stanzform.
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In
neuerer Zeit sind jedoch auch Vorrichtungen bekannt geworden, bei
denen die Brailleschrift während
der Verarbeitung in einer Faltschachtelklebemaschine eingeprägt wird.
Hierbei wird beispielsweise die Brailleschrift mittels rotierender
Prägewerkzeuge
aufgebracht.
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Um
den hohen Anforderungen der Pharmaindustrie gerecht zu werden, ist
eine sichere und nachvollziehbare Überprüfung der aufgebrachten Brailleprägungen unumgänglich.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, eine Vorrichtung und
ein Verfahren zur Inlinekontrolle von Brailleschriften bei der Faltschachtelherstellung
zu schaffen.
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Gelöst wird
diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1
sowie die Verfahrensschritte des Anspruchs 6.
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Eine
Faltschachtelklebemaschine zur Herstellung von Faltschachteln aus
Zuschnitten weist mehrere Bearbeitungsstationen und Fördervorrichtungen
zum Fördern
der Zuschnitte durch die einzelnen Bearbeitungsstationen auf, weiterhin
eine Prägeeinrichtung
mit rotierenden Prägewerkzeugen
zur Einbringung einer Prägung
in die Zuschnitte. Vor der Prägeeinrichtung
ist ein Sollwertgeber zur Erfassung des Zuschnitts angebracht. Die
gelieferten Signale steuern die Motorsteuerung der Prägeeinrichtung. Eine
Zuschnittkontrolleinrichtung ist unmittelbar hinter der Prägeeinrichtung
angeordnet. In einer Auswerteeinheit werden die Daten der Zuschnittkontrolleinrichtung
und der Motorsteuerung auf mögliche Prägefehler
ausgewertet. Eine derartige Vorrichtung ermöglicht eine besonders einfache
Kontrolle aufgrund der gelieferten Signale.
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In
einer bevorzugten Ausführung
wird die Motorsteuerung zusätzlich über einen
Regler mit Daten über
die Position des Prägewerkzeugs
gesteuert.
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In
einer besonders bevorzugten Ausführungsform
werden der Sollwertgeber und die Zuschnittkontrolleinrichtung von
Fotozellen gebildet.
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Vorteilhafterweise
wird die Prägeeinrichtung von
einem Servomotor angetrieben.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
hat die Faltschachtelklebemaschine stromabwärts der Prägevorrichtung eine Schleuse
zur Ausschleusung fehlerhafter Produkte.
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Ein
bevorzugtes Verfahren zur Inlinekontrolle von Prägungen, insbesondere von Brailleschriften bei
der Faltschachtelherstellung weist die folgenden Schritte auf:
- a) Vereinzelung der Zuschnitte im Einleger
- b) Fördern
eines Zuschnitts zur Prägeeinrichtung
- c) Erfassung des Zuschnitts mit einer Fotozelle und Lieferung
eines entsprechenden Signals an die Motorsteuerung
- d) Starten der Prägeeinrichtung
- e) Erfassung des Zuschnitts mit einer Fotozelle und Lieferung
eines entsprechenden Signals
- f) Überprüfung, ob
Prägeeinrichtung
aktiv
- g1.) Ausschleusung des fehlerhaften Zuschnitts und weiter mit
Schritt b) oder
- g2.) Weitertransport des ordnungsgemäß geprägten Zuschnitts
- h) Überprüfung, ob
Zuschnitt zur Probeentnahme vorgesehen ist
- i1.) Überprüfung des
Zuschnitts
- i2.) Weitertransport des Zuschnitts zur Ablage
- k) Falls weitere Zuschnitte geprägt werden sollen, weiter mit
Schritt b).
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Ein
weiteres bevorzugtes Verfahren weist einen zusätzlichen Schrift 1) zwischen
den Schritten f) und h) auf:
- 1) Überprüfung, ob
Prägung
an vorgesehener Stelle es Zuschnitts durchgeführt wurde mit Hilfe der Motorregelung.
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Mit
diesem Verfahren ist es auf einfache Weise und kostengünstig möglich, die
geforderten Kontrollen bei Brailleschriften durchzuführen.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand eines vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
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1 zeigt
in einer perspektivischen Darstellung einen Teil einer Faltschachtelklebemaschine mit
einer Prägeeinrichtung
für eine
Brailleschrift.
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2 zeigt
in schematischer Darstellung den Ablauf der Inlinekontrolle
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3 zeigt
ein Funktionsdiagramm der Inlinekontrolle
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4 zeigt
ein Zeitdiagramm der Inlinekontrolle
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5 zeigt
ein Ablaufdiagramm zur Durchführung
der Inlinekontrolle
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6 zeigt
ein Ablaufdiagramm zur Durchführung
einer weiteren Inlinekontrolle.
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Die
in der 1 nur ausschnittsweise dargestellte Faltschachtelklebemaschine
enthält
im Wesentlichen die üblichen
oben beschriebenen Arbeitsstationen, von denen nur die Ausrichtestation
und Vorbrechstation näher
dargestellt sind. Ein nicht dargestellter Einleger zieht die zu
verarbeitenden Zuschnitte mit hoher Geschwindigkeit aus einem Stapel nacheinander
ab, damit diese einzeln den nachfolgenden Bearbeitungsstationen
zugeführt
werden. Auf den Einleger folgt eine Ausrichtstation 1,
die gemeinsam mit der nachfolgenden Vorbrechstation 2 teilweise
in den Figuren dargestellt ist. Die Ausrichtstation dient bekannterweise
zum exakten Ausrichten der Zuschnitte so, dass nach dem Ausrichten
die Rilllinien exakt in Transportrichtung verlaufen. Dazu enthält die Ausrichtstation 1 eine
exakt in Transportrichtung der Zuschnitte ausgerichtete Führungsschiene,
gegen die die Zuschnitte geführt
und so ausgerichtet werden. Auf die Ausrichtstation 1 folgt
eine Vorbrechstation 2, die Faltelemente enthält, um die Faltlappen
der Zuschnitten vor- und zurück
zu falten, damit die entsprechenden Längsrilllinien durch Knicken
um 180° weich
und geschmeidig gemacht werden. Auf den Vorbrecher 2 folgt
als nächste
Bearbeitungsstation eine nicht dargestellte Faltstation.
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Die
Fördereinrichtung
zum Fördern
der Zuschnitte durch die einzelnen Bearbeitungsstationen besteht
aus zwei Riemenpaaren 3, 4, die sich entsprechend
der einzelnen Bearbeitungsstationen aus einzelnen Segmenten aufbauen.
Jedes der aus einem oberen und einem unteren Förderriemen bestehenden Riemenpaare 3, 4 eines
Segments ist zur Einstellung der optimalen Angriffsposition an den sich ändernden
Zuschnittsformaten querpositionierbar im Rahmen 22 der
Maschine gelagert. Zwischen zwei Bearbeitungsstationen 1, 2,
entsteht eine kurze Lücke
zwischen dem Förderriemenpaaren 3, 4,
in der Teile der Zuschnitte frei zugänglich sind und somit Bearbeitungswerkzeuge
angreifen können.
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In 1 ist
zwischen zwei Bearbeitungsstationen 1, 2 einer
Faltschachtelklebemaschine eine Prägeeinrichtung mit Prägewerkzeugen
zur Prägung einer
Brailleschrift in die Zuschnitte angeordnet. Bevorzugt ist die Prägeeinrichtung
zwischen zwei Bearbeitungsstationen 1, 2 in einem
Bereich angeordnet, in dem eine Lücke zwischen zwei Förderiemenpaaren 3, 4 besteht,
so dass ein Teil der Zuschnitte frei liegt. In dem freiliegenden
Bereich greifen die Prägewerkzeuge
an.
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Vorteilhaft
ist die Prägeeinrichtung
im vorderen Teil der Faltschachtelklebemaschine noch vor der ersten
Faltstation angeordnet. Da vor der ersten Faltstation noch keine
Teile des Zuschnitts gefaltet sind, kann die Brailleschrift an jeder
Position über
die Breite des Zuschnitts eingeprägt werden. Die Prägeeinrichtung 6 ist
als Rotationsprägeeinrichtung
ausgebildet und enthält
ein rotierend angetriebenes Oberwerkzeug 7 und einem diesem
zugeordnetes, ebenfalls rotierend angetriebenes Unterwerkzeug 8.
Da bei der Schachtelherstellung die bedruckte Seite des Zuschnitts
unten liegt und die Prägung
der Braille-Schrift nach außen
erfolgen muss, ist das Oberwerkzeug 7 mit einer produktindividuellen
Patrize bestückt.
Das Unterwerkzeug 8 enthält eine produktneutrale Matrize,
die als Gegenform dient. So werden die Punkte der Braille-Schrift
von oben nach unten durch das Zuschnittsmaterial geprägt.
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Sowohl
das Oberwerkzeug 7 als auch das Unterwerkzeug 8 sind
mit einem Rotationsantrieb, im Ausführungsbeispiel ein Servomotor 9,
verbunden. Der Servomotor 9 ist an einer Seitenplatte 5 der
Einrichtung befestigt. Er treibt zwei Antriebswellen 10, 11 an,
die sich über
die gesamte Breite der Faltschachtelklebemaschine erstrecken und
jeweils an ihrem Ende in den Seitenplatten der Einrichtung 5 gelagert sind.
Die Antriebswelle 10 führt
durch das Oberwerkzeug 7, die Antriebswelle 11 durch
das Unterwerkzeug 8, wobei die Werkzeuge 7, 8 für eine Querpositionierung
frei auf ihren jeweiligen Antriebswellen 10, 11 verschiebbar
sind. Im Ausführungsbeispiel
ist die Antriebswelle 11 des Unterwerkzeugs 8 direkt
mir dem Servomotor 9 verbunden. Die Antriebswelle 10 des
Oberwerkzeug 7 wird über
an den Antriebswellen 10, 11 angebrachte, nicht
naher dargestellte, Synchronscheiben und einem Doppelzahnriemen
mit angetrieben. Der Doppelzahnriemen gewährleistet eine synchrone Rotation
von Ober- und Unterwerkzeug 7, 8.
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Alternativ
kann auch das untere Prägewerkzeug 8 mit
dem Antrieb der Fördereinrichtung 3, 4 gekoppelt
sein, und das obere Prägewerkzeug 7 mit
einem Rotationsantrieb versehen werden.
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Zur
Aufnahme der Prägekräfte sind
sowohl das Oberwerkzeug 7, als auch das Unterwerkzeug 8 jeweils
in Lagerböcken 14 gelagert,
wobei die Lagerböcke 14 der
Oberwerkzeuge 7 sich an einem oberen Querträger 15 abstützen und
von diesem geführt werden.
Die Lageböcke 14 der
Unterwerkzeuge 8 stützen
sich an einen unteren Querträger 16 ab
und werden von diesem geführt.
Die Lagerböcke 14 mit den
daran befestigen Werkzeugen 7, 8 sind senkrecht
zur Transportrichtung und somit quer über die Arbeitsbreite der Maschine
stufenlos positionierbar und werden in ihrer Arbeitsposition durch
Schrauben fixiert. Während
der untere Querträger 16 an
seinem Enden mit dem Gestellwänden
des Maschinenrahmens 22 verschraubt und somit ortsfest
gelagert ist, ist der oberer Querträger 15 an seitlichen
Schwenkhebel 21 schwenkbar gelagert sind. Durch die Schwenkung
des oberen Querträgers 15 lässt sich der
Abstand des Oberwerkzeugs 7 von dem Unterwerkzeug 8 einstellen
und somit an die Materialstärke
der Zuschnitte anpassen. Die Einstellungen des Abstands erfolgt
manuell über
ein Handrad 17, dessen Drehbewegung durch ein Schneckengetriebe 18 in
die Vertikalbewegung einer Spindel 19 umgewandelt wird.
Die Vertikalbewegung der Spindel 19 bewirkt eine Änderung
des Abstands des Oberwerkzeugs 7 vom Unterwerkzeug 8.
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Alle
Teile der Prägeeinrichtung 6 sind
direkt oder indirekt in Seitenplatten 5 gelagert, die jeweils auf
den Gestellwänden
des Rahmens 22 der Maschine aufliegen und mittels Befestigungsschrauben
an diesen befestigt sind. Durch Lösen der Befestigungsschrauben
kann somit die Prägeeinrichtung 6 als ganzes
aus der Faltschachtelklebemaschine entfernt werden.
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Die
Zuschnitte werden von den Förderriemenpaaren 3, 4 vom
Einleger in die Ausrichtstation 1 transportiert. Dort werden
sie ausgerichtet und an die Prägewerkzeuge 7, 8 herangeführt. Eine
vor den Prägewerkzeugen 7, 8 angeordnete
nicht dargestellte Fotozelle 23 erkennt einen in die Prägeeinrichtung 6 einlaufenden
Zuschnitt und löst
die Rotationsbewegung der Werkzeuge 7, 8 aus.
Der Servomotor 9 beschleunigt die Werkzeuge 7, 8 auf
eine Umfangsgeschwindigkeit, die der Fördergeschwindigkeit der Riemenpaare 3, 4 entspricht.
Diese Fördergeschwindigkeit
wird durch einen in der Maschine angeordneten Tachometer ermittelt.
Ohne Relativgeschwindigkeit zum weiter transportierten Zuschnitt
prägen
so die Werkzeuge 7, 8 die Braille-Schrift in den
jeweiligen Zuschnitt bei dessen Durchlauf. Die geprägten Zuschnitte
werden anschließend
in die Vorbrechstation 2 gefördert und durchlaufen anschließend die weiteren
Bearbeitungsstationen der Faltschachtelklebemaschine.
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2 zeigt
in schematischer Darstellung den prinzipiellen Ablauf der Inlinekontrolle
für die
eingeprägte
Brailleschrift. Eine solche Kontrolle ist notwendig, um den hohen
Anforderungen der Pharmaindustrie gerecht zu werden. Die Zuschnitte 12 werden, wie
bereits beschrieben, über
Riemenpaare 3, 4, von denen in 2 nur
ein Riemen des Riemenpaars 3 schematisch dargestellt ist,
in Förderrichtung
gemäß Pfeil
A in die Prägeeinrichtung 6 transportiert.
Eine der Prägeeinrichtung 6 vorgelagerte
Fotozelle 23 erfasst die Vorderkante des Zuschnitts 12 und
liefert ein Signal zum Start des in 2 nicht
näher dargestellten
Servomotors 9 zum Antrieb des Ober- und/oder Unterwerkzeuges
(7, 8) der Prägeeinrichtung 6.
Der Zuschnitt 12 wird weiter durch die Prägeeinrichtung 6 gefördert und
unmittelbar nach der Prägeeinrichtung 6 von
einer weiteren Fotozelle 24 erfasst. In einer nicht näher dargestellten
Auswerteeinheit werden nun die Signale der zweiten Fotozelle 24 und
der Motorsteuerung des Servomotors 9 dahingehend ausgewertet,
ob die Prägeeinrichtung 6 zum
Zeitpunkt, an dem der Zuschnitt 12 von der zweiten Fotozelle 24 detektiert
wurde, aktiv war. Falls dies der Fall ist, wurde der Zuschnitt ordnungsgemäß mit der
Brailleschrift versehen. Falls die Auswertung jedoch ergibt, dass
die Prägeeinrichtung 6 nicht
aktiv war, handelt es sich um einen fehlerhaften Zuschnitt, der
anschließend über eine
nicht näher
dargestellte Schleuse 25 in bekannter Weise ausgeschleust
werden kann. Die ordnungsgemäß geprägten Zuschnitte 13 werden dann
in bekannter Weise von Transporteinrichtungen zur nächsten Bearbeitungsstation
gefördert.
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In
dem in 3 dargestellten Funktionsdiagramm ist dieser Ablauf
der Inlinekontrolle nochmals verdeutlicht. Eine Fotozelle 23 liefert
das Sollwertsignal für
die Motorsteuerung 26 des Servomotors 9. Über die
Fotozelle 24 erfolgt eine Zuschnittkontrolle; das gelieferte
Signal wird in einer Auswerteeinheit 27 mit der Aktivität der Prägevorrichtung 6 verglichen.
In 3 ist darüber
hinaus eine weitere Kontrollmöglichkeit
dargestellt. Ein wesentliches Merkmal von Servoantrieben ist die
Rückmeldung
der Läuferposition
durch Geber auf der Motorwelle. Aufgrund dieser Rückmeldung
in Verbindung mit dem Signal der Fotozelle 23 kann überprüft werden,
ob die Prägung auch
an die vorbestimmte Stelle auf dem Zuschnitt aufgebracht wurde.
Sollte die Auswertung ergeben, dass dies nicht der Fall ist, kann
der Zuschnitt ebenfalls als fehlerhaft über die Schleuse 25 ausgeschleust
werden.
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Der
zeitliche Ablauf der Inlinekontrolle ist im Zeitdiagramm der 4 dargestellt.
Zum Zeitpunkt t1 liefert die Fotozelle 24 ein
Signal; gleichzeitig wird geprüft,
ob die Prägung
zum Zeitpunkt t1 aktiv ist. Dies ist der
Fall, also wird der Zuschnitt 12 ordnungsgemäß geprägt. Zum
Zeitpunkt t2 liefert die Fotozelle 24 ebenfalls
ein Signal aufgrund eines erfassten Zuschnitts 12. Zum
Zeitpunkt t2 ist die Prägung jedoch nicht aktiv. Der
Zuschnitt 12 wurde somit nicht ordnungsgemäß geprägt und wird
ausgeschleust.
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In 5 ist
ein erfindungsgemäßes Verfahren
zur Inlinekontrolle in Form eines Ablaufdiagramms dargestellt. Bei
Produktionsstart werden die Zuschnitte 12 im Einleger vereinzelt
und der erste Zuschnitt wird zur Prägeeinrichtung 6 gefördert. Der
Zuschnitt wird von der Fotozelle 23 erfasst. Aufgrund des
gelieferten Signals der Fotozelle 23 wird der Motor 9 der
Prägeeinrichtung 6 gestartet.
Der Zuschnitt 12 wird weiter gefördert und gleichzeitig wird
die Brailleschrift in den Zuschnitt eingeprägt. Nach der Prägeeinrichtung 6 wird
der Zuschnitt 12 von der Fotozelle 24 erfasst.
Aufgrund des gelieferten Signals wird in einer Auswerteeinheit geprüft, ob gleichzeitig die
Prägeeinrichtung
aktiv ist. Ist dies nicht der Fall, wird der Zuschnitt über eine
Schleuse 25 entfernt und der nächste Zuschnitt wird vom Einleger
vereinzelt. Ergibt die Überprüfung in
der Auswerteeinheit, dass die Prägeeinrichtung
aktiv ist, während
der Zuschnitt 12 von der Fotozelle 24 erfasst
wird, erfolgt eine Überprüfung, ob
der geprägte
Zuschnitt 13 aufgrund eines gespeicherten Probeintervalls
zur manuellen Überprüfung ausgeschleust
werden soll. Ist dies der Fall, wird der Zuschnitt ausgeschleust;
anschließend wird
die Prägung
manuell kontrolliert. Ist die Prägung in
Ordnung, erfolgt die Vereinzelung des nächsten Zuschnitts m Einleger.
Ist die Prägung
nicht in Ordnung, wird die Produktion angehalten und die Zuschnitte
seit der letzten Überprüfung entfernt.
Die Überprüfung kann
alternativ auch Inline mittels Scanner oder eines Kamerasystems
geprüft
werden. Bei diesem bekannten Verfahren werden die Braillepunkte
erfasst, in Klartext ausgegeben und gegen die Referenz abgeglichen.
Ist der Zuschnitt in Ordnung oder unterlegt er nicht der Prüfung gemäß festgelegtem Probeintervall,
wird der Zuschnitt weiter gefördert und
im Ausleger abgelegt. Es erfolgt eine Überprüfung, ob die benötigte Anzahl
von Zuschnitten geprägt
wurde. Ist dies der Fall wird die Produktion beendet, ansonsten
wird im Einleger der nächste
Zuschnitt vereinzelt.
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In 6 ist
ein weiteres Verfahren zur Inlinekontrolle in Form eines Ablaufdiagramms
dargestellt. Gegenüber
dem Verfahren gemäß 5 wird
zusätzlich
unter Ausnutzung der Fähigkeiten
des Motorreglers die Positionsgenauigkeit der Prägung auf dem Zuschnitt 13 überprüft.
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- 1
- Ausrichtestation
- 2
- Vorbrechstation
- 3
- Riemenpaar
- 4
- Riemenpaar
- 5
- Seitenplatten
der Einrichtung
- 6
- Prägeeinrichtung
- 7
- Oberwerkzeug
- 8
- Unterwerkzeug
- 9
- Servomotor
- 10
- Antriebswelle
- 11
- Antriebswelle
- 12
- Zuschnitt
ohne Prägung
- 13
- Zuschnitt
mit Prägung
- 14
- Lagerbock
- 15
- Querträger
- 16
- Querträger
- 17
- Handrad
- 18
- Schneckengetriebe
- 19
- Spindel
- 20
- Tellerfederpaket
- 21
- Schwenkhebel
- 22
- Maschinenrahmen
- 23
- Fotozelle
- 24
- Fotozelle
- 25
- Schleuse
- 26
- Motorsteuerung
- 27
- Auswerteeinheit
- 28
- Motorregler
- A
- Transportrichtung