DE102007042806A1

DE102007042806A1 - Verfahren zum Verschweißen von Kunststoffrohren

Info

Publication number: DE102007042806A1
Application number: DE102007042806A
Authority: DE
Inventors: Thorsten Dr. Späth; Michael Dr. Stranz
Original assignee: Egeplast Werner Strumann GmbH and Co KG
Current assignee: Egeplast Werner Strumann GmbH and Co KG
Priority date: 2007-09-07
Filing date: 2007-09-07
Publication date: 2009-03-12
Also published as: WO2009033603A1; EP2185342A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen mindestens zweier Kunststoffrohre (10, 11) oder Verbundrohre unter Verwendung eines rohrförmigen Muffenkörpers (12), der die zu verbindenden Kunststoffrohre übergreift, sowie einer Heizvorrichtung (17) zur mindestens bereichsweisen Erwärmung von Kontaktflächen am inneren Umfang des Muffenkörpers und/oder am äußeren Umfang der Kunststoffrohre, um eine Verschweißung im Bereich dieser Kontaktflächen herzustellen, wobei außerdem auch die Stirnseitenflächen (22) der Kunststoffrohre druckdicht verschlossen werden. Letzteres kann dadurch erreicht werden, dass der Muffenkörper (12) innenseitig mindestens einen einwärts vorspringenden Anschlag (16) aufweist, dessen radialer Überstand gegenüber der inneren Umfangsfläche des Muffenkörpers mindestens in etwa der Wandstärke des Rohrs (10, 11) im Bereich der zu verschließenden Stirnfläche (22) entspricht. Über im Bereich des Anschlags (16) angeordnete Heizelemente (18) kann man gezielt Wärme dort einbringen und die Stirnseiten der Rohre mit dem Anschlag verschweißen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen mindestens zweier Kunststoffrohre oder Verbundrohre unter Verwendung eines rohrförmigen Muffenkörpers, der die zu verbindenden Kunststoffrohre übergreift, sowie einer Heizvorrichtung zur mindestens bereichsweisen Erwärmung von Kontaktflächen am inneren Umfang des Muffenkörpers und/oder am äußeren Umfang der Kunststoffrohre, um eine Verschweißung im Bereich dieser Kontaktflächen herzustellen, wobei außerdem auch die Stirnseitenflächen der Kunststoffrohre druckdicht verschlossen werden.
Es sind heute in der Praxis eine Reihe von Verfahren bekannt, mittels derer eine Verbindung zwischen mindestens zwei Kunststoffrohren unter Verwendung von Muffenkörpern hergestellt wird. Insbesondere werden dazu Heizwendelmuffen verwendet, um die Kontaktflächen der Muffe und der zu verschweißenden Kunststoffrohre zu erwärmen und aufzuschmelzen. Es können auch andere Vorrichtungen für die Erwärmung der Kontaktflächen zum Einsatz kommen.
In der DE 296 19 861 U1 ist eine Kunststoffschweißmuffe für das Verbinden zweier Kunststoffrohre beschrieben mit einem rohrförmigen Muffenkörper, dessen Innenwand eine elektrische Schweißvorrichtung für eine Verschweißen des Muffenkörpers mit muffenstirnseitig eingebrachten Kunststoffrohren aufweist. In dem Muffenkörper kann ein ringsförmiger umlaufender Mittenanschlag vorhanden sein, um damit die Einschubtiefe der zu verschweißenden Rohre vorzugeben. Die an diesem Anschlag anstoßenden Rohre haben in der vollständig eingeschobenen Stellung einen der Materialstärke des Anschlags entsprechenden stirnseitigen Abstand voneinander. Die für die Erwärmung des Muffenkörpers vorgesehenen Heizwendel sind am inneren Umfang der Muffe angeordnet, enden jedoch mit einigem Abstand in axialer Richtung gesehen vor dem Anschlag. Dieses Verfahren kommt bei einfachen Rohren mit einschichtiger Wandung zum Einsatz.
In der DE 20 2005 012 830 U1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Leitungsverbunds zwischen einem muffenartigen Fitting und zwei Verbundrohren beschrieben. Diese Verbundrohre bestehen aus einer Innenschicht aus einem schweißbaren Kunststoff und einer Außenschicht aus einem schweißbaren Kunststoff, zwischen denen eine Metallschicht aus Aluminium oder Edelstahl angeordnet ist. Verbundrohre dieses Typs werden in der Sanitär- und Heizungsinstallation eingesetzt, wobei die Metallschicht als mechanische Verstärkung dient. Die Kontaktflächen der Kunststoffschichten der Rohre und des ebenfalls aus schweißbarem Kunststoff bestehenden Fittings werden mittels einer externen Heizvorrichtung erwärmt und teilweise aufgeschmolzen, so dass Kunststoffrohre und Fitting miteinander verschmolzen und dauerhaft verbunden werden. Vor dem Vorgang des Verschweißens erfolgt eine mechanische Bearbeitung des Inneren des Muffenkörpers, um so eine konische Kontaktfläche herzustellen. Das jeweilige vordere Ende des zu verschweißenden Verbundrohrs wird vor dem Einschieben in den Muffenkörper so stark erwärmt, dass sich eine stirnseitige ringförmige Wulst aus aufgeschmolzenem Kunststoff ergibt, die sich auch über die stirnseitig endende Metallschicht des Verbundrohrs erstreckt. Dadurch wird ein Spalt, der sich im Grenzbereich zwischen den Kunststoffschichten und der Metallschicht am stirnseitigen Ende ergeben würde, verschlossen. Dadurch wird der Kontakt des durch das Verbundrohr strömenden Fluids mit der an der Stirnseite des Verbundrohrs freiliegenden Metallschicht vermieden. Die Erwärmung der Kontaktflächen erfolgt hier nicht durch eine elektrische Heizvorrichtung innerhalb der Muffe.
In der WO 99/58894 A1 werden Gewindemuffen zur Verbindung mehrschichtiger Hochdruckrohre durch Verschweißen beschrieben. Diese speziellen Rohre bestehen aus einer Innenschicht aus Polyolefin, einer faserverstärkten Schicht, die Glasfasern oder Aramidfasern enthält und einer dritten äußeren Kunststoffschicht. Zur Herstellung einer Verbindung werden zunächst die Rohre außen geschält, so dass über eine gewisse Länge die Innenschicht freiliegt, woraufhin dann eine innere Muffe außen auf diese freiliegende Oberfläche der Innenschicht geschweißt wird. Wenn die Muffe im Längsschnitt etwa T-förmig ist, kann außerdem ein Abschnitt der Muffe auch mit der Außenschicht verschweißt werden. Bei einer alternativen Variante wird ein Abschnitt der Muffe mit der Außenschicht beider Rohre verschweißt, die ebenfalls aus schweißbarem Kunststoff besteht. Zusätzlich werden die Stirnenden der jeweiligen Innenschichten stumpf miteinander verschweißt. Nach dem Verschweißen wird dann eine Außenmuffe mit Innengewinde auf die innere Muffe geschraubt werden. Die Außenmuffe dient dazu die axialen Kräfte aufzunehmen. Das Verfahren und auch die für dessen Durchführung verwendete Vorrichtung sind hier vergleichsweise aufwendig und folglich kommt dieses Verfahren aus Kostengründen in der Regel nur bei speziellen Hochdruckrohren zur Anwendung.
Die für lediglich einschichtige Kunststoffrohre vorgesehenen herkömmlichen Verfahren sind für ein druckdichtes Verschweißen mehrschichtiger Rohre nicht ohne weiteres geeignet. Bei diesen besteht das Problem, dass auch nach einem Verschweißen der Kunststoffrohre mit dem Muffenkörper im Bereich der äußeren Schicht der Rohre an den stirnseitigen Enden der Rohre jeweils ein Spalt verbleibt im Grenzbereich zwischen der äußeren Schicht und der darunter liegenden angrenzenden Schicht. Bei drei- und mehrschichtigen Rohren verbleibt ein solcher Spalt zwischen je zwei benachbarten Schichten. Dadurch kann später das durch das Rohr strömende Medium, insbesondere ein unter Druck strömendes Fluid von der Stirnseite her in den Ringspalt zwischen zwei benachbarten Schichten eindringen, wodurch Undichtigkeiten entstehen. Folglich ist es bei der Verbindung mehrschichtiger Kunststoffrohre oder bei Verbundrohren (Kunststoff/Metall) nach dem eingangs genannten Verfaren notwendig, in einem separaten Schritt die stirnseitigen Flächen der zu verbindenden Rohre druckdicht zu verschließen.
In dem aus der DE 20 2005 012 830 U1 bekannten Verfahren wird durch Aufschmelzen des Kunststoffs aus dem Material des Rohrs bzw. der Muffe eine stirnseitige Wulst erzeugt, die dann mehrere Schichten eines Verbundrohrs und somit auch die Ringspalte überdeckt. Jedoch erfolgt hier die Einbringung der Wärme mittels einer externen Heizvorrichtung nicht sehr gezielt. Dadurch ist das Verfahren wenig kontrolliert und es ist für den ungeübten Anwender schwierig, das Verfahren so durchzuführen, dass mit der erforderlichen Sicherheit gewährleistet ist, dass tatsächlich ein vollständiges Verschließen der Stirnseiten der Rohre erfolgt ist.
Eine weitere Gattung mehrschichtiger Rohre ist aus der EP 1 397 248 B1 bekannt. Diese Rohre haben zum Beispiel eine innere Schicht, auf die Verstärkungsbänder aus einem gleichen oder ähnlichen Kunststoff mit jedoch besonderen Materialeigenschaften aufgewickelt sind, um so eine innen liegende Verstärkungsschicht zu bilden. Diese Verstärkungsschicht kann dann wiederum mit einer äußeren Schutzschicht aus einem gleichen oder ähnlichen Kunststoff überzogen sein. Diese Rohre haben den Vorteil einer erhöhten Druckfestigkeit. Wenn man allerdings derartige drei- oder mehrschichtige Rohre beim Ablängen durchtrennt, liegt der Ringspalt zwischen jeweils zwei benachbarten Schichten frei. Beim Verbinden zweiter Rohre dieses Typs muss der Ringspalt verschlossen werden, um die Dichtigkeit des erhaltenen Rohrs zu gewährleisten.
Hier setzt die vorliegende Erfindung ein. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum sicheren und dichten Verschweißen mindestens zweier Kunststoffrohre der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, welches eine gute Kontrolle bei der Einbringung der Wärme ermöglicht und daher zu verlässlichen Ergebnissen führt.
Die Lösung dieser Aufgabe liefert ein Verfahren zum Verschweißen mindestens zweier Kunststoffrohre der eingangs genannten Gattung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs.
Die vorliegende Erfindung ist insbesondere anwendbar bei mehrschichtigen Kunststoffrohren. Diese bestehen bevorzugt aus mehreren Kunststoffschichten mit gleichen oder unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften. Es kommen aber auch Rohre mit mehreren Schichten in Betracht, die ein oder mehrere Schichten aus anderen Materialien enthalten, zum Beispiel aus Metall. Diese Rohre werden im Rahmen der vorliegenden Anmeldung als Verbundrohre bezeichnet. Vorzugsweise bestehen diese Verbundrohre jedoch ebenfalls überwiegend aus Kunststoff. Es kann sich zum Beispiel um Verbundrohre handeln, bei denen zwischen zwei Schichten aus Kunststoff eine Metallschicht eingebettet ist.
Die Erfindung ist zum Beispiel in vorteilhafter Weise anwendbar auf mehrschichtige Kunststoffrohre des aus der EP 1 397 248 B1 bekannten Typs, wie sie oben erwähnt wurden. Diese Rohre haben den Vorteil, dass sie werkstoffhomogen oder weitgehend werkstoffhomogen aufgebaut sein können. Wenn man die Stirnenden zweier Rohre beim Verbinden miteinander verschweißt werden besteht hier der Vorteil, dass alle Schichten, also auch eine oder mehrere innen liegende Schichten, mit aufschmelzen und verschweißt werden können. Bei Verbundrohren mit metallischen Schichten ist dies nicht möglich. Ein weiterer Vorteil von werkstoffhomogenen Kunststoffrohren dieses Typs besteht darin, dass sich bei Einbringung der für die Verschweißung notwendigen Energie durch elektrische Heizelemente auch im Bereich des Anschlags keine Probleme ergeben. Bei Verbundrohren mit metallischen Schichten zum Beispiel aus Aluminium oder anderen leitenden Metallen könnte es in diesem Fall zu einem Kurzschluss kommen.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Muffenkörper innenseitig mindestens einen einwärts vorspringenden Anschlag aufweist, dessen radialer Überstand gegenüber der inneren Umfangsfläche des Muffenkörpers mindestens in etwa der Wandstärke des Rohrs im Bereich der zu verschließenden Stirnseitenfläche entspricht.
Erfindungsgemäß werden also die zu verbindenden Rohre jeweils in den Muffenkörper eingeschoben, soweit bis ihre jeweiligen Stirnseiten an diesem Anschlag anliegen. Dann kann man über den Anschlag die für ein Verschweißen erforderliche Wärme gezielt im Bereich der zu verschleißenden Stirnseiten einbringen, die Stirnseiten der Rohre erwärmen, den Kunststoff dort aufschmelzen und dadurch die stirnseitigen Ringspalte verschließen, die bei mehrschichtigen Rohren vorhanden sind, dort wo die einzelnen Schichten aneinandergrenzen.
Eine bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung sieht vor, dass mindestens ein Heizelement vorgesehen ist, welches mindestens teilweise im Bereich des Anschlags angeordnet ist. Ein wesentlicher Vorteil dieser Variante der Erfindung liegt darin, dass man ganz gezielt und kontrolliert die erforderliche Wärmemenge über den Anschlag in die stirnseitigen Enden der zu verbindenden Rohre abgeben kann, um dort eine effektive Verschweißung mit zuverlässigen Ergebnissen zu erzielen.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsvariante der Erfindung sieht vor, dass der Anschlag mindestens teilweise aus einem aufschmelzbaren Material, insbesondere aus einem mit dem Werkstoff der zu verschweißenden Schichten der Rohre kompatiblen und mit diesem verschweißbaren Material besteht. Man hat dann mehr aufschmelzbares Material (insbesondere geeigneter thermoplastischer Kunststoff) in dem zu verschweißenden Bereich der Stirnseiten der Rohre zur Verfügung und erzielt dort unmittelbar eine Verbindung zwischen dem Muffenkörper und dem Stirnende des jeweiligen Rohrs.
Als in den Anschlag integrierbares Heizelement kann man beispielsweise Heizwendel oder dergleichen verwenden, so dass der Anschlag gezielt elektrisch beheizt werden kann.
Alternativ dazu kann man aber beispielsweise auch in den Werkstoff des Anschlags elektromagnetische Strahlung absorbierende Partikel einbetten, so dass man für die Verschweißung elektromagnetische Strahlung insbesondere eines spezifischen Wellenlängenbereichs einbringen kann. Der Werkstoff selbst absorbiert diese elektromagnetische Strahlung vorzugsweise in geringerem Umfang als die genannten absorbierenden Partikel, so dass an diesen eine Erwärmung erfolgt und sich somit die für das Verschweißen erforderliche Wärme ebenfalls sehr gezielt und dosiert in die gewünschten Bereiche des Anschlags einbringen lässt.
Eine andere bevorzugte Möglichkeit besteht darin, den Anschlag mittels Vibrationsschweißen mit den stirnseitigen Enden der zu verbindenden Rohre zu verschweißen.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein rohrförmiger Muffenkörper zum Verschweißen mindestens zweier Kunststoffrohre oder Verbundrohre mit den Merkmalen des Anspruchs 13.
Die in den Unteransprüchen genannten Merkmale betreffen bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung. Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Detailbeschreibung.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben.
Dabei zeigen:
1 eine schematisch vereinfachte Darstellung zweier nach einer möglichen Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahren zu verbindender Kunststoffrohre mit der Schweißmuffe;
2 eine vergrößerte Darstellung eines Detailausschnitts II von 1 im Bereich des Anschlags nach dem Verschweißen der Kunststoffrohre mit dem Anschlag.
Zunächst wird auf die 1 Bezug genommen. Diese zeigt in schematisch vereinfachter Darstellung zwei mehrschichtige Kunststoffrohre 10, 11, die über eine Schweißmuffe 12 mit Heizwendeln 17 zum einen an ihren äußeren Umfangsflächen mit der Muffe 12 verschweißt werden, dort wo sie mit den inneren Umfangsflächen der Muffe in Kontakt kommen. Wie man aus der Zeichnung erkennt, handelt e sich jeweils um dreischichtige Rohre 10, 11. Diese weisen jeweils eine innere Schicht 15 bzw. 21 auf, eine sich daran jeweils nach außen anschließende mittlere Schicht 14 bzw. 20 und schließlich eine sich daran jeweils nach außen hin anschließende äußere Deckschicht 13 bzw. 19. Bei der vorliegenden bevorzugten Variante bestehen alle drei Schichten der Rohre jeweils aus Kunststoff, wobei es sich um verschiedene Kunststoffe mit unterschiedlichen Werkstoffeigenschaften handeln kann, die aber in der Regel thermoplastische Kunststoffe sind, zumindest im Fall der jeweils inneren Schicht und der äußeren Deckschicht. Bei der jeweils mittleren Schicht 14 bzw. 20 kann es sich um Schichten handeln, deren Aufschmelzen unter den Bedingungen der Erwärmung in der Muffe 12 nicht erwünscht ist.
Wie man weiterhin aus 1 erkennt, befinden sich in der Muffe 12 für die Erwärmung und Verschmelzung der umfangsseitigen Kontaktflächen erste Heizwendel 17. Die beiden zu verbindenden Rohre 10 und können jeweils so weit in den zylindrischen Hohlraum der Muffe 12 vorgeschoben werden, bis sie mit ihren jeweiligen Stirnseiten an den Anschlag 16 stoßen. Dieser Anschlag 16 steht in der Muffe gegenüber deren inneren Umfangsflächen so weit radial einspringend vor, dass er etwa dort endet, wo jeweils die Innenkante der inneren Schicht 15 bzw. 21 der beiden Rohre 10, 11 liegt, wodurch die beiden stirnseitigen Flächen 22 der beiden Rohre mit den seitlichen Flächen des Anschlags 16 in Kontakt kommen. Im inneren des Anschlags 16 befinden sich weitere Heizwendel 18, so dass der Anschlag elektrisch erwärmt werden kann, um Wärmeenergie gezielt im Bereich der beiden Stirnflächen 22 der Rohre einzubringen und dort den Kunststoff mindestens teilweise aufzuschmelzen. Dadurch lässt sich erreichen, dass sich die Ringspalte zwischen den einzelnen Schichten der mehrschichtigen Rohre an den Stirnflächen mit Kunststoff bedecken und verschließen, wobei sie mit den Kontaktflächen des Anschlags 16 eine stoffschlüssige Verbindung eingehen können.
2 zeigt einen vergrößerten Detailausschnitt aus dem zuvor beschriebenen mittigen Bereich der Muffe 12, wo sich der Anschlag 16 befindet. Hier ist der Zustand nach dem Verschweißen gezeigt. Man erkennt die Heizwendel 18 im Anschlag 16 und die jeweils mit dem Anschlag 16 zu verbindenden Endabschnitte der beiden dreischichtigen Rohre mit den Schichten 13, 14, 15 (von außen nach innen) bzw. 19, 20, 21 (von außen nach innen). Durch die über die Heizwendel 18 im Anschlag 16 gezielt im Bereich der Stirnflächen eingebrachte Wärme kann der Kunststoff zumindest der jeweils äußeren Schichten 13 bzw. 19 und der jeweils inneren Schichten 15 bzw. 21 aufschmelzen, wobei auch Material aus dem vorzugsweise ebenfalls aus einem thermoplastischen Werkstoff bestehenden Anschlag 16 aufschmelzen kann und dadurch wie in der Zeichnung 2 angedeutet die stirnseitigen Flächen der beiden Rohre mit Kunststoff 23 bedeckt und gleichzeitig die Rohrenden jeweils mit dem Anschlag 16 der Muffe verschweißt und somit auch beide Rohre miteinander verbunden werden.
Die jeweils mittlere Schicht 14, 20 der beiden Rohre 10, 11 kann aus einem Kunststoff bestehen, dessen Aufschmelzen bei den angewandten Temperaturen nicht erwünscht ist, damit diese Schicht ihre mechanische Festigkeit nicht verliert. Es kann sich bei der jeweils mittleren Schicht zum Beispiel um eine solche aus einem orientierten Polymeren handeln. Um das Aufschmelzen einer solchen Schicht eines Mehrschichtrohrs zu vermeiden, kann man auch so vorgehen, dass man elektromagnetische Strahlung, zum Beispiel Laserstrahlung einer bestimmten Frequenz, absorbierende Partikel in den Kunststoff dieser Schicht einlagert. Wird dann der zu verschweißende Bereich mit dieser elektromagnetischen Strahlung beaufschlagt, entsteht dort wo sich die absorbierenden Partikel befinden gezielt Wärme. An dere Bereiche dagegen, in denen sich diese Partikel nicht befinden können für diese Strahlung transparent sein, so dass dort keine Erwärmung auftritt und eine orientierte Struktur des Kunststoffs dort erhalten bleibt.

10: Rohr
11: Rohr
12: Muffe, Muffenkörper
13: äußere Schicht
14: mittlere Schicht
15: innere Schicht
16: Anschlag
17: Heizwendel
18: Heizwendel
19: äußere Schicht
20: mittlere Schicht
21: innere Schicht
22: Stirnfläche
23: aufgeschmolzener Kunststoff

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- DE 29619861 U1 [0003]
- DE 202005012830 U1 [0004, 0007]
- WO 99/58894 A1 [0005]
- EP 1397248 B1 [0008, 0012]

Claims

Verfahren zum Verschweißen mindestens zweier Kunststoffrohre oder Verbundrohre unter Verwendung eines rohrförmigen Muffenkörpers, der die zu verbindenden Kunststoffrohre übergreift, sowie einer Heizvorrichtung zur mindestens bereichsweisen Erwärmung von Kontaktflächen am inneren Umfang des Muffenkörpers und/oder am äußeren Umfang der Kunststoffrohre, um eine Verschweißung im Bereich dieser Kontaktflächen herzustellen, wobei außerdem auch die Stirnseitenflächen der Kunststoffrohre druckdicht verschlossen werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Muffenkörper (12) innenseitig mindestens einen einwärts vorspringenden Anschlag (16) aufweist, dessen radialer Überstand gegenüber der inneren Umfangsfläche des Muffenkörpers mindestens in etwa der Wandstärke des Rohrs (10, 11) im Bereich der zu verschließenden Stirnseitenfläche (22) entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Heizelement (18) vorgesehen ist, welches mindestens teilweise im Bereich des Anschlags (16) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Heizelement in den Anschlag (16) mindestens eine Heizwendel (18) integriert ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (16) mindestens teilweise aus einem aufschmelzbaren Material, insbesondere aus einem mit dem Werkstoff der zu verschweißenden Schichten der Rohre kompatiblen und mit diesem verschweißbaren Material besteht.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag mindestens teilweise einen thermoplastischen Kunststoff umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zum Verschweißen mehrschichtiger Kunststoffrohre (10, 11) dient.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zum Verschweißen von mindestens dreischichtigen Kunststoffrohren (10, 11) dient.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zum Verschweißen von mehrschichtigen werkstoffhomogenen oder weitgehend werk stoffhomogenen Kunststoffrohren dient, deren Schichten aus chemisch identischen oder chemisch verwandten Kunststoffen bestehen, die gegebenenfalls unterschiedliche physikalische Eigenschaften, insbesondere unterschiedliche Festigkeiten aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dieses zum Verschweißen mehrschichtiger Kunststoffrohre dient, welche mindestens eine Schicht (14, 20) umfassen, die bei Aufschmelzen eine Veränderung Ihrer Werkstoffeigenschaften, insbesondere ihrer mechanischen Festigkeit erfährt.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die gegen Aufschmelzen empfindliche Schicht (14, 20) eine innere Schicht eines mindestens dreischichtigen Kunststoffrohrs (10, 11) ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in den Werkstoff des Anschlags (16) elektromagnetische Strahlung absorbierende Partikel eingebettet sind und zur Erwärmung des Anschlags beim Verschweißvorgang dieser mit elektromagnetischer Strahlung beaufschlagt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (16) mittels Vibrationsschweißen mit den stirnseitigen Enden der zu verbindenden Rohre verschweißt wird.
Rohrförmiger Muffenkörper zum Verschweißen mindestens zweier Kunststoffrohre oder Verbundrohre, dadurch gekennzeichnet, dass dieser innenseitig mindestens einen einwärts vorspringenden Anschlag (16) aufweist, dessen radialer Überstand gegenüber der inneren Umfangsfläche des Muffenkörpers mindestens in etwa der Wandstärke eines der Rohre (10, 11) im Bereich der zu verschließenden Stirnseitenfläche (22) entspricht und in den Anschlag mindestens ein Heizelement (18) integriert ist.
Rohrförmiger Muffenkörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass dieser die in einem oder mehreren der Ansprüche 3, 4, 5 oder 10 genannten Merkmale aufweist.