DE102007040658A1

DE102007040658A1 - Bariumsulfat enthaltendes Komposit

Info

Publication number: DE102007040658A1
Application number: DE102007040658A
Authority: DE
Inventors: Sonja Dr. Grothe; Petra Dr. Fritzen; Jochen Dr. Winkler; Bernd Dr. Rohe; Birgit Dipl.-Phys. Bittmann; Frank Dr.-Ing. Haupert
Original assignee: Sachtleben Chemie GmbH; Institut fuer Verbundwerkstoffe GmbH
Current assignee: Institut fuer Verbundwerkstoffe GmbH; Venator Germany GmbH
Priority date: 2006-08-25
Filing date: 2007-08-27
Publication date: 2008-03-13

Abstract

Gegenstand der Erfindung sind Bariumsulfat enthaltende Komposite, Verfahren zu deren Herstellung und die Verwendung dieser Komposite.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Bariumsulfat enthaltendes Komposit, ein Verfahren zu dessen Herstellung und die Verwendung dieses Komposits.
Aus der Anwendung von konventionellen Füllstoffen und Pigmenten, auch Additive genannt, in polymeren Systemen ist bekannt, dass die Art und die Stärke der Wechselwirkungen zwischen den Partikeln des Füllstoffs bzw. Pigments und der polymeren Matrix die Eigenschaften eines Komposits beeinflusst. Durch gezielte Oberflächenmodifizierung können die Wechselwirkungen zwischen den Partikeln und der polymeren Matrix beeinflusst und somit die Eigenschaften des Systems aus Füllstoffen und Pigmenten in einer polymeren Matrix, im folgenden auch Komposit genannt, verändert werden. Eine übliche Art der Oberflächenmodifizierung ist die Funktionalisierung der Partikeloberflächen unter Verwendung von Alkoxyalkylsilanen. Die Oberflächenmodifizierung kann dazu dienen, die Verträglichkeit der Partikel mit der Matrix zu erhöhen. Darüber hinaus kann durch die geeignete Auswahl von funktionellen Gruppen auch eine Anbindung der Partikel an die Matrix erreicht werden. Nachteilig bei der Verwendung von konventionellen Füllstoffen ist, dass diese aufgrund ihrer Partikelgröße sichtbares Licht stark streuen und deshalb die Transparenz des Komposits deutlich reduziert wird. Darüber hinaus stellt auch die schlechte chemische Beständigkeit von konventionellen Füllstoffen wie beispielsweise Calciumcarbonat einen Nachteil für zahlreiche Anwendungen dar.
Eine zweite Möglichkeit zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften von polymeren Materialien ist die Verwendung von ultrafeinen Partikeln. US-B-6 667 360 offenbart polymere Komposite, die 1 bis 50 Gew.-% Nanopartikel mit Partikelgrößen von 1 bis 100 nm enthalten. Als Nanopartikel werden Metalloxide, Metallsulfide, Metallnitride, Metallcarbide, Metallfluoride und Metallchloride vorgeschlagen, wobei die Oberfläche dieser Partikel unmodifiziert ist. Als polymere Matrix werden Epoxide, Polycarbonate, Silikone, Polyester, Polyether, Polyolefine, synthetischer Kautschuk, Polyurethane, Polyamid, Polystyrene, Polyphenylene Oxide, Polyketone und Copolymere sowie Mischung davon genannt. Die in US-B-6 667 360 offenbarten Komposite sollen im Vergleich zum ungefüllten Polymer verbesserte mechanische Eigenschaften, insbesondere Zugeigenschaften und Kratzfestigkeiten, aufweisen. Ein Nachteil der offenbarten ultrafeinen Partikel ist, dass diese oftmals eine hohe Mohs'sche Härte und somit eine hohe Abrasivität besitzen. Zudem ist der Brechungsindex der beschriebenen Materialien (beispielsweise Titandioxid n = 2,7) im Vergleich zum Brechungsindex der polymeren Materialien recht hoch. Dies führt zu einer vergleichsweise starken Lichtstreuung und folglich zur Reduzierung der Transparenz der Komposite.
Einen Sonderfall innerhalb der typischen Pigmente und Füllstoffe stellt Bariumsulfat (BaSO₄) dar. Bariumsulfat ist chemisch inert und geht keinerlei Reaktionen mit typischen Polymeren ein. Mit einer Mohs'schen Härte von 3 ist Bariumsulfat vergleichsweise weich; so liegt die Mohs'sche Härte von Titandioxid in der Rutil-Modifikation bei 6,5. Der Brechungsindex von Bariumsulfat ist mit n = 1,64 vergleichsweise niedrig.
Die Patentanmeldung DE 102005025719 A1 offenbart ein Verfahren zur Einarbeitung von desagglomeriertem Bariumsulfat mit einer mittleren Partikelgröße von kleiner als 0,5 μm, das mit einem Dispergiermittel gecoatet ist, in Vorstufen von Kunststoffen, z.B. in Polyolen. Bei diesem Verfahren wird ein Kunststoff hergestellt, der ein Dispergiermittel und ein Kristallisationsinhibitor enthaltendes desagglomerietes Bariumsulfat umfasst. Die Anmeldung WO 2007-039625 A1 beschreibt den Einsatz von Bariumsulfat bzw. Calciumcarbonat-Partikeln, die mindestens eine organische Komponente enthalten, in transparenten Polymeren. Ein genereller Nachteil beim Einsatz der organisch gecoateten, desagglomerierten Bariumsulfat-Partikeln besteht darin, dass die organischen Komponenten nicht universell einsetzbar sind. Besonders nachteilig ist die Verwendung von Kristallisationsinhibitoren, da diese bereits bei der Herstellung (Fällung) der Bariumsulfat-Partikel eingesetzt werden. In diesem Fall schränkt die Verträglichkeit des Kristallisationsinhibitors mit den Kunststoffvorstufen bzw. Kunststoffen die Einsatzmöglichkeiten des Produktes stark ein. In Extremfall kann dies bedeuten, dass für jeden Kunststoff ein neues Produkt entwickelt und hergestellt werden muss.
Ein weiterer Nachteil, der in den Anmeldungen DE 102005025719 A1 und WO 2007-039625 A1 , beschriebenen desagglomerierten Bariumsulfat-Partikeln besteht in der Partikelgrößenverteilung der Sekundärpartikel, die einen mittleren Partikeldurchmesser von kleiner als 2 μm, bevorzugt < 250 nm, besonders bevorzugt < 200 nm, ganz besonders bevorzugt < 130 nm, noch mehr bevorzugt < 100 nm, insbesondere bevorzugt < 50 nm aufweisen sollen. Solch feine Sekundärpartikelverteilungen führen zu einer starken Staubneigung, die aus Gründen der Arbeitssicherheit insbesondere bei ultrafeinen Partikeln zu vermeiden ist.
Ein weiterer Nachteil der im Stand der Technik beschriebenen, mit Füllstoffen modifizierten Komposite sind deren für viele Anwendungen unzureichenden mechanischen Eigenschaften.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden.
Insbesondere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Komposit zur Verfügung zu stellen, das im Vergleich zu Kompositen aus dem Stand der Technik deutlich verbesserte Biegemodule, Biegefestigkeiten, Zugmodule, Zugfestigkeiten, Risszähigkeiten, Bruchzähigkeiten, Schlagzähigkeiten und Verschleißraten besitzt.
Dies ist für bestimmte Anwendungen von Kompositmaterialien, beispielsweise im Automobil-, Flugzeug- oder Luftfahrtbereich von großer Bedeutung. So sind verringerte Verschleißraten bei Gleitlagern, Zahnrädern oder Walzen- und Kolbenbeschichtungen gewünscht. Gerade diese Bauteile sollen eine lange Lebendauer aufweisen und somit zu verlängerten Standzeiten von Maschinen führen. In Synthesefasern beispielsweise aus PA6, PA66 oder PET können die Reißfestigkeiten verbessert werden.
Überraschenderweise wurde die Aufgabe durch erfindungsgemäße Komposite mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Vorzugsweise Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen charakterisiert.
Überraschenderweise wurden erfindungsgemäß bereits bei der Verwendung von gefälltem, nicht oberflächenmodifiziertem Bariumsulfat mit Kristallitgrößen d₅₀ kleiner 350 nm (gemessen nach dem Debye-Scherrer-Verfahren) die mechanischen und tribologischen Eigenschaften von Polymer-Kompositen stark verbessert. Dies ist umso überraschender, als die nicht oberflächenmodifizierten Bariumsulfatpartikel keine Bindung zwischen Partikel und Matrix aufbauen können.
Es ist bekannt, dass chemische oder physikalische Bindungen zwischen Additiv und Matrix sich zusätzlich günstig auf die Verbesserung der mechanischen und tribologischen Eigenschaften des Komposits auswirken. Erfindungsgemäß ist daher in einer besonderen Ausgestaltung vorgesehen, Bariumsulfatpartikel bereitzustellen und einzusetzen, die in der Lage sind, solche Bindungen aufzubauen. Dazu sind erfindungsgemäß oberflächenmodifizierte Bariumsulfatpartikel vorgesehen. Die zur gezielten Einstellung der Bindung zwischen Partikel und Matrix benötigte Oberflächenmodifizierung, wird erfindungsgemäß aber erst nach der Herstellung der Bariumsulfat-Partikel (z.B. Fällung in wässrigen Medien) in einem zusätzlichen Verfahrensschritt durchgeführt.
Der Vorteil der nachträglichen Oberflächenmodifizierung liegt in der damit möglichen hohen Flexibilität. Diese Verfahrensweise ermöglicht es einerseits, dass die Partikelbildung bei der Fällung von Bariumsulfat in gewohnter Weise vorgenommen werden kann, das heißt, die Partikelbildung wird durch Copräzipitate nicht negativ beeinflusst. Andererseits ist es leichter, die Partikelgröße und -morphologie der Bariumsulfatpartikel zu steuern.
Die Fällung des erfindungsgemäß einzusetzenden Bariumsulfats kann nach allen aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren durchgeführt werden. Erfindungsgemäß bevorzugt wird Bariumsulfat eingesetzt, das in einem Fällreaktor zur Fällung von nanoskaligen Partikeln, insbesondere einer Reaktionszelle zur ultraschnellen Vermischung von mehreren Reaktanden, beispielsweise von wässrigen Lösungen von Bariumhydroxid oder Bariumsulfid oder Bariumchlorid und Natriumsulfat oder Schwefelsäure, hergestellt wurde. Erfindungsgemäß bevorzugt liegt das Bariumsulfat nach der Fällung in Form einer Fallsuspension vor.
Das erfindungsgemäß eingesetzte Bariumsulfat wird gewaschen und aufkonzentriert, so dass das anfallende Abwasser nicht organisch belastet ist. Das Bariumsulfat liegt nun in Form einer konzentrierten Bariumsulfatsuspension vor.
Die Trocknung der konzentrierten Bariumsulfatsuspension kann mittels Sprühtrocknung, Gefriertrocknung und/oder Mahltrocknung erfolgen. Abhängig vom Trocknungsverfahren kann eine anschließende Mahlung der getrockneten Pulver notwendig sein. Die Mahlung kann nach an sich bekannten Verfahren durchgeführt werden.
Vorzugsweise werden zur Herstellung der erfindungsgemäßen Komposite sprühgetrocknete Bariumsulfat-Pulver verwendet. Diese haben den Vorteil, dass die relativ groben Sprühtrockneragglomerate ein staubarmes und sehr gut fließfähiges Pulver bilden, das zudem überraschend gut dispergierbar ist.
Das erfindungsgemäße Komposit enthält eine polymere Matrix mit 0,1 bis 60 Gew.-% gefällten Bariumsulfatpartikeln mit mittleren Kristallitgrößen d₅₀ kleiner 350 nm (gemessen nach dem Debye-Scherrer-Verfahren). Bevorzugt beträgt die Kristallitgröße d₅₀ weniger als 200 nm, besonders bevorzugt 3 bis 50 nm. Erfindungsgemäß können die Bariumsulfatpartikel dabei sowohl oberflächenmodifiziert als auch nicht oberflächenmodifiziert sein.
Weiterhin können die erfindungsgemäßen Komposite dem Fachmann an sich bekannte Bestandteile enthalten, beispielsweise mineralische Füllstoffe, Glasfasern, Stabilisatoren, Prozessadditive ((auch protective systems genannt) z. B. Dispergierhilfen, Trennmittel, Antioxidantien, Antiozonantien u.a.), Pigmente, Flammschutzmittel (z. B. Aluminiumhydroxid, Antimontrioxid, Magnesiumhydroxid„ u. a.), Vulkanisationsbeschleuniger, Vulkanisationsverzögerer, Zinkoxid, Stearinsäure, Schwefel, Peroxid und/oder Weichmacher.
Ein erfindungsgemäßes Komposit kann beispielsweise zusätzlich bis zu 80 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 80 Gew.-%, mineralische Füllstoffe und/oder Glasfasern, bis zu 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 10 Gew.-% Stabilisatoren und Prozessadditive (z. B. Dispergierhilfen, Trennmittel, Antioxidantien, u. a.), bis zu 10 Gew.-% Pigment und bis zu 40 Gew.-% Flammschutzmittel (z. B. Aluminiumhydroxid, Antimontrioxid, Magnesiumhydroxid, u. a.) enthalten.
Ein erfindungsgemäßes Komposit kann beispielsweise 0,1 bis 60 Gew.-% Bariumsulfat, 0 bis 80 Gew.-% mineralische Füllstoffe und/oder Glasfasern, 0,05 bis 10 Gew.-% Stabilisatoren und Prozessadditive (z. B. Dispergierhilfen, Trennmittel, Antioxidantien, u. a.), 0 bis 10 Gew.-% Pigment, 0 bis 40 Gew.-% Flammschutzmittel (z. B. Aluminiumhydroxid, Antimontrioxid, Magnesiumhydroxid, u. a.) enthalten.
Die polymere Matrix kann erfindungsgemäß aus einem Thermoplast, einem Hochleistungskunststoff oder einem Epoxidharz bestehen. Als thermoplastische Materialien sind beispielsweise Polyester, Polyamid, PET, Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol, dessen Copolymerisate und Elends, Polycarbonat, PMMA, oder Polyvinylchlorid geeignet. Als Hochleistungskunststoffe sind PTFE, Fluor-Thermoplaste (z. B. FEP, PFA, u.a. ), PVDF, Polysulfone (z. B. PES, PSU, PPSU, u.a.), Polyetherimid, Flüssigkristalline Polymere und Polyetherketone geeignet. Weiterhin eignen sich Epoxidharze als polymere Matrix.
Erfindungsgemäß können ultrafeine Bariumsulfatpartikel ohne Oberflächenmodifizierung eingesetzt werden. Alternativ können die Bariumsulfatpartikel, in einer besonderen Ausgestaltung, eine anorganische und/oder eine organische Oberflächenmodifizierung besitzen.
Die anorganische Oberflächenmodifizierung des ultrafeinen Bariumsulfates besteht typischerweise aus mindestens einer anorganischen Verbindung, die ausgewählt sind aus Aluminium-, Antimon-, Barium-, Calcium-, Cer-, Chlor-, Cobalt-, Eisen-, Phosphor-, Kohlenstoff-, Mangan-, Sauerstoff-, Schwefel-, Silicium-, Stickstoff-, Strontium-, Vanadium-, Zink-, Zinn- und/oder Zirkon-Verbindungen bzw. Salzen. Beispielhaft genannt seien Natriumsilikat, Natriumaluminat und Aluminiumsulfat.
Die anorganische Oberflächenbehandlung des ultrafeinen BaSO₄ findet in wässriger Aufschlämmung statt. Die Reaktionstemperatur soll dabei vorzugsweise 50°C nicht übersteigen. Der pH-Wert der Suspension wird, beispielsweise unter Verwendung von NaOH auf pH-Werte im Bereich größer 9 eingestellt. Unter starkem Rühren werden dann die Nachbehandlungschemikalien (anorganische Verbindungen), vorzugsweise wasserlösliche anorganische Verbindungen wie beispielsweise Aluminium-, Antimon-, Barium-, Calcium-, Cer-, Chlor-, Cobalt-, Eisen-, Phosphor-, Kohlenstoff-, Mangan-, Sauerstoff-, Schwefel-, Silicium-, Stickstoff-, Strontium-, Vanadium-, Zink-, Zinn- und/oder Zirkon-Verbindungen oder Salze zugegeben. Der pH-Wert und die Mengen an Nachbehandlungschemikalien werden erfindungsgemäß so gewählt, dass letztere vollständig in Wasser gelöst vorliegen. Die Suspension wird intensiv gerührt, so dass sich die Nachbehandlungschemikalien homogen in der Suspension verteilen, vorzugsweise für mindestens 5 Minuten. Im nächsten Schritt wird der pH-Wert der Suspension abgesenkt. Als vorteilhaft hat sich dabei erwiesen, den pH-Wert langsam und unter starkem Rühren abzusenken. Besonders vorteilhaft wird der pH-Wert innerhalb von 10 bis 90 Minuten auf Werte von 5 bis 8 abgesenkt. Im Anschluss daran schließt sich erfindungsgemäß eine Reifezeit, vorzugsweise eine Reifezeit von etwa einer Stunde an. Die Temperaturen sollen dabei vorzugsweise 50°C nicht überschreiten. Die wässrige Suspension wird dann gewaschen und getrocknet. Zur Trocknung von ultrafeinem, oberflächenmodifiziertem BaSO₄ bieten sich beispielsweise die Sprühtrocknung, die Gefriertrocknung und/oder die Mahltrocknung an. Abhängig vom Trocknungsverfahren kann eine anschließende Mahlung der getrockneten Pulver notwendig sein. Die Mahlung kann nach an sich bekannten Verfahren durchgeführt werden.
Zur Herstellung silanisierter, ultrafeiner, oberflächenmodifizierter BaSO₄-Partikel wird eine wässrige BaSO₄-Suspension aus bereits anorganisch oberflächenmodifizierten BaSO₄-Partikeln mit mindestens einem Silan zusätzlich modifiziert. Als Silane werden vorzugsweise Alkoxyalkylsilane eingesetzt, besonders bevorzugt werden die Alkoxyalkylsilane ausgewählt aus Octyltriethoxysilan, gamma-Methacrylpropyltrimethoxysilan, gamma-Glycidoxypropyltrimethoxy-silan, gamma-Aminopropyltriethoxysilan, gamma-Aminopropyltrimethoxysilan, gamma-Isocynatopropyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan und/oder hydrolysierten Silanen, wie gamma-Aminopropylsilsesquioxan (Fa. GE). Dazu wird vor oder nach der Waschung eine BaSO₄-Suspension aus anorganisch oberflächenmodifizierten BaSO₄-Partikeln unter starkem Rühren oder unter Dispergierung mit einem Alkoxyalkylsilan versetzt. Es schließt sich erfindungsgemäß eine Reifezeit an, vorzugsweise eine Reifezeit von 10 bis 60 Minuten, vorzugsweise bei Temperaturen von maximal 40°C. Anschließend wird wie bereits beschrieben weiter verfahren. Alternativ kann das Alkoxyalkylsilan auch nach der Trocknung auf die anorganisch modifizierten Partikel durch Aufmischen aufgebracht werden.
Als organische Oberflächenmodifikatoren sind erfindungsgemäß folgende Verbindungen besonders geeignet: Polyether, Silane, Polysiloxane, Polycarbonsäuren, Fettsäuren, Polyethylenglykole, Polyester, Polyamide, Polyalkohole, organische Phosphonsäuren, Titanate, Zirkonate, Alkyl- und/oder Arylsulfonate, Alkyl- und/oder Arylsulfate, Alkyl- und/oder Arylphosphorsäureester.
Die Herstellung von organisch oberflächenmodifiziertem Bariumsulfat kann nach an sich bekannten Verfahren durchgeführt werden. Erfindungsgemäß wird die Bariumsulfatsuspension mit einer Bariumkomponente versetzt, so dass ein Bariumüberschuss entsteht. Als Bariumkomponente kann jede wasserlösliche Bariumverbindung, beispielsweise Bariumsulfid, Bariumchlorid und/oder Bariumhydroxid eingesetzt werden. Die Bariumionen adsorbieren an den Oberflächen der Bariumsulfatpartikel.
Dann werden geeignete organische Verbindungen unter starkem Rühren und/oder während einer Dispergierung zu dieser Suspension gegeben. Die organischen Verbindungen sind so auszuwählen, dass sie mit Bariumionen eine schwerlösliche Verbindung bilden. Durch die Zugabe der organischen Verbindungen zur Bariumsulfatsuspension fallen die organischen Verbindungen mit den überschüssigen Bariumionen auf der Oberfläche des Bariumsulfats aus.
Als organische Verbindungen eignen sich Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe der Alkyl- und/oder Arylsulfonate, Alkyl- und/oder Arylsulfate, Alkyl- und/oder Arylphosphorsäureester oder Mischungen aus mindestes zwei dieser Verbindungen, wobei die Alkyl- oder Arylreste durch funktionelle Gruppen substituiert sein können. Auch können die organischen Verbindungen Fettsäuren sein, die ggf. funktionelle Gruppen besitzen. Auch Mischungen aus mindestens zwei solcher Verbindungen können eingesetzt werden.
Beispielsweise eingesetzt werden: Alkylsulfonsäuresalz, Natriumpolyvinylsulfonat, Natrium-N-alkyl-benzolsulfonat, Natriumpolystyrolsulfonat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, Natriumlaurylsulfat, Natriumcetylsulfat, Hydroxylaminsulfat, Triethanolammoniumlaurylsulfat, Phosphorsäuremonoethylmonobenzylester, Lithiumperfluoroctansulfonat, 12-Brom-1-dodecansulfonsäure, Natium-10-hydroxy-1-decansulfonat, Natrium-Carrageenan, Natrium-10-Mercapto-1-Cetansulfonat, Natrium-16-Ceten(1)-sulfat, Oleylcetylalkoholsulfat, Ölsäuresulfat, 9,10-Dihydroxystearinsäure, Isostearinsäure, Stearinsäure, Ölsäure.
Das organisch modifizierte Bariumsulfat kann entweder direkt in Form der vorliegenden wässrigen Paste eingesetzt oder vor der Anwendung getrocknet werden. Die Trocknung kann nach an sich bekannten Verfahren durchgeführt werden. Für die Trocknung bietet sich insbesondere der Einsatz von Konvektionstrocknern, Sprühtrocknern, Mahltrocknern, Gefriertrocknern und/oder Pulsationstrocknern an. Andere Trockner sind jedoch erfindungsgemäß ebenso einsetzbar. Abhängig vom Trocknungsverfahren kann eine anschließende Mahlung der getrockneten Pulver notwendig sein. Die Mahlung kann nach an sich bekannten Verfahren durchgeführt werden. Das organisch modifizierte Bariumsulfat hat vorzugsweise einen mittleren Partikeldurchmesser von d₅₀ = 1 nm bis 100 μm, bevorzugt von d₅₀ = 1 nm bis 1 μm, besonders bevorzugt von d₅₀ = 5 nm bis 0,5 μm und liegt vor der organischen Modifizierung vorzugsweise auf Primärpartikelgröße dispergiert vor.
Die Primärpartikel haben eine logarithmische Partikelgrößenverteilung mit einem Median von d = 1 bis 5000 nm, vorzugsweise d = 1 bis 1000 nm, besonders vorzugsweise von d = 5 bis 500 nm mit einer geometrischen Standardabweichungen von σ_g < 1,5, vorzugsweise von σ_g < 1,4.
Das organisch modifizierte Bariumsulfat kann nach der organischen Modifizierung zusätzlich mit funktionellen Silanderivaten oder funktionellen Siloxanen weiter nachbehandelt werden. Beispielsweise werden eingesetzt: Octyltriethoxysilan, Methyltriethoxysilan, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, γ-Aminopropyltriethoxysilan, γ-Isocyanatopropyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan.
Erfindungsgemäß haben die organisch oberflächenmodifizierten Bariumsulfatpartikel optional ein oder mehrere funktionelle Gruppen, beispielsweise eine oder mehrere Hydroxy-, Amino-, Carboxyl-, Epoxy-, Vinyl-, Methacrylat-, und/oder Isocyanat-Gruppen, Thiole, Alkylthiocarboxylate, Di- und/oder polysulfidische Gruppen.
Die Oberflächenmodifikatoren können chemisch und/oder physikalisch an die Partikeloberfläche angebunden sein. Die chemische Bindung kann kovalent oder ionisch sein. Als physikalische Bindung sind Dipol-Dipol- oder Van-der-Waals-Bindungen möglich. Bevorzugt ist die Anbindung der Oberflächenmodifikatoren über kovalente Bindungen oder über physikalische Dipol-Dipol-Bindungen.
Erfindungsgemäß besitzen die oberflächenmodifizierten Bariumsulfatpartikel die Fähigkeit, über die Oberflächenmodifikatoren teilweise oder ganz eine chemische und/oder physikalische Bindung zur polymeren Matrix einzugehen. Als chemische Bindungsarten sind kovalente und ionische Bindungen geeignet. Als physikalische Bindungsarten sind Dipol-Dipol- und Van-der-Waals-Bindungen geeignet.
Vorzugsweise kann zur Herstellung des erfindungsgemäßen Komposits zunächst ein Masterbatch hergestellt werden, der vorzugsweise 5–80 Gew.-% Bariumsulfat enthält. Dieses Masterbatch kann dann entweder nur mit dem Rohpolymer verdünnt oder mit den weiteren Bestandteilen der Rezeptur vermischt und ggf. nochmals dispergiert werden.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Komposits kann auch ein Verfahren gewählt werden, bei dem das Bariumsulfat zunächst in organischen Substanzen insbesondere in Polyolen, Polyglycolen, Polyethern, Dicarbonsäuren und deren Derivate, AH-Salz, Caprolactam, Paraffinen, Phosphorsäureestern, Hydroxycarbonsäureestern, Cellulose, Styrol, Methylmethacrylat, organische Diamiden, Epoxidharzen und Weichmachern (u.a. DOP, DIDP, DINP) eingearbeitet und dispergiert wird. Diese mit Bariumsulfat versetzten organischen Substanzen können dann als Ausgangsmaterial für die Komposit-Herstellung genutzt werden.
Zur Dispergierung des Bariumsulfats im Masterbatch bzw. in organischen Substanzen können übliche Dispergierverfahren, insbesondere unter Verwendung von Schmelzeextrudern, Dissolvern, Dreiwalzen, Kugelmühlen, Perlmühlen, Tauchmühlen, Ultraschall oder Knetern verwendet werden. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Tauchmühlen oder Perlmühlen mit Perlendurchmessern von d < 1,5 mm.
Das erfindungsgemäße Komposit hat überraschenderweise herausragende mechanische und tribologische Eigenschaften. Im Vergleich zum ungefüllten Polymer hat das erfindungsgemäße Komposit deutlich verbesserte Biegemodule, Biegefestigkeiten, Zugmodule, Zugfestigkeiten, Risszähigkeiten, Bruchzähigkeiten, Schlagzähigkeiten und Verschleißraten.
Gegenstand der Erfindung sind im Einzelnen:

– Komposite, bestehend aus mindestens einem Thermoplast, mindestens einem Hochleistungskunststoff und/oder mindestens einem Epoxidharz und Bariumsulfat, dessen Kristallitgröße d₅₀ kleiner 350 nm, bevorzugt kleiner 200 nm ist und besonders bevorzugt zwischen 3 und 50 nm beträgt und wobei das Bariumsulfat sowohl anorganisch oder organisch oberflächenmodifiziert als auch nicht oberflächenmodifiziert sein kann (nachfolgend auch Bariumsulfat-Komposite genannt);
– Bariumsulfat-Komposite, wobei als Thermoplast mindestens ein Polyester, ein Polyamid, ein PET, ein Polyethylen, ein Polypropylen, ein Polystyrol, dessen Copolymerisate und Elends, Polycarbonat, PMMA, und/oder PVC eingesetzt wird;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei als Hochleistungskunststoff mindestens ein PTFE, ein Fluor-Thermoplast (z. B. FEP, PFA, u.a.), PVDF, ein Polysulfon (z. B. PES, PSU, PPSU, u.a.), ein Polyetherimid, ein flüssigkristallines Polymer und/oder ein Polyetherketon eingesetzt wird;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei ein Epoxidharz eingesetzt wird;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei das Komposit 12 bis 99,8 Gew.-% Thermoplast, 0,1 bis 60 Gew.-% Bariumsulfat, 0 bis 80 Gew.-% mineralischen Füllstoff und/oder Glasfaser, 0,05 bis 10 Gew.-% Antioxidant, 0 bis 2,0 Gew.-% organischen Metalldesaktivator, 0 bis 2,0 Gew.-% Prozessadditive (u. a. Dispergierhilfen, Haftvermittler, u. a.), 0 bis 10 Gew.-% Pigment, und 0 bis 40 Gew.-% Flammschutzmittel (z. B. Aluminiumhydroxid, Antimontrioxid, Magnesiumhydroxid, u. a.) enthält;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei das Komposit 12 bis 99,9 Gew-% Hochleistungskunststoff, 0,1 bis 60 Gew-% Bariumsulfat, 0 bis 80 Gew-% mineralischen Füllstoff und/oder Glasfaser, 0 bis 5,0 Gew-% Prozessadditive (u.a. Dispergierhilfen, Haftvermittler), 0 bis 10 Gew-% Pigment enthält;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei das Komposit 20 bis 99,9 Gew.-% Epoxidharz, 0,1 bis 60 Gew.-% Bariumsulfat, 0 bis 80 Gew.-% mineralischen Füllstoff und/oder Glasfaser, 0 bis 10 Gew.-% Prozessadditive, 0 bis 10 Gew.-% Pigment, und 0 bis 40 Gew.-% Aluminiumhydroxid enthält;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei der Anteil von Bariumsulfat im Komposit 0,1 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0 bis 20 Gew.-%, beträgt;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die anorganische Oberflächenmodifizierung des ultrafeinen Bariumsulfates aus einer Verbindung besteht, die mindestens zwei der folgenden Elemente enthält: Aluminium-, Antimon-, Barium-, Calcium-, Cer-, Chlor-, Cobalt-, Eisen-, Phosphor-, Kohlenstoff-, Mangan-, Sauerstoff-, Schwefel-, Silicium-, Stickstoff-, Strontium-, Vanadium-, Zink-, Zinn- und/oder Zirkon-Verbindungen oder Salze;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die organische Oberflächenmodifizierung aus einem oder mehreren der folgenden Bestandteile besteht: Polyether, Siloxane, Polysiloxane, Polycarbonsäuren, Polyester, Polyamide, Polyethylenglykole, Polyalkohle, Fettsäuren, bevorzugt ungesättigte Fettsäuren, Polyacrylate, Alkylsulfonate, Arylsulfonate, Alkylsulfate, Arylsulfate, Alkylphosphorsäureester, Arylphosphorsäureester;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die Oberflächenmodifizierung eine oder mehrere der folgenden funktionellen Gruppen enthält: Hydroxyl-, Amino-, Carboxyl-, Epoxy-, Vinyl-, Methacrylat-, und/oder Isocyanat-Gruppen, Thiole, Alkylthiocarboxylate, Di- und/oder polysulfidische Gruppen.
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die Oberflächenmodifizierung kovalent an die Partikeloberfläche angebunden ist;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die Oberflächenmodifizierung ionisch an die Partikeloberfläche gebunden ist;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die Oberflächenmodifizierung über physikalische Wechselwirkungen an die Partikeloberfläche gebunden ist;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die Oberflächenmodifizierung durch eine Dipol-Dipol- oder eine Van-der-Waals-Wechselwirkung an die Partikeloberfläche gebunden ist;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die oberflächenmodifizierten Bariumsulfatpartikel eine Bindung zur polymeren Matrix eingehen;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei eine chemische Bindung zwischen den Bariumsulfatpartikeln und der polymeren Matrix vorliegt;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die chemische Bindung zwischen den Bariumsulfatpartikeln und der polymeren Matrix eine kovalente und/oder eine ionische Bindung ist;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei eine physikalische Bindung zwischen den Bariumsulfatpartikeln und der polymeren Matrix vorliegt;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei die physikalische Bindung zwischen den Bariumsulfatpartikeln und der polymeren Matrix eine Dipol-Dipol-Bindung (Keeson), eine induzierte Dipol-Dipol-Bindung (Debye) oder eine dispersive Bindung (Van-der-Waals) ist;
– Bariumsulfat-Komposite, wobei eine physikalische und eine chemische Bindung zwischen den Bariumsulfatpartikeln und der polymeren Matrix vorliegen;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits, wobei zunächst ein Masterbatch hergestellt wird und das Bariumsulfat-Komposit durch Verdünnung des Masterbatches mit dem Rohpolymer erhalten wird, wobei das Masterbatch 5–80 Gew.-% Bariumsulfat, bevorzugt 15–60 Gew.-% Bariumsulfat enthält;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits, wobei zunächst ein Masterbatch hergestellt wird und das Bariumsulfat-Komposit durch Verdünnung des Masterbatches mit dem Rohpolymer unter Dispergierung erhalten wird;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits, bei dem das Masterbatch mit den weiteren Bestandteile der Rezeptur in einem oder mehreren Schritten vermischt wird und sich vorzugsweise noch eine Dispergierung anschließt;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits, wobei das Bariumsulfat zunächst in organischen Substanzen insbesondere in Polyolen, Polyglycolen, Polyethern, Dicarbonsäuren und deren Derivate, AH-Salz, Caprolactam, Paraffinen, Phosphorsäureestern, Hydroxycabonsäureestern, Cellulose, Styrol, Methylmethacrylat, organische Diamiden, Epoxidharzen und Weichmachern (u.a. DOP, DIDP, DINP) eingearbeitet und dispergiert wird, wobei das Bariumsulfat sowohl anorganisch oder organisch oberflächenmodifiziert als auch nicht oberflächenmodifiziert sein kann;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits, wobei die mit dem Bariumsulfat versetzten organischen Substanzen als Ausgangsmaterial für die Komposit-Herstellung genutzt werden;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits, wobei die Dispergierung des Bariumsulfats im Masterbatch bzw. in den organischen Substanzen mittels üblicher Dispergierverfahren, insbesondere unter Verwendung von Schmelzeextrudern, Dissolvern, Dreiwalzen, Kugelmühlen, Perlmühlen, Tauchmühlen, Ultraschall oder Knetern durchgeführt wird;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits, wobei für die Dispergierung des Bariumsulfats vorzugsweise Tauchmühlen oder Perlmühlen verwendet werden;
– Verfahren zur Herstellung des Bariumsulfat-Komposits, wobei für die Dispergierung des Bariumsulfats vorzugsweise Perlmühlen verwendet werden, wobei die Perlen vorzugsweise Durchmesser von d < 1,5 mm, besonders bevorzugt von d < 1,0 mm, ganz besonders bevorzugt von d < 0,3 mm aufweisen;
– Bariumsulfat-Komposit, das verbesserte mechanische Eigenschaften und verbesserte tribologische Eigenschaften besitzt;
– Bariumsulfat-Komposit, bei dem gleichzeitig die Festigkeit und die Zähigkeit durch den Einsatz von Bariumsulfatpartikeln, bevorzugt oberflächenmodifizierten Bariumsulfatpartikeln, verbessert werden;
– Bariumsulfat-Komposit, bei dem die Verbesserung der Festigkeit und Zähigkeit in einem Biegeversuch oder einem Zugversuch beobachtet werden können;
– Bariumsulfat-Komposit, das verbesserte Schlagzähigkeiten und/oder verbesserte Kerbschlagzähigkeiten besitzt;
– Bariumsulfat-Komposit, bei dem die Verschleißfestigkeit durch den Einsatz von Bariumsulfatpartikeln, bevorzugt oberflächenmodifizierten Bariumsulfatpartikeln, verbessert wird;
– Bariumsulfat-Komposit, das verbesserte Kratzfestigkeit besitzt;
– Bariumsulfat-Komposit, das verbesserte Spannungsrissbeständigkeit besitzt;
– Bariumsulfat-Komposit, bei dem eine Verbesserung der Kriechbeständigkeit beobachtet werden kann;
– Verwendung des Bariumsulfat-Komposits als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Formkörpern, Halbzeugen, Folien oder Fasern, insbesondere für die Herstellung von Spritzgussteilen, Blasformen oder Fasern;
– Verwendung des Bariumsulfat-Komposits in Form von Fasern, die sich vorzugsweise durch verbesserte Reißfestigkeiten auszeichnen;
– Verwendung des Bariumsulfat-Komposits für Bauteile für den Automobil-, Luftfahrt- oder den Raumfahrt-Bereich, insbesondere in Form von Gleitlagern, Zahnrädern, Walzen- oder Kolbenbeschichtungen;
– Verwendung des Bariumsulfat-Komposits, beispielsweise zur Herstellung von Bauteilen im Gussverfahren, als Klebstoff, als Industriefußboden, als Betonbeschichtung, als Betonreparatur, als Korrosionsschutzbeschichtung, zum Vergießen von elektrischen Bauteilen oder anderen Objekten, zur Sanierung von Metallrohren, als Trägermaterial in der Kunst oder zum Abdichten von Holzterrarien.

Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele erläutert, ohne sie darauf einzuschränken.
Beispiel 1
Als Ausgangsmaterial wird ein gefälltes Bariumsulfat verwendet, das eine Kristallitgröße d₅₀ von 26 nm besitzt. Als polymere Matrix wird das kommerziell erhältliche Epoxidharz Epilox A 19-03 der Fa. Leuna-Harze GmbH verwendet. Als Härter wird der aminische Härter HY 2954 der Fa. Vantico GmbH & Co KG verwendet.
Zunächst wird das pulverförmige Bariumsulfat in das flüssige Epoxydharz unter Dissolverdisperierung mit einem Gehalt von 14 Vol.-% eingearbeitet. Nach dieser Vordisperierung wird das Gemisch mit einer Tauchmühle 90 Minuten bei einer Drehzahl von 2500 U/min dispergiert. Als Perlen werden 1 mm Zirkondioxidperlen verwendet. Dieser Ansatz wird mit dem Reinharz gemischt, so dass nach Zugabe des Härters Komposite entstehen, die 2 bis 10 Vol.-% Bariumsulfat enthalten. Die Aushärtung der Komposite erfolgt im Trockenschrank.
Für die mechanischen Prüfungen des Komposits wurden Prüfkörper mit definierten Abmessungen hergestellt.
Die Bestimmung der Bruchzähigkeit K_IC (nach ASTM E399-90) erfolgte bei einer Prüfgeschwindigkeit von 0,1 mm/min mittels Compact Tension (CT) Probekörpern. In den CT-Proben wurde ein scharfer Anriss durch den kontrollierten Impact einer Rasierklinge erzeugt. Dadurch ergibt sich an der Rissspitze der zur Ermittlung des kritischen Spannungsintensistätsfaktors erforderliche ebene Dehnungszustand.
Die mechanische Charakterisierung erfolgte in einem Dreipunktbiegeversuch nach DIN EN ISO 178 anhand von Probekörpern, die aus gegossenen Platten mit einer Präzisionssäge herausgearbeitet wurden. Mindestens fünf Proben der Abmessungen 80 mm × 10 mm × 4 mm wurden bei einer Prüfgeschwindigkeit von 2 mm/min bei Raumtemperatur geprüft.
1 stellt die Bruchzähigkeit der Komposite als Funktion des Bariumsulfat-Gehalts dar. Es zeigt sich, dass bei einer Einsatzkonzentration von 10 Vol.-% die Bruchzähigkeit um 66 % im Vergleich zum Reinharz erhöht wird.
In den 2 und 3 sind die Ergebnisse des 3-Punkt-Biegeversuchs der Komposite gegen die Bariumsulfat-Einsatzkonzentration aufgetragen. Das Biegemodul wird durch den Einsatz von Bariumsulfat von 2670 MPa auf 3509 MPa erhöht. Die Biegefestigkeit kann von 129 MPa beim Reinharz auf 136 MPa bei 10 Vol.-% Bariumsulfat erhöht werden. Die Vergleichsprobe, die 5 Vol.-% undispergiertes Bariumsulfat enthält, zeigt eine im Vergleich zum Reinharz verschlechterte Biegefestigkeit auf.
Zur Bestimmung der spezifischen Verschleißrate des Komposites wurden Prüfkörper der Abmessungen 4 × 4 × 20 mm³ gesägt. Diese Prüfkörper werden mit Hilfe der Modell-Prüfanordnung „Block und Ring" tribologisch charakterisiert. Es wurde ein Anpressdruck von 0,6 MPa, eine Relativgeschwindigkeit von 0,03 m/s und eine mittleren Korngröße der Gegenkörperoberfläche von 22 μm verwendet. In dieser Prüfung lag die spezifische Verschleißrate beim 10 Vol.-%igen Komposit bei nur 0,36 mm³/Nm. Das Reinharz wies mit 0,48 mm³/Nm eine deutlich höhere spezifische Verschleißrate auf.
Beispiel 2
Als Ausgangsmaterial wird ein oberflächenmodifiziertes Bariumsulfat mit einer Kristallitgröße d₅₀ von 26 nm eingesetzt. Die Bariumsulfatoberfläche ist anorganisch nachbehandelt und silanisiert. Die anorganische Oberflächenmodifizierung besteht aus einer Silicium-Aluminium-Sauerstoff-Verbindung. Zur Silanisierung wurde das gamma-Glycidoxypropyltrimethoxysilane (Silquest A-187 der Fa. GE Silicons) verwendet.
Hergestellt werden kann das anorganisch oberflächenmodifizierte Bariumsulfat beispielsweise nach folgendem Verfahren:
3,7 kg einer 6,5 Gew.-%igen wässrigen Suspension ultrafeiner BaSO₄-Partikel mit mittleren Primärpartikeldurchmessern d₅₀ von 26 nm (Ergebnis von TEM-Untersuchungen) werden unter Rühren auf eine Temperatur von 40°C erhitzt. Mit 10 %iger Natronlauge wird der pH-Wert der Suspension auf 12 eingestellt. Unter starkem Rühren werden gleichzeitig 14,7 ml einer wässrigen Natriumsilikatlösung (284 g SiO₂/L), 51,9 ml einer Aluminiumsulfat-Lösung (mit 75 g Al₂O₃/L) und 9,7 ml einer Natriumaluminat-Lösung (275 g Al₂O₃/L) unter Einhaltung des pH-Wertes von 12,0 zur Suspension gegeben. Die Suspension wird für weitere 10 Minuten unter starkem Rühren homogenisiert. Anschließend wird der pH-Wert langsam, vorzugsweise innerhalb von 60 Minuten, durch Zugabe einer 5 %igen Schwefelsäure auf einen pH-Wert von 7,5 eingestellt. Es schließt sich eine Reifezeit von 10 Minuten bei ebenfalls einer Temperatur 40°C an. Die Suspension wird dann auf eine Leiffähigkeit kleiner 100 μS/cm gewaschen und anschließend sprühgetrocknet. Die gewaschene Suspension wird mit VE-Wasser auf einen Feststoffgehalt von 20 Gew.% eingestellt und mittels Dissolver 15 Minuten aufdispergiert. Der Suspension werden unter Dissolverdispergierung 15 g eines gamma-Glycidoxypropyltrimethoxysilane (Silquest A-187 der Fa. GE Silicons) langsam zugegeben. Die Suspension wird anschließend für weitere 20 Minuten mit dem Dissolver dispergiert und dann im Gefriertrockner getrocknet.
Als polymere Matrix wird das kommerziell erhältliche Epoxidharz Epilox A 19-03 der Fa. Leuna-Harze GmbH verwendet. Als Härter wird der aminische Härter HY 2954 der Fa. Vantico GmbH & Co KG verwendet.
Zunächst wird das pulverförmige Bariumsulfat in das flüssige Epoxydharz unter Dissolverdisperierung mit einem Gehalt von 14 Vol-% eingearbeitet. Nach dieser Vordisperierung wird das Gemisch mit einer Tauchmühle 90 Minuten bei einer Drehzahl von 2500 U/min dispergiert. Als Perlen werden 1 mm Zirkondioxidperlen verwendet. Dieser Ansatz wird mit dem Reinharz gemischt, so dass nach Zugabe des Härters ein Komposit entsteht, das 5 Vol-% Bariumsulfat enthält. Die Aushärtung der Komposite erfolgte im Trockenschrank.
Analog zum oben beschriebenen Beispiel 1 werden Prüfkörper mit definierten Abmessungen hergestellt, die im Biegeversuch und bezüglich ihrer Bruchzähigkeit vermessen wurden.
Die Ergebnisse des Biegeversuchs und der Bruchzähigkeit des Komposits sind im Vergleich zu den Ergebnissen des Komposits aus Beispiel 1 in der Tabelle 1 dargestellt.

Das mit 5 Vol.-% oberflächenmodifiziertem Bariumsulfat gefüllte Harz zeigt im Vergleich zum Reinharz ein stark erhöhtes Biegemodul und eine deutlich erhöhte Biegefestigkeit. Auch die Bruchzähigkeit konnte durch den Einsatz von oberflächenmodifiziertem Bariumsulfat deutlich verbessert werden. Gegenüber dem mit 5 Vol.-% Bariumsulfat aus Beispiel 1 gefüllten Harz ist bei dem mit 5 Vol.-% oberflächenmodifizierten Bariumsulfat gefüllten Harz das Biegemodul und die Biegefestigkeit deutlich erhöht. Tabelle 1: Ergebnisse des Biegeversuchs und der Prüfung der Bruchzähigkeit

Probe	Biegemodul [MPa]	Biegefestigkeit [MPa]	Bruchzähigkeit [MPa m^½]
Reinharz (Epilox A 19-03)	2670	130	0,71
Reinharz + 5 Vol.-% Bariumsulfat (aus Beispiel 1)	2963	139	0,93
Reinharz + 5 Vol.-% oberflächenmodifiziertes Bariumsulfat (aus Beispiel 2)	3345	148	0,76

Abbildung 1: Bruchzähigkeit des Komposits nach Beispiel 1 als Funktion des Füllgrades

Abbildung 2: Biegemodul des Komposits nach Beispiel 1 als Funktion des Füllgrades

Abbildung 3: Biegefestigkeit des Komposits nach Beispiel 1 als Funktion des Füllgrades

Beispiel 3
Als Ausgangsmaterial wird ein gefälltes Bariumsulfat verwendet, dass eine Kristallitgröße d₅₀ von 26 nm besitzt. Zur Herstellung des Komposites wurde das Bariumsulfat zunächst in Ethylenglyklol (EG) mittels Perlmahlung dispergiert und anschließend über ein 1 μm-Filter filtriert. Die 30 %-ige Suspension wurde dann bei der Polykondensation zur Herstellung eines PET-Granulates mit 2,5 Gew.-% Bariumsulfat eingesetzt.
Aus dem Komposit und einem PET-Rohpolymer wurden unter Verwendung einer Spritzgussmaschine Probekörper für Zug- und Biegeversuche hergestellt.
Anschließend wurden die Proben für 96 Stunden bei 23°C und 50% rel. Luftfeuchtigkeit konditioniert.
In den Tabellen 2 und 3 sind die Ergebnisse der Zugprüfung (nach DIN EN ISO 527) und der Biegeprüfungen (nach DIN EN ISO 178) zusammengefasst. Im Vergleich zum Rohpolymer sind das Zugmodul und die Bruchdehnung verbessert. Auch das Biegemodul und die Biegefestigkeit konnte durch den Einsatz von Bariumsulfat verbessert werden. Auffällig ist zudem die deutlich Erhöhung der Vicat-Erweichungstemperatur von 78 °C bei Rohpolymer auf 168 °C beim Nanokomposit. Tabelle 2: Ergebnisse des Zugversuchs am Komposit aus PET und Bariumsulfat gemäß Beispiel 3

Probe Zugmodul [MPa] Bruchdehnung [%]

PET Rohpolymer 2443 7,8

Komposit aus PET und 2,5 Gew.-% Bariumsulfat 3068 0,4

Tabelle 3: Ergebnisse des Biegeversuchs am Komposit aus PET und Bariumsulfat gemäß Beispiel 3

Probe Biegefestigkeit [MPa] Biegemodul [MPa]

PET Rohpolymer 89 2380

Komposit aus PET und 2,5 Gew.-% Bariumsulfat 105 2719
Beispiel 4
Als Ausgangsmaterial wird ein gefälltes Bariumsulfat verwendet, dass eine Kristallitgröße d₅₀ von 26 nm besitzt und dessen Oberfläche mit einer Fettsäure (Stearinsäure Edenor ST1) organisch oberflächenmodifiziert ist.
Hergestellt werden kann das organisch oberflächenmodifizierte Bariumsulfat beispielsweise nach folgendem Verfahren:
9 kg eines gefällten Bariumsulfates wurden zunächst stiftgemahlen. Anschließend wurde es mit 10 Gew.-% Stearinsäure (Edenor ST19 im Diosna-Mischer gemischt, wobei die Stearinsäure aufgrund von Temperaturentwicklung auf das Produkt aufgeschmolzen wurde. Das erhaltene Produkt wurde im Anschluss noch einmal stiftgemahlen
Aus diesem organisch oberflächenmodifizierten Bariumsulfat und einem kommerziellen Polyamid 6 (Ultramide B2715, BASF) wurde zunächst mittels Schmelzeextrusion ein 20 Gew.-%iges Masterbatch hergestellt. In einem zweiten Extruxionsschritt wurde dieses Masterbatch auf Bariumsulfatkonzentrationen von 2,0 Gew.-% und 7,4 Gew.% verdünnt. Unter Verwendung einer Spritzgussmaschine wurden Schulterstäbe für den Zugversuch (nach DIN EN ISO 527) und Kleinstäbe für den Biegeversuch (nach DIN EN ISO 178) angefertigt. Die Prüfkörper wurden anschließend für 72 Stunden bei 23 °C und 50 % rel. Luftfeuchtigkeit konditioniert. Die Ergebnisse der Zugprüfungen sind in der Tabelle 4 aufgelistet. Es ist ein deutlicher Anstieg der Zugfestigkeit, des Zugmoduls und eine Verringerung der Bruchdehnung bei den Kompositen im Vergleich zum Rohpolymer zu erkennen. Auch die Biegeeigenschaften (Biegemodul und Biegfestigkeit) konnten durch den Einsatz von oberflächenmodifiziertem Bariumsulfat deutlich verbessert werden (siehe Tabelle 5). Die Schlagzähigkeit (nach DIN EN ISO 179) wird nur beim Einsatz von 2 Gew.-% oberflächenmodifiziertem Bariumsulfat im Vergleich zum reinen Polyamid 6 verbessert. Tabelle 4: Ergebnisse des Zugversuchs der Komposite aus PA6 und oberflächenmodifiziertem Bariumsulfat gemäß Beispiel 4
Tabelle 5: Ergebnisse des Biegeversuchs und des Schlagversuchs der Komposite aus PA6 und oberflächenmodifiziertem Bariumsulfat gemäß Beispiel 4

Claims

Komposit aus Füllstoffen und Pigmenten in einer polymeren Matrix, dadurch gekennzeichnet, dass es Bariumsulfat, mindestens einen Thermoplast, einen Hochleistungskunststoff und/oder ein Epoxidharz enthält, wobei die Kristallitgröße des Bariumsulfats d₅₀ kleiner 350 nm, bevorzugt kleiner 200 nm ist und besonders bevorzugt zwischen 3 und 50 nm beträgt und das Bariumsulfat sowohl anorganisch oder organisch oberflächenmodifiziert als auch nicht oberflächenmodifiziert sein kann.
Komposit gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Thermoplast mindestens ein Polyester, ein Polyamid, ein PET, ein Polyethylen, ein Polypropylen, ein Polystyrol, dessen Copolymerisate und/oder Elends, ein Polycarbonat, ein PMMA und/oder ein Polyvinylchlorid oder dass als Thermoplast Mischungen von mindestens zwei dieser Thermoplaste ausgewählt werden.
Komposit gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Hochleistungskunststoff mindestens ein PTFE, ein Fluor-Thermoplast (z. B. FEP, PFA, u.a.), PVDF, ein Polysulfon (z. B. PES, PSU, PPSU, u.a.), ein Polyetherimid, ein flüssigkristallines Polymer und/oder ein Polyetherketon oder dass als Hochleistungskunststoff Mischungen von mindestens zwei dieser Hoch leistungskunststoffe ausgewählt werden.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Komposit 12 bis 99,8 Gew.-% Thermoplast, 0,1 bis 60 Gew.-% Bariumsulfat, 0 bis 80 Gew.-% mineralischen Füllstoff und/oder Glasfaser, 0,05 bis 10 Gew.-% Antioxidant, 0 bis 2,0 Gew.-% organischen Metalldesaktivator, 0 bis 2,0 Gew.-% Prozessadditive (u. a. Dispergierhilfen, Haftvermittler, u. a.), 0 bis 10 Gew.-% Pigment, und 0 bis 40 Gew.-% Flammschutzmittel (z. B. Aluminiumhydroxid, Antimontrioxid, Magnesiumhydroxid, u. a.) enthält.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Komposit 12 bis 99,9 Gew-% Hochleistungskunststoff, 0,1 bis 60 Gew-% Bariumsulfat, 0 bis 80 Gew-% mineralischen Füllstoff und/oder Glasfaser, 0 bis 5,0 Gew-% Prozessadditive (u.a. Dispergierhilfen, Haftvermittler), 0 bis 10 Gew-% Pigment enthält.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Komposit 20 bis 99,9 Gew.-% Epoxidharz, 0,1 bis 60 Gew.-% Bariumsulfat, 0 bis 80 Gew.-% mineralischen Füllstoff und/oder Glasfaser, 0 bis 10 Gew.-% Prozessadditive, 0 bis 10 Gew.-% Pigment, und 0 bis 40 Gew.-% Aluminiumhydroxid enthält.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Bariumsulfat im Komposit 0,1 bis 60 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 1,0 bis 20 Gew.-%, beträgt.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Bariumsulfat mit mindestens einer anorganischen Verbindung oberflächenmodifiziert ist.
Komposit gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil der anorganischen Verbindungen bezogen auf BaSO₄ 0,1 bis 50,0 Gew.-%, bevorzugt 1,0 bis 10,0 Gew.-% beträgt.
Komposit gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Verbindungen ausgewählt sind aus wasserlöslichen Aluminium-, Antimon-, Barium-, Calcium-, Cer-, Chlor-, Cobalt-, Eisen-, Phosphor-, Kohlenstoff-, Mangan-, Sauerstoff-, Schwefel-, Silicium-, Stickstoff-, Strontium-, Vanadium-, Zink-, Zinn- und/oder Zirkon-Verbindungen oder Salzen.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die BaSO₄-Partikel zusätzlich zu der Oberflächenmodifizierung aus anorganischen Verbindungen mit mindestens einem Silan oder mehreren Silanen modifiziert sind.
Komposit gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Silane Alkoxyalkylsilane sind.
Komposit gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkoxyalkylsilane ausgewählt sind aus Octyltriethoxysilan, gamma-Methacrylpropyltrimethoxysilan, gamma-Glycidoxypropyltrimethoxy-silan, gamma-Aminopropyltriethoxysilan, gamma-Aminopropyltrimethoxysilan, gamma-Isocynatopropyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan und/oder hydrolysierten Silanen, wie gamma-Aminopropylsilsesquioxan (Fa. GE).
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die BaSO₄-Partikel eine Primärpartikelgröße d₅₀ von kleiner oder gleich 0,1 μm, vorzugsweise von 0,05 bis 0,005 μm aufweisen.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Bariumsulfat mit mindestens einer organischen Verbindung oberflächenmodifiziert ist.
Komposit gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Verbindungen ausgewählt sind aus der Gruppe der Alkyl- und/oder Arylsulfonate, Alkyl- und/oder Arylsulfate, Alkyl- und/oder Arylphosphorsäureester, wobei die Alkyl- oder Arylreste durch funktionelle Gruppen substituiert sein können, und/oder Fettsäuren, die ggf. funktionelle Gruppen besitzen, oder aus Mischungen aus mindestes zwei dieser Verbindungen.
Komposit gemäß Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die organischen Verbindungen ausgewählt sind aus: Alkylsulfonsäuresalzen, Natriumpolyvinylsulfonat, Natrium-N-alkyl-benzolsulfonat, Natriumpolystyrolsulfonat, Natriumdodecylbenzolsulfonat, Natriumlaurylsulfat, Natriumcetylsulfat, Hydroxylaminsulfat, Triethanolammoniumlaurylsulfat, Phosphorsäuremonoethylmonobenzylester, Lithiumperfluoroctansulfonat, 12-Brom-1-dodecansulfonsäure, Natium-10-hydroxy-1-decansulfonat, Natrium-Carrageenan, Natrium-10-Mercapto-1-Cetansulfonat, Natrium-16-Ceten(1)sulfat, Oleylcetylalkoholsulfat, Ölsäuresulfat, 9,10-Dihydroxystearinsäure, Isostearinsäure, Stearinsäure, Ölsäure oder aus Mischungen aus mindestes zwei dieser Verbindungen.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Bariumsulfat einen mittleren Partikeldurchmesser von d₅₀ = 1 nm bis 100 μm, bevorzugt von d₅₀ = 1 nm bis 1 μm, besonders bevorzugt von d₅₀ = 5 nm bis 0,5 μm aufweist.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Primärpartikel des Bariumsulfats eine logarithmische Partikelgrößenverteilung mit einem Median von d = 1 bis 5000 nm, bevorzugt von d = 1 bis 1000 nm, besonders bevorzugt von d = 5 nm bis 500 nm und eine logarithmische Partikelgrößenverteilung mit einer geometrischen Standardabweichungen von σ_g < 1,5, vorzugsweise von σ_g < 1,4 haben.
Komposit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Bariumsulfat mit funktionellen Silanderivaten und/oder funktionellen Siloxanen nachbehandelt ist, wobei die funktionellen Silanderivate und/oder funktionellen Siloxane vorzugsweise ausgewählt sind aus: Octyltriethoxysilanen, Methyltriethoxysilanen, γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilanen, γ-Glycidyloxypropyltrimethoxysilanen, γ-Aminopropyltriethoxysilanen, γ-Isocyanatopropyltriethoxysilanen, Vinyltrimethoxysilan oder aus Mischungen aus mindestes zwei solcher Verbindungen.
Verfahren zur Herstellung eines Komposits gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Bariumsulfat und einem Teil des Rohpolymers ein Masterbatch hergestellt wird und das Komposit durch Verdünnung des Masterbatches mit dem Rohpolymer unter Dispergierung erhalten wird.
Verfahren gemäß Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Bariumsulfat und einem Teil des Rohpolymers ein Masterbatch hergestellt wird und das Komposit durch Verdünnung des Masterbatches mit dem Rohpolymer erhalten wird, wobei der Masterbatch 5–80 Gew.-% Bariumsulfat, bevorzugt 15–60 Gew.-% Bariumsulfat enthält.
Verfahren gemäß Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Masterbatch mit den weiteren Bestandteile der Rezeptur in einem oder mehreren Schritten vermischt wird und sich vorzugsweise eine Dispergierung anschließt.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Bariumsulfat zunächst in organischen Substanzen, insbesondere in Aminen, Polyolen, Styrolen, Formaldehyden und dessen Formmassen, Vinylestern-Harzen, Polyesterharzen oder Silikonharzen eingearbeitet und dispergiert wird.
Verfahren gemäß Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die mit dem Bariumsulfat versetzten organischen Substanzen als Ausgangsmaterial für die Komposit-Herstellung genutzt werden.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispergierung des Bariumsulfats im Masterbatch bzw. in einer organischen Substanz mittels üblicher Dispergierverfahren, insbesondere unter Verwendung von Schmelzextrudern, Dissolvern, Dreiwalzen, Kugelmühlen, Perlmühlen, Tauchmühlen, Ultraschall oder Knetern durchgeführt wird.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispergierung des Bariumsulfats vorzugsweise in Tauchmühlen oder Perlmühlen durchgeführt wird.
Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispergierung des Bariumsulfats in Perlmühlen durchgeführt wird, wobei Perlen mit Durchmessern von d < 1,5 mm, besonders bevorzugt von d < 1,0 mm, ganz besonders bevorzugt von d < 0,3 mm eingesetzt werden.
Verwendung eines Komposits gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20 als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Formkörpern, Halbzeugen, Folien oder Fasern, insbesondere für die Herstellung von Spritzgussteilen, Blasformen oder Fasern.
Verwendung eines Komposits gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20 für Bauteile für den Automobil-, Luftfahrt- oder den Raumfahrt-Bereich, insbesondere in Form von Gleitlagern, Zahnrädern, Walzen- oder Kolbenbeschichtungen.
Verwendung eines Komposits gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20 zur Herstellung von Bauteilen im Gussverfahren, als Klebstoff, als Industriefußboden, als Betonbeschichtung, als Betonreparatur, als Korrosionsschutzbeschichtung, zum Vergießen von elektrischen Bauteilen oder anderen Objekten, zur Sanierung von Metallrohren, als Trägermaterial in der Kunst oder zum Abdichten von Holzterrarien.