DE102007024510B3

DE102007024510B3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Sollbruchlinie in ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil

Info

Publication number: DE102007024510B3
Application number: DE200710024510
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Wittenbecher
Original assignee: Jenoptik Automatisierungstechnik GmbH
Current assignee: Jenoptik Automatisierungstechnik GmbH
Priority date: 2007-05-24
Filing date: 2007-05-24
Publication date: 2008-09-11
Anticipated expiration: 2027-05-25
Also published as: JP4637202B2; FR2916374B1; JP2009000746A; US20080290075A1; KR101443391B1; FR2916374A1; KR20080103449A; US7989728B2

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren und eine hierzu geeignete Vorrichtung zur Herstellung einer Sollbruchlinie in ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil 2, bei geführt wird und einen Materialabtrag in Form von Löchern mit einer Restwandstärke bewirkt. Auf der dem Laserstrahl abgewandten Seite wird der vollständige Verlauf der Sollbruchlinie durch eine ortsfeste Matrixkamera erfasst. Bei der Bearbeitung an einem Bearbeitungsort werden nur vorbekannte Pixel der CMOS-Matrixkamera 6 ausgelesen, für die das Auftreffen einer Messstrahlung an diesem Bearbeitungsort erwartet wird. Bevorzugt wird der Laserstrahl 8 gescannt und es werden nicht nebeneinander liegende Bearbeitungsorte nacheinander bearbeitet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schwächen der Innenseite eines Fahrzeuginnenverkleidungsteils entlang einer Sollbruchlinie, die am Fahrzeuginnenverkleidungsteil eine Airbagabdeckung definiert und im Falle der Aktivierung eines dahinter angeordneten Airbags reißt, um eine Durchtrittsöffnung zur Ausbreitung des Airbags in den Fahrgastraum freizugeben.
Ein derartiges Verfahren und eine hierzu geeignete Vorrichtung sind gattungsgemäß aus dem EP 0 711 627 B1 bekannt.
Aus dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von Verfahren bekannt, bei denen in Fahrzeuginnenverkleidungsteile mit integrierter Airbagabdeckung Sollbruchlinien mittels Laser eingebracht werden. Sie unterscheiden sich unter anderem durch die unterschiedlichen Maßnahmen, die getroffen werden, um eine Sollbruchlinie zu erzeugen, die erstens von der Außenseite des Fahrzeuginnenverkleidungsteils, d. h. der dem Fahrgastraum zugewandten Seite, nicht wahrnehmbar ist und die zweitens einen optimalen, definierten und reproduzierbaren Aufreißwiderstand entlang ihrer Länge aufweist.
Gemäß der beiden nachfolgenden Druckschriften werden diese beiden Problemstellungen, ebenso wie bei der Erfindung, gelöst, indem ein Materialabtrag entlang der Sollbruchlinie kontrolliert erfolgt, wobei ein für die Restwandstärke relevanter Messwert erfasst wird, und der Laser so gesteuert wird, dass unterhalb des Abtragvolumens eine definierte Restwandstärke erhalten bleibt.
Entsprechend der EP 0 827 802 B1 wird ein definierter Materialabtrag bis auf eine verbleibende Restwandstärke (Materialdicke) gesichert, indem von der Außenseite her durch einen Sensor die transmittierende Strahlung am Bearbeitungsort detektiert wird. Zu diesem Zweck muss der Sensor auf der optischen Achse des auf das Fahrzeuginnenverkleidungsteil gerichteten Laserstrahls angeordnet sein. Zur Realisierung der zur Erzeugung der Sollbruchlinie notwendigen Relativbewegung zwischen dem Laserstrahl und dem Fahrzeuginnenverkleidungsteil sind keine Ausführungen gemacht. Praktisch wird bei der Laserschneidanlage VOTAN A, die die Patentinhaberin, dieses Patent nutzend, herstellt, das Fahrzeuginnenverkleidungsteil bewegt und der Laser und der Sensor bleiben ortsfest.
In der nicht vorveröffentlichten DE 10 2005 054 607 A1 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem die verbleibende Restwandstärke unterhalb von mit Laser erzeugten Sacklöchern bestimmt wird. Zu diesem Zwecke wird an der der Bearbeitungsseite gegenüberliegenden Oberfläche die Temperatur mittels von dieser Oberfläche emittierter elektromagnetischer Strahlung bestimmt. Ein hierzu geeigneter optischer Detektor wird synchron mit dem Laserstrahl bewegt.
Es könnten auch der Laserstrahl und der Sensor gegenüber dem Fahrzeuginnenverkleidungsteil bewegt werden.
Um auch dann eine stabile Lage des Sensors zum Laserstrahl zu sichern, müsste sinnvollerweise hierzu eine mechanisch starre Verbindung zwischen einem die Laserstrahlung führenden Roboterarm und dem Sensor geschaffen werden, was nur einen begrenzten Bewegungsfreiraum lassen würde.
Eine Bewegung des Laserstrahls mittels Scanner würde einen zusätzlichen Antrieb verlangen, um den Sensor mitzuführen und zusätzliche Aufwände erfordern, um die Verstellung der Ablenkelemente des Scanners und die Bewegung des Sensors zueinander zu synchronisieren.
Diese Schwierigkeiten bestehen nicht bei einer Lösung gemäß der EP 0711 627 B1 , bei der ein Sensor verwendet wird, der das Arbeitsfeld des Laserstrahls abdeckt und daher nicht mitgeführt werden muss, sondern ortsfest bleiben kann.
In einer hier beschriebenen Ausführung für ein Verfahren und eine Vorrichtung wird das Fahrzeuginnenverkleidungsteil auf einem Ultraschallsensor gehalten und der Laserstrahl wird entlang der Sollbruchlinie geführt, wobei der Abtrag in Form einer kontinuierlichen Nut oder einer Reihe von Perforationslöchern (Sacklöchern) erfolgt. Die Bewegung des Laserstrahls soll beispielsweise über ein System von positionsgesteuerten, verschiebbaren Spiegeln (was durch einen Scanner gegeben wäre) erfolgen oder der Laserstrahlgenerator ist an einem Roboterarmmanipulator befestigt.
Der Ultraschallsensor detektiert Signale entsprechend der Dicke des Materials, das nach dem Einkerben mittels des Laserstrahls stehen bleibt und liefert damit ein Rückführungssignal an den zentralen Computer, um die Position des Laserstrahlgenerators und/oder seine Ausgangsleistung zu ändern und damit die Dicke des nach dem Einkerben stehen bleibenden Materials zu steuern.
Eine Lösung gemäß dem EP 0 711 627 B1 ist gegenüber einer Lösung gemäß dem EP 0 827 802 B1 vorteilhaft, insofern der Sensor und das Fahrzeuginnenverkleidungsteil ortsfest gehalten werden. Die alleinige Bewegung der Laserstrahlung erlaubt im Bedarfsfall eine höhere Positioniergeschwindigkeit zwischen dem Laserstrahl und dem jeweiligen Bearbeitungsort auf der Sollbruchlinie.
Das uneingeschränkte praktische Funktionieren eines ausgedehnten Ultraschallsensors gemäß EP 0 711 627 B1 scheint allerdings zweifelhaft.
Voraussetzung hierfür wäre, dass die Sensoroberfläche im luftfreien Kontakt mit der Oberfläche des Fahrzeuginnenverkleidungsteils steht. Dies stellt sich insbesondere dann als schwierig dar, wenn die Oberfläche des Fahrzeuginnenverkleidungsteils eine dreidimensional ausgedehnte Freiformfläche ist oder auch wenn dessen Oberfläche ein strukturiertes Höhenprofil aufweist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein anderes Verfahren und eine hierzu geeignete Vorrichtung zu schaffen, bei dem ein anderer als ein Ultraschallsensor zur Erfassung der Restwandstärke verwendet wird.
Diese Aufgabe wird für ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 und für eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 8 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Anhand der Zeichnung werden das Verfahren und die Vorrichtung im Folgenden beispielhaft näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine Prinzipskizze für eine Vorrichtung
In 1 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung dargestellt. Sie umfasst
eine Halteeinrichtung 1, in der das zu bearbeitende Fahrzeuginnenverkleidungsteil 2 gehalten wird,
eine Lasereinrichtung 3, bestehend aus einem Laserstrahlgenerator 4 und einer Strahlführungseinrichtung, hier einem Laserscanner 5,
eine ortsfeste Matrixkamera, hier einer CMOS-Matrixkamera 6
sowie eine Steuer- und Recheneinheit 7.
Der Laserscanner 4 ist so zur Halteeinrichtung 1 positioniert, dass sein Arbeitsfeld, bestimmt durch die Verschiebewege bzw. die Kippwinkel seiner Ablenkelemente, die vorgesehene Sollbruchlinie eines auf der Halteeinrichtung 1 gehaltenen Fahrzeuginnenverkleidungsteils 2 vollständig abdeckt und der Laserstrahl 8 seitens der Innenseite des Fahrzeuginnenverkleidungsteils 2 auf dieses gerichtet wird.
Die CMOS-Matrixkamera 6 ist zur Halteeinrichtung 1 so angeordnet, dass ihr Bildfeld, bestimmt durch die Größe der Matrix, eine vollständige Abbildung der vorgesehenen Sollbruchlinie zulässt. Um diese Abbildung vollständig zu ermöglichen, kann eine strahlumlenkende und/oder strahlformende Optik der CMOS-Matrixkamera 6 vorgeordnet sein.
Die Steuer- und Recheneinheit 7 ist mit dem Laserstrahlgenerator 4, dem Laserscanner 5 und der CMOS-Matrixkamera 6 über Signalleitungen verbunden. Sie dient der Ansteuerung des Laserstrahlgenerators 4 und des Laserscanners 5 sowie zur Verarbeitung und Speicherung der ausgelesenen Spannungssignale der CMOS-Matrixkamera 6.
Für die Durchführung des Verfahrens sind in der Steuer- und Recheneinheit 7 für das zu bearbeitende Fahrzeuginnenverkleidungsteil 2 Referenzdaten für alle Bearbeitungspunkte entlang der vorgesehenen Sollbruchlinie abgespeichert. Die Bearbeitungspunkte können jeweils nacheinander oder aber nach einem vorgegebenen Arbeitsregime angesteuert werden.
Die Referenzdaten umfassen jeweils einem Bearbeitungsort zugeordnete

– Ortsdaten zur Identifikation der Einzelsensoren (Pixel) der CMOS-Matrixkamera 6, für die bei der Bearbeitung am betreffenden Bearbeitungsort eine Beaufschlagung mit Strahlung erwartet wird,
– Referenzmesswerte betreffend die Signalstärke, verursacht durch die auftreffende Strahlung auf den Pixeln bei Erreichen einer vorgesehenen Restwandstärke sowie
– Positionsdaten der Ablenkelemente des Laserscanners 5, bei denen die Laserstrahlung auf den Bearbeitungsort gelenkt wird.

Die Referenzmesswerte können für die einzelnen Bearbeitungsorte unterschiedlich sein.
Dies ist sogar notwendig, wenn für ein dreidimensional geformtes Fahrzeuginnenverkleidungsteil 2 die Bearbeitungsorte in einer unterschiedlichen Entfernung zur CMOS-Matrixkamera 6 liegen und damit der Intensitätsverlust über die Entfernung zur Kamera unterschiedlich ist.
Die Referenzmesswerte werden durch die Vermessung bzw. die Testbearbeitung von Referenz-Fahrzeuginnenverkleidungsteilen gewonnen und dem jeweiligen Bearbeitungsort zugeordnet abgespeichert.
Bei einer CMOS-Matrixkamera 6 handelt es sich bei den Einzelsensoren, die in Form einer Matrix, d. h. spalten- und zeilenförmig angeordnet sind, um aktive Pixelsensoren, aus denen das durch die auftreffende Strahlungsintensität bewirkte Spannungssignal jedes einzelnen Pixels direkt ausgelesen werden kann. In Folge der vorherigen Kenntnis der Pixel, die voraussichtlich jeweils an einem bestimmten Bearbeitungsort mit Strahlung beaufschlagt werden, werden nur diese Pixel ausgelesen.
Eine CMOS-Matrixkamera 6 ist auf Grund ihrer nur geringen IR-Empfindlichkeit nicht geeignet, Wärmestrahlung zu detektieren. Möglicherweise wird es jedoch in der Zukunft auch Matrixkameras geben, mit denen auch IR-Strahlung detekiert und die bewirkten Spannungssignale pixelweise einzeln ausgelesen werden können.
Erfindungswesentlich ist, dass die verwendete CMOS-Matrixkamera 6 aus einer Vielzahl von Pixeln besteht, die einzeln auslesbar sind und eine Bildebene bilden, auf welche der vollständige Umfang der Sollbruchlinie abgebildet werden kann.
Idealerweise ist eine solche CMOS-Matrixkamera 6 nur über einen schmalen, die Wellenlänge der Messstrahlung einschließenden Bereich empfindlich, was über den Einsatz von entsprechenden Filtern in der Kameraoptik realisierbar wäre.
Übliche CMOS-Matrixkameras 6 sind jedoch für das gesamte sichtbare Licht empfindlich, weshalb es notwendig ist, sämtliches Fremdlicht abzuschatten. Die CMOS-Matrixkamera 6 wird deshalb in einer lichtdichten Kammer untergebracht, die von dem Teil des Fahrzeuginnenverkleidungsteils 2 verschlossen wird, in welches die Sollbruchlinie eingebracht werden soll.
Da die Strahlungsintensität mit dem Quadrat der Entfernung abnimmt und es sich um nur geringe Intensitäten handelt, die detektiert werden sollen, möchte man die CMOS-Matrixkamera 6 möglichst unmittelbar nahe hinter der Außenseite positionieren. Dem entgegen steht, dass die Empfangsfläche (Matrix) wesentlich kleiner ist als die Objektfläche, welche die Sollbruchlinie vollständig umfassen muss, wodurch sich eine Mindestentfernung in Abhängigkeit vom Öffnungswinkel des Kameraobjektivs ergibt. Alternativ könnten mehrere Kameras verwendet werden, die jeweils nur Teilbereiche der Sollbruchlinie abbilden und somit näher angeordnet werden können
Nachfolgend soll das Verfahren anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert werden.
Nachdem ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil 2 auf der Halteeinrichtung 1 fixiert wurde und die CMOS-Matrixkamera 6 hierzu lichtdicht angeordnet ist, werden die Ablenkelemente des Laserscanners 5 so positioniert, dass ein vom Laserstrahlgenerator 4 kommender Laserstrahl 8 auf einen ersten Bearbeitungsort auf der vorgesehenen Sollbruchlinie des Fahrzeuginnenverkleidungsteils 2 gerichtet wird.
Der Laserstrahlgenerator 4 wird eingeschaltet und die Laserstrahlung trifft auf den ersten Bearbeitungsort, wo mit zunehmender Tiefe ein Loch bis auf eine vorgesehene Restwandstärke erzeugt wird.
Entsprechend der diesem ersten Bearbeitungsort zugeordneten Ortsdaten werden genau die Pixel ausgelesen, auf die eine an diesem ersten Bearbeitungsort bewirkte Strahlung auftreffen kann.
Vorteilhaft ist die Detektion der Bearbeitungslaserstrahlung, d. h. ein durch das Material transmittierender Anteil des Laserstrahls 8.
Die detektierte Strahlung (Messstrahlung) kann aber auch in Abhängigkeit von den Detektionseigenschaften der CMOS-Matrixkamera 6 eine Hilfsstrahlung sein, die in das entstehende Loch eingekoppelt wird, eine durch die Bearbeitung entstehende Wärmestrahlung oder eine hervorgerufene Plasmastrahlung.
Die auf die aktiven Pixel auftreffende Strahlungsintensität wird über diese Pixel örtlich und über ein vorgegebenes Zeitfenster zeitlich aufintegriert und mit einem für diesen Bearbeitungsort gespeicherten Referenzmesswert verglichen. Die Messung wird solange wiederholt, bis der Messwert den Referenzmesswert erreicht. Dann wird der Laserstrahlgenerator 4 abgeschaltet.
Die Ablenkelemente des Laserscanners 5 werden anschließend entsprechend den Positionsdaten für den zweiten Bearbeitungsort in eine weitere Position bewegt, so dass der Laserstrahl 8 auf das Fahrzeuginnenverkleidungsteil 2 am zweiten Bearbeitungsort auftrifft. Das Verfahren wird, wie anhand des ersten Bearbeitungsortes beschrieben, fortgesetzt, bis an allen Bearbeitungsorten ein Loch erzeugt wurde.
In dem ersten Ausführungsbeispiel verharren die Ablenkelemente des Laserscanners 5, währenddessen der Laserstrahlgenerator 4 angeschaltet ist, in ihrer jeweiligen Position. Dadurch entsteht ein von der Bearbeitungszeit unabhängiges rundes Loch. Aufgrund der hohen möglichen Positioniergeschwindigkeit, d. h. der Geschwindigkeit um von einem Bearbeitungsort zum nächsten zu kommen, die mittels eines Laserscanners 5 erreichbar ist, kann die Prozessdauer bei Führung des Laserstrahls 8 über einen Laserscanner 5 trotz Verharrens während der Bearbeitung gegenüber der Prozessdauer mit einem kontinuierlich geführten Laserstrahl 8 deutlich verkürzt werden, selbst wenn zugunsten geringerer Laserleistung die Bearbeitungszeit für ein Einzelloch erhöht wird.
Ein zweites Ausführungsbeispiel soll sich von dem ersten dadurch unterscheiden, dass die Strahlführungseinrichtung ein angetriebener Roboterarm ist, der mit dem Laserstrahlgenerator 4 in Verbindung steht. Der Roboterarm beschreibt eine gleichförmige Bewegung entlang der vorgesehenen Sollbruchlinie. Gleich dem ersten Ausführungsbeispiel wird der Laserstrahlgenerator 4 jeweils dann eingeschaltet, wenn der Laserstrahl 8 an einem vorgesehenen Bearbeitungsort ankommt. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel soll während des jeweiligen Abtragprozesses der Laserstrahl 8 kontinuierlich bewegt werden. Damit das entstehende Loch nur möglichst gering in seinem Querschnitt von der Kreisform abweicht, müssen die Laserleistung und die Vorschubgeschwindigkeit aufeinander abgestimmt sein. D. h. zugunsten geringer Laserleistung muss auch die Vorschubgeschwindigkeit verhältnismäßig gering gewählt werden, da ansonsten ausgedehnte Langlöcher entstehen. Damit ist auch die Positioniergeschwindigkeit im Vergleich zum ersten Ausführungsbeispiel gering. Dieses zweite Ausführungsbeispiel ist darauf beschränkt, dass nur nebeneinander liegende Bearbeitungsorte bearbeitet werden können.
Damit zwischen den Löchern zur Stützung einer Abdeckschicht eines mehrschichtigen Schichtaufbaus des Fahrzeuginnenverkleidungsteils 2 ein Steg erhalten bleibt, werden die Sacklöcher mit einem Mindestabstand erzeugt. Bei der Bearbeitung benachbarter Bearbeitungsorte muss bei der Wahl dieses Mindestabstandes die bereits erfolgte thermische Belastung am zweiten Bearbeitungsort infolge der Bearbeitung am ersten Bearbeitungsort beachtet werden. Die thermische Belastung kann verringert werden, wenn nicht nebeneinander liegende Löcher nacheinander bearbeitet werden, sondern voneinander entfernte Löcher nacheinander nach einem vorgegebenen Regime bearbeitet werden, was eine Abkühlung um den jeweiligen Bearbeitungsort zulässt.
Für solche Bearbeitungsregimes ist ein erfindungsgemäßes Verfahren besonders vorteilhaft, da das Werkstück, d. h. das Fahrzeuginnenverkleidungsteil 2 und der Sensor, hier eine CMOS-Matrixkamera 6 ortsfest bleiben und damit die schnelle Bewegung des Laserstrahls 8 über den Laserscanner 5 voll ausgeschöpft werden kann.
Z. B. könnte ein solches vorgegebenes Arbeitsregime bei z. B. 400 zu erzeugenden Löchern in einem Zyklus: 1 + n; 50 + n; 100 + n; 150 + n ablaufen, wobei 1 </= n >/= 48 ist.
Nachdem das jeweils erste Loch eines Zyklus gefertigt wurde, kann dieser Bearbeitungsort die dreifache Zeit für ein Loch abkühlen, ehe ein Nachbarloch erzeugt wird.
Wie dick eine Restwandstärke sein soll, damit der Aufreißwiderstand nicht zu groß wird, gleichzeitig aber die Sollbruchlinie mit bloßem Auge nicht wahrnehmbar ist, hängt von der Festigkeit des Materials (bei einem Mehrschichtaufbau, des Materials der Abdeckschicht), der Linienführung der Sollbruchlinie und der Oberflächenstruktur ab.
Die Restwandstärke muss nicht zwingend über dem Lochquerschnitt vollständig erhalten bleiben, d. h. das Loch, welches grundsätzlich ein Sackloch ist, könnte auch als Mikroperforationsloch ausgebildet sein.

1: Halteeinrichtung
2: Fahrzeuginnenverkleidungsteil
3: Lasereinrichtung
4: Laserstrahlgenerator
5: Laserscanner
6: CMOS Matrixkamera
7: Steuer- und Recheneinheit
8: Laserstrahl

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Sollbruchlinie in ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil (2), bei dem ein Laserstrahl (8) auf eine Innenseite eines in einer Halteeinrichtung (1) ortfest gehaltenen Fahrzeuginnenverkleidungsteils (2) gerichtet entlang einer Sollbruchlinie geführt wird und ein Materialabtrag in Form von Löchern mit einer Restwandstärke an einer Vielzahl von Bearbeitungsorten entlang der Sollbruchlinie bewirkt wird, und bei dem durch einen den vollständigen Verlauf der Sollbruchlinie auf der Außenseite des Fahrzeuginnenverkleidungsteils (2) erfassenden ortsfesten Sensor Messwerte erfasst werden, die äquivalent für die Restwandstärke sind und in Abhängigkeit von den Messwerten im Vergleich mit wenigstens einem Referenzmesswert ein den Laserstrahl (8) emittierender Laserstrahlgenerator (4) gesteuert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Messwerte Spannungswerte sind, die durch die Strahlungsintensität einer am jeweiligen Bearbeitungsort bewirkten Messstrahlung gebildet werden, die auf vorbekannte Pixel einer Matrixkamera auftrifft und die Spannungswerte nur dieser Pixel ausgelesen werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messstrahlung ein Teil des Laserstrahles (8) ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messstrahlung eine zusätzliche Hilfsstrahlung ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messstrahlung eine Infrarotstrahlung ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Messstrahlung eine Plasmastrahlung ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1–5, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem vorgegebenen Arbeitsregime nacheinander, nicht nebeneinander liegende Löcher bearbeitet werden, um eine Abkühlung eines vorherigen Bearbeitungsortes zu erlauben.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Laserstrahl (8) scannend geführt wird.
Vorrichtung zur Herstellung einer Sollbruchlinie, die durch Löcher an verschiedenen Bearbeitungsorten gebildet wird, in ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil (2) mit einer Lasereinrichtung (3), umfassend einen Laserstrahlgenerator (4) und eine Strahlführungseinrichtung, einer Halteeinrichtung (1), in der das Fahrzeuginnenverkleidungsteil (2) mit seiner Innenseite der Lasereinrichtung (3) zugewandt gehalten wird, einem außenseitig ortsfest angeordneten Sensor, dessen Messbereich die vollständige Sollbruchlinie erfasst und einer Steuer- und Recheneinheit (7), die mit dem Sensor und dem Laserstrahlgenerator (4) signaltechnisch verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor eine Matrixkamera ist, deren Pixel einzeln auslesbar sind und die Steuer- und Recheneinheit (7) dazu ausgelegt ist, den einzelnen Bearbeitungsorten zugeordnet die Ortsdaten von den Pixeln abzuspeichern, für die bei der Bearbeitung am betreffenden Bearbeitungsort eine Beaufschlagung mit Strahlung erwartet wird, um ein Auslesen nur dieser Pixel zu bewirken.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrixkamera eine CMOS-Matrixkamera (6) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass anstelle einer Matrixkamera mehrere Matrixkameras angeordnet sind, deren Messbereiche jeweils Teilbereiche der Sollbruchlinie erfassen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8–11, dadurch gekennzeichnet, dass die Strahlführungseinrichtung ein Laserscanner (5) ist.