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Die
Erfindung betrifft eine Hydraulik-Antriebseinheit nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch
6 mit einer derartigen Hydraulik-Antriebseinheit.
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Eine
Hydraulik-Antriebseinheit der eingangs genannten Art ist bekannt
aus der
AT 405 631 B .
Um eine Zerstörung
der Komponenten der Antriebseinheit bei einem Überdruck des Hydraulikfluids
zu vermeiden, weisen derartige Antriebseinheiten oftmals Überdruckbegrenzungsventile
auf. Diese sind üblicherweise
als separates Bauteil in einem Ventilblock integriert. Ein derartiges
separates Bauteil benötigt zusätzlichen
Bauraum und erfordert zusätzliche
Kosten.
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Die
EP 1 806 506 A2 beschreibt
eine Hydraulik-Antriebseinheit, die auch zur Verlagerung zweier
Fahrzeug-Karosserieelemente zueinander dienen kann. Die Hydraulik-Antriebeinheit
hat eine Hydraulikpumpe mit einem Pumpenmotor. Ein Hubkolben läuft in einem
Gehäuse
und ist mit einer Kolbenstange verbunden. Die Hydraulikpumpe kann
in einer Mehrzahl verschiedener Ausführungen ausgeführt sein.
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Die
DE-PS 1 175 057 zeigt einen
Vorratsbehälter
für Hydraulikfluid,
der innerhalb eines Gehäuses
einer Hydraulik-Antriebseinheit angeordnet ist.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Antriebseinheit
der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass eine Beschädigung von Komponenten
der Antriebseinheit durch einen Überdruck
des Hydraulikfluids mit geringem Aufwand sicher verhindert werden
kann.
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Diese
Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch
eine Antriebseinheit mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.
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Erfindungsgemäß wurde
erkannt, dass ein in der Steuerwelle der Hydraulikpumpe untergebrachtes
Druckbegrenzungsventil zu einer Reihe von Vorteilen führt. Zum
einen kann auf diese Weise ein kompakter Aufbau der Antriebseinheit
gewährleistet
werden, da das Druckbegrenzungsventil kein separates Bauteil darstellt.
Insbesondere kann auch die Anzahl der Bauteile reduziert werden.
Die Anordnung des Druckbegrenzungsventils in der Steuerwelle ermöglicht zudem,
dass im Überdruckfall
nur kurze Leitungswege der Hydraulikpumpe vor dem Druckbegrenzungsventil
dem Überdruck
ausgesetzt werden. Das Druckbegrenzungsventil kann daher schnell
ansprechen und eine Beschädigung
von Komponenten der Antriebseinheit sicher vermeiden.
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Eine
Anordnung nach Anspruch 2 mit zwei Druckbegrenzungsventilen verhindert
eine Beschädigung
von Komponenten der Antriebseinheit durch Hydraulikfluid-Überdruck
in beiden Wirkrichtungen der Antriebseinheit. Die Fluidverbindung
des Inneren der Steuerwelle mit dem Vorratsbehälter über eine Ansaugbohrung ist
nicht zwingend. Es ist auch eine anderweitige direktere Anbindung
des Überlastförderwegs
an den Vorratsbehälter
möglich.
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Ein
Aufbau des Druckbegrenzungsventils nach Anspruch 3 ist einfach.
Zur Vorspannung des Ventilkörpers
kann insbesondere eine Schraubenfeder eingesetzt sein.
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Eine
Anordnung nach Anspruch 4 schafft die Möglichkeit eines kurzen Überleitungsweges
für Hydraulikfluid
durch das Druckbegrenzungsventil zurück zum Vorratsbehälter. Dies
ermöglicht
eine kompakte Gestaltung der Hydraulikfluid-Leitungswege.
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Besonders
kompakt wird die Gestaltung der Hydraulikfluid-Leitungswege bei
einer Anordnung des Vorratsbehälters
nach Anspruch 5.
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Die
Vorteile einer Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 6 entsprechen
denjenigen, die vorstehend schon im Zusammenhang mit der Antriebseinheit
nach den Ansprüchen
1 bis 5 diskutiert wurden.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In
dieser zeigen:
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1 perspektivisch
eine Gesamtansicht einer Hydraulik-Antriebseinheit;
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2 eine
perspektivische Ansicht einer Pumpen-Baugruppe der Antriebseinheit
nach 1;
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3 eine
Stirnansicht der Pumpen-Baugruppe gemäß Blickrichtung III in 2;
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4 einen
Schnitt gemäß Linie
IV-IV in 3;
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5 einen
Schnitt gemäß Linie
V-V in 3;
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6 einen
Schnitt gemäß Linie
VI-VI in 3;
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7 eine
Seitenansicht einer Zylinder-Baugruppe der Hydraulik-Antriebseinheit nach 1 mit eingeschobenem
Kolben;
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8 einen
Schnitt gemäß Linie
VIII-VIII in 7;
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9 eine
Ausschnittsvergrößerung aus 8;
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10 die
Zylinder-Baugruppe in einer zu 7 ähnlichen
Ansicht mit ausgeschobenem Kolben;
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11 einen
Schnitt gemäß Linie
XI-XI in 10;
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12 eine
Ausschnittsvergrößerung von 11.
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Eine
Hydraulik-Antriebseinheit 1 dient zur Verlagerung zweier
Fahrzeug-Karosserieelemente zueinander,
zum Beispiel zum Öffnen
und/oder Schließen
einer Kraftfahrzeug-Heckklappe. Auch andere Anwendungen der Hydraulik-Antriebseinheit 1 im
Kraftfahrzeugbereich sind denkbar, zum Beispiel das Öffnen und/oder
Schließen
einer Schiebetür
oder eines Schiebedachs. Die Hydraulik-Antriebseinheit 1 kann
auch zum Öffnen
und/oder Schließen
anderer Türen,
Schieber oder Klappen eingesetzt werden.
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Die
Hydraulik-Antriebseinheit 1, die in der 1 insgesamt
dargestellt ist, ist unterteilt in eine Pumpen-Baugruppe 2,
die in den 2 bis 6 dargestellt
ist, und in eine Zylinder-Baugruppe 3, die in den 7 bis 12 dargestellt
ist. Die beiden Baugruppen 2, 3 sind in einem
Verbindungsbereich 4 fest und fluiddicht miteinander verbunden.
An ihrem freien Ende hat die Pumpen-Baugruppe 2 einen Gelenkstangenkopf 5 zur
Befestigung der Hydraulik-Antriebseinheit 1 an einem ersten,
nicht dargestellten Karosserieelement. An ihrem freien Ende hat
die Zylinder-Baugruppe 3 einen Kugelgelenkkopf 6 zur
Befestigung der Hydraulik-Antriebseinheit 1 an einem zweiten
Karosserieelement.
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Die
Pumpen-Baugruppe 2 hat ein zylindrisches Gehäuse 7,
das unterteilt ist in ein Motorgehäuse bzw. einen Motorsockel 8,
in ein Pumpengehäuse 9 und
in ein Tank-Ventilblockgehäuse 10.
Das Motorgehäuse 8 ist
dabei dem Gelenkstangenkopf 5 nächst benachbart. Das Pumpengehäuse 9 liegt
zwischen dem Motorgehäuse 8 und
dem Tank-Ventilblockgehäuse 10.
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Im
Motorgehäuse 8 ist
ein Pumpenmotor 11 untergebracht, der als Gleichstrom-Elektromotor
mit einer Nennspannung von 12 V ausgeführt ist. Eine Antriebswelle 12 des
Pumpenmotors 11 steht drehfest mit einem Rotor 13 einer
Pumpeneinheit 14 der Hydraulikpumpe in Verbindung. Die
Pumpeneinheit 14 steht saugseitig über eine Ansaugbohrung 15 mit einem
Vorratsbehälter 16 für Hydraulikfluid
in Verbindung. Abgabeseitig, also druckseitig, steht die Pumpeneinheit 14 je
nach Drehrichtung des Rotors 13 mit einer von zwei Druck-Abgabeleitungen,
nämlich
einer Ausschub-Abgabeleitung 17 und
einer Einschub-Abgabeleitung 18 in Verbindung. Eine unerwünschte Fließrichtung
des Hydraulikfluids wird verhindert durch Ventileinheiten 19,
die in einem Ventilblock 20 innerhalb des Tank-Ventilblockgehäuses 10 untergebracht
sind. Die Komponenten der Pumpeneinheit 14 sowie des Ventilblocks 20 sind
sämtlich aus
Kunststoff. Bei einer alternativen Variante der Hydraulik-Antriebseinheit 1 können einzelne
Komponenten auch aus Aluminium oder Stahl gefertigt sein.
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Der
Vorratsbehälter 16 wird
vom Ventilblock 20 durchtreten. Der Vorratsbehälter 16 ist
also als Ringbehälter
ausgeführt.
Der Vorratsbehälter 16 umgibt
neben dem Ventilblock 20 auch abschnittsweise eine gehäusefeste
Steuerwelle 21, die dem Rotor 13 benachbart ist
und deren Drehachse mit einer zentralen Längsachse 22 des Gehäuses 7 zusammenfällt. In
der Steuerwelle 21 sind zwei Leitungsabschnitte 23 untergebracht,
die die Ansaugbohrung 15 mit der Ausschub-Abgabeleitung 17 einerseits
und mit der Einschub-Abgabeleitung 18 andererseits verbinden. Die
Ansaugbohrung 15 hat neben einer Stichleitung zum Vorratsbehälter 16 noch
einen längs
der Längsachse 22 verlaufenden
Leitungsabschnitt.
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Der
Vorratsbehälter 16 ist
nicht rotationssymmetrisch, sondern hat im Schnitt nach den 4 und 6 einen
geringeren Querschnitt als im Schnitt nach 5. Der Behälter 16 ist
innenseitig komplementär
zum ebenfalls nicht rotationssymmetrisch ausgeführten Ventilblock 20 ausgeführt.
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Zu
den Ventileinheiten 19 gehören zwei Druckbegrenzungsventile 19a,
die in einem Fluid-Verbindungsabschnitt zwischen den Leitungsabschnitten 23 und
der Ansaugbohrung 15 in der Steuerwelle 21 untergebracht
sind. Die Begrenzungsventile 19a haben jeweils einen kugelförmigen Ventilkörper 24,
der unter Vorspannung gegen einen Ventilsitz des jeweiligen Leitungsabschnitts 23 gedrückt ist. Für die Vorspannung
sorgt jeweils eine Schraubenfeder 25, die sich zwischen
dem jeweiligen Ventilkörper 24 und
einer Wellenkappe 26 der Steuerwelle 21 abstützt.
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Anstelle
eines kugelförmigen
Ventilkörpers kann
beim Druckbegrenzungsventil 19a auch ein kegelförmiger Ventilkörper vorgesehen
sein, wobei der Ventilsitz am Leitungsabschnitt 23 komplementär zum Ventilkörper ausgeführt ist.
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Die
Druckbegrenzungsventile 19a sind so angeordnet, dass sie
einen Fluss von Hydraulikfluid der Ansaugbohrung 15 hin
in die Leitungsabschnitte 23 immer sicher verhindern. In
Gegenrichtung, also von den Leitungsabschnitten 23 hin
zur Ansaugbohrung 15 bleiben die Druckbegrenzungsventile 19a bis zu
einem vorgegebenen Grenzdruck geschlossen. Wird dieser Grenzdruck überschritten,
heben sich die Ventilkörper 24 entgegen
der Vorspannung durch die Schraubenfedern 25 von den Ventilsitzen
der Leitungsabschnitte 23 ab, so dass ein kontrollierter Fluss
von Hydraulikfluid von den Leitungsabschnitten 23 über die
Ansaugbohrung 15 zurück
in den Vorratsbehälter 16 möglich ist.
In Sonderbetriebszuständen der
Hydraulik-Antriebseinheit 1 wird
auf diese Weise eine Beschädigung
insbesondere der Pumpeneinheit 14 und des Ventilblocks 20 verhindert.
Die Druckbegrenzungsventile 19a geben in diesem Fall also
einen Überlast-Förderweg
zwischen den Leitungsabschnitten 23 und der Ansaugbohrung 15 frei.
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Die
Zylinder-Baugruppe 3 hat einen über den Verbindungsbereich 4 mit
der Pumpen-Baugruppe 2 verbundenen Zylinderfuß 27,
einen Zylinderkopf 28 sowie ein zwischen dem Zylinderfuß 27 und
dem Zylinderkopf 28 verlaufendes Zylindergehäuse 29.
Koaxial im Zylindergehäuse 29 angeordnet
ist ein Zylinderrohr 30. Im Zylinderrohr 30 läuft ein
Kolben 31, der fest mit einer Kolbenstange 32 verbunden
ist. Die Kolbenstange 32 ist abgedichtet aus dem Zylinderkopf 28 herausgeführt. Das
freie Ende der Kolbenstange 32 trägt den Kugelgelenkkopf 6.
Eine Hubbewegung der Kolbenstange 32 ist geführt von
einer zentralen Führungsstange 33,
die am Zylinderfuß 27 festgelegt
ist und im Zylinderrohr 30 koaxial zu dessen Längsachse 34 verläuft. Die
Längsachsen 22, 34 fallen
zusammen. Zur Aufnahme der Führungsstange 33 hat
die Kolbenstange 32 eine als Sackbohrung ausgeführte Führungsbohrung 35.
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Der
Kolben 31 unterteilt einen ringförmigen Innenraum im Zylinderrohr 30 in
einen dem Zylinderfuß 27 benachbarten
Ausschubraum 36 und in einen dem Zylinderkopf 28 benachbarten
Einschubraum 37. Bei montierter Hydraulik-Antriebseinheit 1 steht der
Ausschubraum 36 über
eine im Zylinderfuß ausgebildete
Ausschubleitung 38 mit der Ausschub-Abgabeleitung 17 der
Pumpen-Baugruppe 2 in Fluidverbindung. Der Einschubraum 37 steht
bei montierter Hydraulik-Antriebseinheit 1 mit der Einschub-Abgabeleitung 18 der
Pumpen-Baugruppe 2 über
eine Einschubleitung 39 in Fluidverbindung. Die Einschubleitung 39 ist
abschnittsweise als Ringleitung zwischen dem Zylindergehäuse 29 und
dem Zylinderrohr 30 ausgeführt.
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Je
nachdem, ob über
die Pumpeneinheit 14 die Ausschub-Abgabeleitung 17 oder
die Einschub-Abgabeleitung 18 unter Druck gesetzt wird, wird
die Kolbenstange 32 ausgeschoben oder eingeschoben. Die
Hydraulik-Antriebseinheit 1 hat
also einen doppelt wirkenden Hubkolben 31.
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Zur
Messung der Relativposition der Kolbenstange 32 im Zylindergehäuse 29,
also zur Messung der momentanen Hubstellung der Kolbenstange 32, dient
ein Wegsensor 40. Der Wegsensor 40 hat ein Induktionselement 41,
das am freien Ende der Führungsstange 33 angebracht
ist. Zum Wegsensor 40 gehört weiterhin ein in der 8 dargestellter
Spulenkörper 42.
Das Induktionselement 41 steht mit einer Steuereinrichtung 43,
die in der 5 gestrichelt dargestellt ist,
der Hydraulik-Antriebseinheit 1 in Signalverbindung. Diese
Signalverbindung kann kabelgebunden oder drahtlos realisiert sein.
Die Steuereinrichtung 43 steht wiederum mit dem Pumpenmotor 11 in
Signalverbindung. Die Steuereinrichtung 43 kann auch ein
externes Bauteil sein.
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Die
Steuereinrichtung 43 hat eine ebenfalls in der 5 gestrichelt
angedeutete Speichereinheit 44. In dieser ist eine Kalibriertabelle
abgelegt, die jeder Relativposition der Kolbenstange 32 im
Zylindergehäuse 29 eine
Arbeitsgeschwindigkeit des Pumpenmotors 11 zuordnet.
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Die
Steuereinrichtung weist zudem eine ebenfalls in der 5 gestrichelt
angedeutete Auswerteeinheit 45 auf. Letztere überwacht
den Ist-Wert der Relativposition der Kolbenstange 32 im
Zylindergehäuse 29,
die der Relativposition der über
die Hydraulik-Antriebseinheit 1 zueinander verlagerten Fahrzeugkarosserieelemente
entspricht, beim Betrieb des Pumpenmotors 11.
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Die
Hydraulik-Antriebseinheit 1 ist Teil einer Kraftfahrzeugbaugruppe,
zu der weiterhin die beiden Karosserieelemente gehören, zwischen
denen die Antriebseinheit 1 zur Verlagerung der beiden
Karosserieelemente relativ zueinander angelenkt ist. Die Anlenkung
der Antriebseinheit 1 an den beiden Karosserieelementen
geschieht dabei über
in der Zeichnung nicht dargestellte Umlenkelemente derart, dass eine über die
Hydraulik-Antriebseinheit 1 bewirkte Verlagerungsbewegung
der Karosserieelemente zueinander nichtlinear vom Hub des Hubkolbens 31 im Zylinderrohr 30 abhängt. Die
Kalibriertabelle in der Speichereinheit 44 hat jeder Relativposition
der Kolbenstange 32 im Zylindergehäuse 29 derart zugeordnete
Pumpenmotor-Arbeitsgeschwindigkeiten, dass sich im Betrieb der Hydraulik-Antriebseinheit 1 die Verlagerungsgeschwindigkeit
des angetrieben verlagerten Karosserieelements über den Verlagerungsweg der
beiden zueinander zu verlagernden Karosserieelemente zueinander
nicht sprunghaft ändert. Trotz
der nichtlinearen Abhängigkeit
der Verlagerungsbewegung der Karosserieelemente zueinander vom Hub
des Hubkolbens 31 resultiert dann eine harmonische und
gleichmäßige Verlagerung
der Karosserieelemente zueinander über die Hydraulik-Antriebseinheit 1.
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Die
Ausschubbewegung des Kolbens 31 wird von einer Schrauben-Druckfeder 46 unterstützt, die
um das Zylindergehäuse 29 herum
gewunden angeordnet ist. Die Schrauben-Druckfeder 46 stützt sich
einerseits am Zylinderfuß 27 und
am anderen Ende an einer Stützplatte 47 ab,
die fest mit der Kolbenstange 32 benachbart zum Kugelgelenkkopf 6 verbunden
ist.
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Die
Hydraulik-Antriebseinheit 1 wird folgendermaßen betrieben:
Zu Betriebsbeginn liegt die Hydraulik-Antriebseinheit 1 beispielsweise
in einer Grundstellung vor, in der die Kolbenstange 32 mit dem
Kolben 31 vollständig
in das Zylindergehäuse 29 eingeschoben
ist. Diese Stellung ist in den 7 bis 9 dargestellt.
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In
dieser Grundstellung ist beispielsweise die Heckklappe des Kraftfahrzeugs,
an der die Kolbenstange 32 über den Kugelgelenkkopf 6 angelenkt
ist, geschlossen. Nun wird der Pumpenmotor 11 in einer Betriebsrichtung
betätigt,
so dass die Pumpeneinheit 14 die Ausschub-Abgabeleitung 17 mit
Hydraulikfluid unter Druck setzt. Der Hubkolben 31 wird
nun, betätigt
durch das Hydraulikfluid und unterstützt durch die Schrauben-Druckfeder 46,
ausgeschoben, so dass sich die Heckklappe öffnet. Die Nichtlinearität der Verlagerungsbewegung
der Heckklappe zur sonstigen Karosserie des Kraftfahrzeugs in Abhängigkeit vom
Hub des Hubkolbens, die bei gleichbleibender Geschwindigkeit des
Pumpenmotors 11 und bei daraus resultierender gleichmäßiger Ausschubgeschwindigkeit
des Kolbens 31 zu einer unharmonischen und Geschwindigkeitssprünge aufweisenden Öffnungsbewegung
der Heckklappe führen
würde, wird
ausgeglichen, indem der Wegsensor 40 zu jedem Zeitpunkt
der Ausschubbewegung Kolbens 31 die Relativposition der
Kolbenstange 32 im Zylindergehäuse 29 an die Steuereinrichtung 43 weitergibt.
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Der
Wegsensor 40 bestimmt die Relativposition der Kolbenstange 32 im
Zylindergehäuse 29 durch
Erfassung der im Induktionselement 41 beim Verlagern gegenüber dem
Spulenkörper 42 induzierten
Spannung. Der Spulenkörper 42 steht
mit der Steuereinrichtung 43 in Signalverbindung. Diese Spannungswerte
werden innerhalb der Steuereinrichtung 43 integriert und
stellen ein direktes Maß für die jeweilige
Kolbenposition dar. In der Speichereinheit 44 wird dieser
weitergegebenen Relativposition jeweils eine Betriebsgeschwindigkeit
des Pumpenmotors 11 und damit eine Ausschubgeschwindigkeit der
Kolbenstange 32 zugeordnet. Durch auf die Nichtlinearität der Verlagerungsbewegung
der Heckklappe in Abhängigkeit
vom Hub des Hubkolbens 31 angepasste Veränderung
der Betriebsgeschwindigkeit des Pumpenmotors 11 resultiert
eine harmonische Verlage rungsbewegung, also eine harmonische Öffnung der
Heckklappe, deren Öffnungsgeschwindigkeit
sich nicht sprunghaft ändert.
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Die
Auswerteeinheit 45 überwacht
den Verlauf der Relativposition der Karosserieelemente zueinander
während
des Betriebs der Antriebseinheit 1, überwacht also, wie sich die
Heckklappenposition im Betrieb der Antriebseinheit 1 über die
Zeit ändert.
Sobald eine Abweichung der überwachten
Relativposition in einer gegebenen Betriebssituation der Antriebseinheit 1 von
einem Vorgabewert auftritt, greift das Auswertemodul über die
Steuereinrichtung 43 in die Steuerung der Antriebseinheit 1 ein
und leitet insbesondere eine Bewegungsumkehr des Pumpenmotors 11 ein.
Dies geschieht beispielsweise dann, wenn beim Öffnen der Heckklappe diese
an ein Hindernis stößt, was über den
Wegsensor 40 als Unterbrechung des normalen Bewegungsablaufs
beim Öffnen
der Heckklappe mittels der Antriebseinheit 1 gemessen werden
kann.
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Zum
Schließen
der Heckklappe wird, angesteuert über die Steuereinrichtung 43,
die Drehrichtung des Pumpenmotors 11 umgekehrt, so dass
nun die Einschub-Abgabeleitung 18 mit Druck beaufschlagt
wird. Auch beim Schließen
der Heckklappe arbeiten der Wegsensor 40 und die Steuereinrichtung 43 über Ansteuerung
des Pumpenmotors 11 derart zusammen, dass trotz der Nichtlinearität der Anlenkung
der Antriebseinheit 1 die Heckklappe mit einer harmonischen
Schließbewegung
ohne druckhafte Änderung
der Bewegungsgeschwindigkeit schließt.
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Die
Kalibriertabelle für
das Ausschieben kann mit der Kalibriertabelle für das Einschieben übereinstimmen.
Dies ist jedoch nicht zwingend. So kann das Öffnen der Heckklappe insgesamt
z. B. langsamer vonstatten gehen als das Schließen.
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Als
Hydraulikfluid kann insbesondere ein Hydrauliköl eingesetzt sein.
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Es
hat sich vorteilhaft gezeigt, mindestens eines der Bauteile der
Hydraulik-Antriebseinheit, wie Verbindungselemente und/oder Kolben
und/oder Zylinderrohr und/oder Zylinderkopf und/oder Zylinderfuß und/oder
Ventilblock und/oder Ventilkegel und/oder Pumpenblock und/oder Motorsockel und/oder
Behältnis,
zumindest teilweise, aus einem polymeren Werkstoff aus der Gruppe
Polyamid (PA), Liquid Crystal Polymer (LCP), Polyphenylensulfid (PPS)
und Polyetheretherketon (PEEK) herzustellen. Bevorzugt wird als
Polyamid (PA) ein PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 1212, PA 1012, PA
610, PA 612, PA 69, PA 6T, PA 6I, PA 10T, PA 12T, PA 12I, PA 6/612,
PA 6/66, PA 12T/12, PA 10T/12; PA 12T/106; PA 10T/106; PA 6/612;
PA 6/66/610; PA 6/66/12; PA 6/6T, nach ISO 1874/1, oder ein aromatisches
Polyamid verwendet. Es sind auch Mischungen der Polymere möglich. Für die Erhöhung der
Festigkeit können
auch Verbundwerkstoffe der polymeren Werkstoffe mit Glasfasern und/oder
Kohlenstofffasern und/oder Gesteinsfasern und/oder Metallfasern und/oder
Polymerfasern als Verstärkungsstoffe
zugesetzt werden. Besonders vorteilhaft auf die Festigkeit wirkt
sich ein Glasfaseranteil zwischen 20 und 45%, bevorzugt zwischen
30 und 33%, aus. Auch können
Füllstoffe,
wie Metalloxide, Metallcarbide, Metallnitride, Aluminiumsilikat,
Glimmer (Mica) und Russ, in das Polymer, gemäß Anspruch 9, eingebracht werden.
Der Pumpenblock und/oder der Motorsockel und/oder das Behältnis können auch,
zumindest teilweise, aus einem polymeren Werkstoff der Gruppe Polyester,
Polyacrylnitril, Polyoxymethylen, Styrol/Acrylnitril-Copolymer,
Polycarbonat und/oder aus Elends der vorgenannten Stoffe und/oder
aus verstärktem
Polypropylen bestehen.