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Die
Erfindung betrifft eine Hydraulik-Antriebseinheit nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Kraftfahrzeug-Baugruppe
mit einer derartigen Hydraulik-Antriebseinheit.
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Eine
Hydraulik-Antriebseinheit der eingangs genannten Art ist bekannt
aus der
AT 405 631 B .
Bei der dort beschriebenen Antriebseinheit sind ein Hydraulikzylinder
und eine Pumpenanordnung zwei separate Bauteile. Diese Antriebseinheit
benötigt einen relativ großen Bauraum.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Hydraulik-Antriebseinheit
der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass sie kompakt
gestaltet ist.
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Diese
Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch
eine Hydraulik-Antriebseinheit mit den im Anspruch 1 angegebenen
Merkmalen.
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Erfindungsgemäß wurde
erkannt, dass die Komponenten zur Führung des Hydraulikfluids
in der Antriebseinheit so angeordnet werden können, dass innerhalb
des Gehäuses der Antriebseinheit noch Platz für
den Vorratsbehälter für das Hydraulikfluid geschaffen
werden kann. Der Vorratsbehälter muss hierbei keine regelmäßige
Form aufweisen, sondern kann, wie dies beispielsweise für
Benzin oder Scheibenwaschflüssigkeit in Kraftfahrzeugen
bekannt ist, eine unregelmäßige Form haben. Das
Gehäuse der Antriebseinheit ist insgesamt bevorzugt zylindrisch, wobei
insbesondere zylindrische Gehäuseabschnitte miteinander
fluchten, in denen der Pumpenmotor, die eigentliche Pumpeneinheit
sowie Ventilelemente und schließlich der Hydraulikzylinder
mit dem Kolben untergebracht sind. In einer dieser Gehäuseeinheiten, bevorzugt
in der Gehäuseeinheit, in der auch die Ventilelemente untergebracht
sind, ist dann der Hydraulikfluid-Vorratsbehälter untergebracht.
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Ein
Ringbehälter nach Anspruch 2 ist gut an die Symmetrie der
anderen Hauptkomponenten der Antriebseinheit angepasst. Der Vorratsbehälter
kann beispielsweise angenähert torusförmig sein.
Eine Rotationssymmetrie des Ringbehälters kann vorhanden
sein, dies ist jedoch nicht zwingend. Bevorzugt ist vielmehr, den
Vorratsbehälter an die Bauraumanfordernisse benachbarter
Komponenten komplementär anzupassen, vorhandene Freiräume
also auszufüllen.
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Eine
Anordnung des Vorratsbehälters nach Anspruch 3 hat sich
als besonders geeignet zur Gestaltung einer kompakten Antriebseinheit
herausgestellt.
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Die
Vorteile einer Kraftfahrzeug-Baugruppe nach Anspruch 4 entsprechen
denen, die vorstehend im Zusammenhang mit der Antriebseinheit erläutert wurden.
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Ein
Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand
der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
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1 perspektivisch
eine Gesamtansicht einer Hydraulik-Antriebseinheit;
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2 eine
perspektivische Ansicht einer Pumpen-Baugruppe der Antriebseinheit
nach 1;
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3 eine
Stirnansicht der Pumpen-Baugruppe gemäß Blickrichtung
III in 2;
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4 einen
Schnitt gemäß Linie IV-IV in 3;
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5 einen
Schnitt gemäß Linie V-V in 3;
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6 einen
Schnitt gemäß Linie VI-VI in 3;
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7 eine
Seitenansicht einer Zylinder-Baugruppe der Hydraulik-Antriebseinheit
nach 1 mit eingeschobenem Kolben;
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8 einen
Schnitt gemäß Linie VIII-VIII in 7;
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9 eine
Ausschnittsvergrößerung aus 8;
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10 die
Zylinder-Baugruppe in einer zu 7 ähnlichen
Ansicht mit ausgeschobenem Kolben;
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11 einen
Schnitt gemäß Linie XI-XI in 10;
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12 eine
Ausschnittsvergrößerung von 11.
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Eine
Hydraulik-Antriebseinheit 1 dient zur Verlagerung zweier
Fahrzeug-Karosserieelemente zueinander, zum Beispiel zum Öffnen
und/oder Schließen einer Kraftfahrzeug-Heckklappe. Auch
andere Anwendungen der Hydraulik-Antriebseinheit 1 im Kraftfahrzeugbereich
sind denkbar, zum Beispiel das Öffnen und/oder Schließen
einer Schiebetür oder eines Schiebe dachs. Die Hydraulik-Antriebseinheit 1 kann
auch zum Öffnen und/oder Schließen anderer Türen,
Schieber oder Klappen eingesetzt werden.
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Die
Hydraulik-Antriebseinheit 1, die in der 1 insgesamt
dargestellt ist, ist unterteilt in eine Pumpen-Baugruppe 2,
die in den 2 bis 6 dargestellt
ist, und in eine Zylinder-Baugruppe 3, die in den 7 bis 12 dargestellt
ist. Die beiden Baugruppen 2, 3 sind in einem
Verbindungsbereich 4 fest und fluiddicht miteinander verbunden.
An ihrem freien Ende hat die Pumpen-Baugruppe 2 einen Gelenkstangenkopf 5 zur
Befestigung der Hydraulik-Antriebseinheit 1 an einem ersten,
nicht dargestellten Karosserieelement. An ihrem freien Ende hat
die Zylinder-Baugruppe 3 einen Kugelgelenkkopf 6 zur
Befestigung der Hydraulik-Antriebseinheit 1 an einem zweiten
Karosserieelement.
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Die
Pumpen-Baugruppe 2 hat ein zylindrisches Gehäuse 7,
das unterteilt ist in ein Motorgehäuse bzw. einen Motorsockel 8,
in ein Pumpengehäuse 9 und in ein Tank-Ventilblockgehäuse 10.
Das Motorgehäuse 8 ist dabei dem Gelenkstangenkopf 5 nächst
benachbart. Das Pumpengehäuse 9 liegt zwischen
dem Motorgehäuse 8 und dem Tank-Ventilblockgehäuse 10.
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Im
Motorgehäuse 8 ist ein Pumpenmotor 11 untergebracht,
der als Gleichstrom-Elektromotor mit einer Nennspannung von 12 V
ausgeführt ist. Eine Antriebswelle 12 des Pumpenmotors 11 steht
drehfest mit einem Rotor 13 einer Pumpeneinheit 14 der Hydraulikpumpe
in Verbindung. Die Pumpeneinheit 14 steht saugseitig über
eine Ansaugbohrung 15 mit einem Vorratsbehälter 16 für
Hydraulikfluid in Verbindung. Abgabeseitig, also druckseitig, steht
die Pumpeneinheit 14 je nach Drehrichtung des Rotors 13 mit einer
von zwei Druck-Abgabeleitungen, nämlich einer Ausschub-Abgabeleitung 17 und
einer Einschub-Abgabeleitung 18 in Verbindung.
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Eine
unerwünschte Fließrichtung des Hydraulikfluids
wird verhindert durch Ventileinheiten 19, die in einem
Ventilblock 20 innerhalb des Tank-Ventilblockgehäuses 10 untergebracht
sind. Die Komponenten der Pumpeneinheit 14 sowie des Ventilblocks 20 sind
sämtlich aus Kunststoff. Bei einer alternativen Variante
der Hydraulik-Antriebseinheit 1 können einzelne
Komponenten auch aus Aluminium oder Stahl gefertigt sein.
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Der
Vorratsbehälter 16 wird vom Ventilblock 20 durchtreten.
Der Vorratsbehälter 16 ist also als Ringbehälter
ausgeführt. Der Vorratsbehälter 16 umgibt
neben dem Ventilblock 20 auch abschnittsweise eine gehäusefeste
Steuerwelle 21, die dem Rotor 13 benachbart ist
und deren Drehachse mit einer zentralen Längsachse 22 des
Gehäuses 7 zusammenfällt. In der Steuerwelle 21 sind
zwei Leitungsabschnitte 23 untergebracht, die die Ansaugbohrung 15 mit
der Ausschub-Abgabeleitung 17 einerseits und mit der Einschub-Abgabeleitung 18 andererseits
verbinden. Die Ansaugbohrung 15 hat neben einer Stichleitung zum
Vorratsbehälter 16 noch einen längs der
Längsachse 22 verlaufenden Leitungsabschnitt.
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Der
Vorratsbehälter 16 ist nicht rotationssymmetrisch,
sondern hat im Schnitt nach den 4 und 6 einen
geringeren Querschnitt als im Schnitt nach 5. Der Behälter 16 ist
innenseitig komplementär zum ebenfalls nicht rotationssymmetrisch
ausgeführten Ventilblock 20 ausgeführt.
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Zu
den Ventileinheiten 19 gehören zwei Druckbegrenzungsventile 19a,
die in einem Fluid-Verbindungsabschnitt zwischen den Leitungsabschnitten 23 und
der Ansaugbohrung 15 in der Steuerwelle 21 untergebracht
sind. Die Begrenzungsventile 19a haben jeweils einen kugelförmigen
Ventilkörper 24, der unter Vorspannung gegen einen
Ventilsitz des jeweiligen Leitungsabschnitts 23 gedrückt
ist. Für die Vorspannung sorgt jeweils eine Schrau benfeder 25,
die sich zwischen dem jeweiligen Ventilkörper 24 und
einer Wellenkappe 26 der Steuerwelle 21 abstützt.
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Anstelle
eines kugelförmigen Ventilkörpers kann beim Druckbegrenzungsventil 19a auch
ein kegelförmiger Ventilkörper vorgesehen sein,
wobei der Ventilsitz am Leitungsabschnitt 23 komplementär zum
Ventilkörper ausgeführt ist.
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Die
Druckbegrenzungsventile 19a sind so angeordnet, dass sie
einen Fluss von Hydraulikfluid der Ansaugbohrung 15 hin
in die Leitungsabschnitte 23 immer sicher verhindern. In
Gegenrichtung, also von den Leitungsabschnitten 23 hin
zur Ansaugbohrung 15 bleiben die Druckbegrenzungsventile 19a bis zu
einem vorgegebenen Grenzdruck geschlossen. Wird dieser Grenzdruck überschritten,
heben sich die Ventilkörper 24 entgegen der Vorspannung
durch die Schraubenfedern 25 von den Ventilsitzen der Leitungsabschnitte 23 ab,
so dass ein kontrollierter Fluss von Hydraulikfluid von den Leitungsabschnitten 23 über
die Ansaugbohrung 15 zurück in den Vorratsbehälter 16 möglich
ist. In Sonderbetriebszuständen der Hydraulik-Antriebseinheit 1 wird
auf diese Weise eine Beschädigung insbesondere der Pumpeneinheit 14 und
des Ventilblocks 20 verhindert. Die Druckbegrenzungsventile 19a geben
in diesem Fall also einen Überlast-Förderweg zwischen
den Leitungsabschnitten 23 und der Ansaugbohrung 15 frei.
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Die
Zylinder-Baugruppe 3 hat einen über den Verbindungsbereich 4 mit
der Pumpen-Baugruppe 2 verbundenen Zylinderfuß 27,
einen Zylinderkopf 28 sowie ein zwischen dem Zylinderfuß 27 und
dem Zylinderkopf 28 verlaufendes Zylindergehäuse 29.
Koaxial im Zylindergehäuse 29 angeordnet ist ein
Zylinderrohr 30. Im Zylinderrohr 30 läuft
ein Kolben 31, der fest mit einer Kolbenstange 32 verbunden
ist. Die Kolbenstange 32 ist abgedichtet aus dem Zylinderkopf 28 herausgeführt.
Das freie Ende der Kolbenstange 32 trägt den Kugelgelenkkopf 6.
Eine Hubbewegung der Kolbenstange 32 ist geführt
von einer zentralen Führungsstange 33, die am
Zylinderfuß 27 festgelegt ist und im Zylinderrohr 30 koaxial
zu dessen Längsachse 34 verläuft. Die
Längsachsen 22, 34 fallen zusammen. Zur
Aufnahme der Führungsstange 33 hat die Kolbenstange 32 eine
als Sackbohrung ausgeführte Führungsbohrung 35.
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Der
Kolben 31 unterteilt einen ringförmigen Innenraum
im Zylinderrohr 30 in einen dem Zylinderfuß 27 benachbarten
Ausschubraum 36 und in einen dem Zylinderkopf 28 benachbarten
Einschubraum 37. Bei montierter Hydraulik-Antriebseinheit 1 steht der
Ausschubraum 36 über eine im Zylinderfuß ausgebildete
Ausschubleitung 38 mit der Ausschub-Abgabeleitung 17 der
Pumpen-Baugruppe 2 in Fluidverbindung. Der Einschubraum 37 steht
bei montierter Hydraulik-Antriebseinheit 1 mit der Einschub-Abgabeleitung 18 der
Pumpen-Baugruppe 2 über eine Einschubleitung 39 in
Fluidverbindung. Die Einschubleitung 39 ist abschnittsweise
als Ringleitung zwischen dem Zylindergehäuse 29 und
dem Zylinderrohr 30 ausgeführt.
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Je
nachdem, ob über die Pumpeneinheit 14 die Ausschub-Abgabeleitung 17 oder
die Einschub-Abgabeleitung 18 unter Druck gesetzt wird, wird
die Kolbenstange 32 ausgeschoben oder eingeschoben. Die
Hydraulik-Antriebseinheit 1 hat also einen doppelt wirkenden
Hubkolben 31.
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Zur
Messung der Relativposition der Kolbenstange 32 im Zylindergehäuse 29,
also zur Messung der momentanen Hubstellung der Kolbenstange 32, dient
ein Wegsensor 40. Der Wegsensor 40 hat ein Induktionselement 41,
das am freien Ende der Führungsstange 33 angebracht
ist. Zum Wegsensor 40 gehört weiterhin ein in
der 8 dargestellter Spulenkörper 42.
Das Induktionselement 41 steht mit einer Steuereinrichtung 43,
die in der 5 gestrichelt dargestellt ist,
der Hydraulik-Antriebseinheit 1 in Signalverbindung. Diese
Signalverbindung kann kabelgebunden oder drahtlos realisiert sein.
Die Steuereinrichtung 43 steht wiederum mit dem Pumpenmotor 11 in
Signalverbindung. Die Steuereinrichtung 43 kann auch ein
externes Bauteil sein.
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Die
Steuereinrichtung 43 hat eine ebenfalls in der 5 gestrichelt
angedeutete Speichereinheit 44. In dieser ist eine Kalibriertabelle
abgelegt, die jeder Relativposition der Kolbenstange 32 im
Zylindergehäuse 29 eine Arbeitsgeschwindigkeit
des Pumpenmotors 11 zuordnet.
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Die
Steuereinrichtung weist zudem eine ebenfalls in der 5 gestrichelt
angedeutete Auswerteeinheit 45 auf. Letztere überwacht
den Ist-Wert der Relativposition der Kolbenstange 32 im
Zylindergehäuse 29, die der Relativposition der über
die Hydraulik-Antriebseinheit 1 zueinander verlagerten Fahrzeugkarosserieelemente
entspricht, beim Betrieb des Pumpenmotors 11.
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Die
Hydraulik-Antriebseinheit 1 ist Teil einer Kraftfahrzeugbaugruppe,
zu der weiterhin die beiden Karosserieelemente gehören,
zwischen denen die Antriebseinheit 1 zur Verlagerung der
beiden Karosserieelemente relativ zueinander angelenkt ist. Die Anlenkung
der Antriebseinheit 1 an den beiden Karosserieelementen
geschieht dabei über in der Zeichnung nicht dargestellte
Umlenkelemente derart, dass eine über die Hydraulik-Antriebseinheit 1 bewirkte Verlagerungsbewegung
der Karosserieelemente zueinander nichtlinear vom Hub des Hubkolbens 31 im Zylinderrohr 30 abhängt.
Die Kalibriertabelle in der Speichereinheit 44 hat jeder
Relativpo sition der Kolbenstange 32 im Zylindergehäuse 29 derart
zugeordnete Pumpenmotor-Arbeitsgeschwindigkeiten, dass sich im Betrieb
der Hydraulik-Antriebseinheit 1 die Verlagerungsgeschwindigkeit
des angetrieben verlagerten Karosserieelements über den
Verlagerungsweg der beiden zueinander zu verlagernden Karosserieelemente
zueinander nicht sprunghaft ändert. Trotz der nichtlinearen
Abhängigkeit der Verlagerungsbewegung der Karosserieelemente
zueinander vom Hub des Hubkolbens 31 resultiert dann eine
harmonische und gleichmäßige Verlagerung der Karosserieelemente
zueinander über die Hydraulik-Antriebseinheit 1.
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Die
Ausschubbewegung des Kolbens 31 wird von einer Schrauben-Druckfeder 46 unterstützt, die
um das Zylindergehäuse 29 herum gewunden angeordnet
ist. Die Schrauben-Druckfeder 46 stützt sich einerseits
am Zylinderfuß 27 und am anderen Ende an einer
Stützplatte 47 ab, die fest mit der Kolbenstange 32 benachbart
zum Kugelgelenkkopf 6 verbunden ist.
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Die
Hydraulik-Antriebseinheit 1 wird folgendermaßen
betrieben: Zu Betriebsbeginn liegt die Hydraulik-Antriebseinheit 1 beispielsweise
in einer Grundstellung vor, in der die Kolbenstange 32 mit dem
Kolben 31 vollständig in das Zylindergehäuse 29 eingeschoben
ist. Diese Stellung ist in den 7 bis 9 dargestellt.
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In
dieser Grundstellung ist beispielsweise die Heckklappe des Kraftfahrzeugs,
an der die Kolbenstange 32 über den Kugelgelenkkopf 6 angelenkt
ist, geschlossen. Nun wird der Pumpenmotor 11 in einer Betriebsrichtung
betätigt, so dass die Pumpeneinheit 14 die Ausschub-Abgabeleitung 17 mit
Hydraulikfluid unter Druck setzt. Der Hubkolben 31 wird
nun, betätigt durch das Hydraulikfluid und unterstützt
durch die Schrauben-Druckfeder 46, ausgeschoben, so dass sich
die Heckklappe öffnet. Die Nichtlinearität der Verlagerungsbewegung
der Heckklappe zur sonstigen Karosserie des Kraftfahrzeugs in Abhängigkeit vom
Hub des Hubkolbens, die bei gleichbleibender Geschwindigkeit des
Pumpenmotors 11 und bei daraus resultierender gleichmäßiger
Ausschubgeschwindigkeit des Kolbens 31 zu einer unharmonischen
und Geschwindigkeitssprünge aufweisenden Öffnungsbewegung
der Heckklappe führen würde, wird ausgeglichen,
indem der Wegsensor 40 zu jedem Zeitpunkt der Ausschubbewegung
Kolbens 31 die Relativposition der Kolbenstange 32 im
Zylindergehäuse 29 an die Steuereinrichtung 43 weitergibt.
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Der
Wegsensor 40 bestimmt die Relativposition der Kolbenstange 32 im
Zylindergehäuse 29 durch Erfassung der im Induktionselement 41 beim Verlagern
gegenüber dem Spulenkörper 42 induzierten
Spannung. Der Spulenkörper 42 steht mit der Steuereinrichtung 43 in
Signalverbindung. Diese Spannungswerte werden innerhalb der Steuereinrichtung 43 integriert
und stellen ein direktes Maß für die jeweilige
Kolbenposition dar. In der Speichereinheit 44 wird dieser
weitergegebenen Relativposition jeweils eine Betriebsgeschwindigkeit
des Pumpenmotors 11 und damit eine Ausschubgeschwindigkeit der
Kolbenstange 32 zugeordnet. Durch auf die Nichtlinearität
der Verlagerungsbewegung der Heckklappe in Abhängigkeit
vom Hub des Hubkolbens 31 angepasste Veränderung
der Betriebsgeschwindigkeit des Pumpenmotors 11 resultiert
eine harmonische Verlagerungsbewegung, also eine harmonische Öffnung
der Heckklappe, deren Öffnungsgeschwindigkeit sich nicht
sprunghaft ändert.
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Die
Auswerteeinheit 45 überwacht den Verlauf der Relativposition
der Karosserieelemente zueinander während des Betriebs
der Antriebseinheit 1, überwacht also, wie sich
die Heckklappenposition im Betrieb der Antriebs einheit 1 über
die Zeit ändert. Sobald eine Abweichung der überwachten
Relativposition in einer gegebenen Betriebssituation der Antriebseinheit 1 von
einem Vorgabewert auftritt, greift das Auswertemodul über
die Steuereinrichtung 43 in die Steuerung der Antriebseinheit 1 ein
und leitet insbesondere eine Bewegungsumkehr des Pumpenmotors 11 ein.
Dies geschieht beispielsweise dann, wenn beim Öffnen der
Heckklappe diese an ein Hindernis stößt, was über
den Wegsensor 40 als Unterbrechung des normalen Bewegungsablaufs
beim Öffnen der Heckklappe mittels der Antriebseinheit 1 gemessen
werden kann.
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Zum
Schließen der Heckklappe wird, angesteuert über
die Steuereinrichtung 43, die Drehrichtung des Pumpenmotors 11 umgekehrt,
so dass nun die Einschub-Abgabeleitung 18 mit Druck beaufschlagt
wird. Auch beim Schließen der Heckklappe arbeiten der Wegsensor 40 und
die Steuereinrichtung 43 über Ansteuerung des
Pumpenmotors 11 derart zusammen, dass trotz der Nichtlinearität
der Anlenkung der Antriebseinheit 1 die Heckklappe mit einer
harmonischen Schließbewegung ohne druckhafte Änderung
der Bewegungsgeschwindigkeit schließt.
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Die
Kalibriertabelle für das Ausschieben kann mit der Kalibriertabelle
für das Einschieben übereinstimmen. Dies ist jedoch
nicht zwingend. So kann das Öffnen der Heckklappe insgesamt
z. B. langsamer vonstatten gehen als das Schließen.
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Als
Hydraulikfluid kann insbesondere ein Hydrauliköl eingesetzt
sein.
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Es
hat sich vorteilhaft gezeigt, mindestens eines der Bauteile der
Hydraulik-Antriebseinheit, wie Verbindungselemente und/oder Kolben
und/oder Zylinderrohr und/oder Zylinderkopf und/oder Zylinderfuß und/oder
Ven tilblock und/oder Ventilkegel und/oder Pumpenblock und/oder Motorsockel und/oder
Behältnis, zumindest teilweise, aus einem polymeren Werkstoff
aus der Gruppe Polyamid (PA), Liquid Crystal Polymer (LCP), Polyphenylensulfid (PPS)
und Polyetheretherketon (PEEK) herzustellen. Bevorzugt wird als
Polyamid (PA) ein PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 1212, PA 1012, PA
610, PA 612, PA 69, PA 6T, PA 6I, PA 10T, PA 12T, PA 12I, PA 6/612,
PA 6/66, PA 12T/12, PA 10T/12; PA 12T/106; PA 10T/106; PA 6/612;
PA 6/66/610; PA 6/66/12; PA 6/6T, nach ISO 1874/1, oder ein aromatisches
Polyamid verwendet. Es sind auch Mischungen der Polymere möglich.
Für die Erhöhung der Festigkeit können
auch Verbundwerkstoffe der polymeren Werkstoffe mit Glasfasern und/oder
Kohlenstofffasern und/oder Gesteinsfasern und/oder Metallfasern und/oder
Polymerfasern als Verstärkungsstoffe zugesetzt werden.
Besonders vorteilhaft auf die Festigkeit wirkt sich ein Glasfaseranteil
zwischen 20 und 45%, bevorzugt zwischen 30 und 33%, aus. Auch können
Füllstoffe, wie Metalloxide, Metallcarbide, Metallnitride,
Aluminiumsilikat, Glimmer (Mica) und Russ, in das Polymer, gemäß Anspruch
9, eingebracht werden. Der Pumpenblock und/oder der Motorsockel
und/oder das Behältnis können auch, zumindest
teilweise, aus einem polymeren Werkstoff der Gruppe Polyester, Polyacrylnitril,
Polyoxymethylen, Styrol/Acrylnitril-Copolymer, Polycarbonat und/oder
aus Elends der vorgenannten Stoffe und/oder aus verstärktem
Polypropylen bestehen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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