DE102007021302B4

DE102007021302B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Einstellen des von einer Reibungskupplung übertragenen Drehmoments

Info

Publication number: DE102007021302B4
Application number: DE102007021302.8A
Authority: DE
Inventors: Martin Kiessner-Haiden
Original assignee: Magna Powertrain GmbH and Co KG
Current assignee: Magna Powertrain GmbH and Co KG
Priority date: 2007-05-07
Filing date: 2007-05-07
Publication date: 2015-09-10
Anticipated expiration: 2027-05-08
Also published as: US20080277224A1; DE102007021302A1; JP2008275160A; JP5376829B2; US7974758B2

Abstract

Verfahren zum Einstellen des von einer Reibungskupplung übertragenen Drehmoments mittels einer Aktuatorkette (1) mit einem Elektromotor (2), der über ein Untersetzungsgetriebe (6) und einen Mechanismus (7) zur Umsetzung der rotatorischen Bewegung des Elektromotors (2) in eine translatorische Bewegung eine Verschiebung einer Andruckplatte der Reibungskupplung bewirkt, bei dem basierend auf einer vorgegebenen Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit aus dem von der Reibungskupplung zu übertragenden Drehmoment ein Soll-Drehwinkel (αSoll) des Elektromotors (2) oder eines Gliedes der Aktuatorkette (1) ermittelt und mittels eines auf den Elektromotor (2) einwirkenden Reglers (21) in einem Stellvorgang eingestellt wird und bei dem zur Kompensation von Verschleiß innerhalb der Reibungskupplung, die zu einer Änderung der vorgegebenen Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit führt, ein Kalibriervorgang stattfindet, bei dem die Stromaufnahme des Elektromotors (2) beim Schließen der Kupplung gemessen wird, über eine vorgegebene Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit ein dem gemessenen Strom jeweils entsprechendes Drehmoment bestimmt wird und aus dem bestimmten Drehmoment und dem aktuell erfassten Drehwinkel (αIst) ein erster Korrekturwinkel (α', Δα') für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt wird, wobei zusätzlich eine durch innerhalb der Aktuatorkette (1) auftretenden Verschleiß bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit berücksichtigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors (2) innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls ermittelt wird, wobei durch einen Stellvorgang jeweils der Soll-Drehwinkel (αSoll) eingestellt wird, und diese Anzahl verwendet wird, um die durch innerhalb der Aktuatorkette (1) auftretenden Verschleiß bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit zu berücksichtigen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen des von einer Reibungskupplung übertragenen Drehmoments mittels einer Aktuatorkette mit einem Elektromotor, der über ein Untersetzungsgetriebe und einen Mechanismus zur Umsetzung der rotatorischen Bewegung des Elektromotors in eine translatorische Bewegung eine Verschiebung einer Andruckplatte der Reibungskupplung bewirkt, bei dem basierend auf einer vorgegebenen Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit aus dem von der Reibungskupplung zu übertragenen Drehmoment ein Soll-Drehwinkel des Elektromotors oder eines Gliedes der Aktuatorkette ermittelt und mittels eines auf den Elektromotor einwirkenden Reglers in einem Stellvorgang eingestellt wird und bei dem zur Kompensation von Verschleiß innerhalb der Reibungskupplung, die zu einer Änderung der vorgegebenen Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit führt, ein Kalibriervorgang stattfindet, bei dem die Stromaufnahme des Elektromotors beim Schließen der Kupplung gemessen wird, über eine vorgegebene Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit ein dem gemessenen Strom jeweils entsprechendes Drehmoment bestimmt wird und aus dem bestimmten Drehmoment und dem aktuell erfassten Drehwinkel ein erster Korrekturwinkel für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt wird, wobei zusätzlich eine durch innerhalb der Aktuatorkette auftretenden Verschleiß bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit berücksichtigt wird. Weiterhin ist die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gerichtet.
Ein Verfahren zur Bestimmung des Kupplungspunktes einer mittels einer Stellvorrichtung betätigbaren Kupplung ist aus der DE 103 28 712 A1 bekannt.
Ein weiteres Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Einstellen des von einer Reibungskupplung übertragenen Drehmoments sind aus der WO 03/025422 A1 der gleichen Anmelderin bekannt. Der Inhalt dieser bekannten Druckschrift, insbesondere der darin beschriebene Aufbau der Reibungskupplung sowie des Steuergetriebes für die Reibungskupplung wie auch das in dieser bekannten Anmeldung beschriebene Verfahren zum Einstellen des übertragenen Drehmoments, das beschriebene Kalibrierverfahren zur Kompensation von Verschleiß innerhalb der Reibungskupplung sowie das Verfahren zum Einstellen und Bestimmen des jeweiligen Drehwinkels des Elektromotors wird ausdrücklich in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung aufgenommen.
Ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art wird beispielsweise bei Verteilergetrieben verwendet, durch die das auf die Antriebsräder eines Fahrzeugs zu übertragende Drehmoment abhängig von der jeweiligen Fahrsituation variabel eingestellt wird. Bei diesem Einstellvorgang ist nicht nur ein gesteuertes Einrücken der Reibungskupplung erforderlich, sondern jeweils ein längerer Betrieb mit genau eingestelltem Drehmoment, entsprechend dem zu übertragenen Drehmoment. Je nach fahrdynamischen Erfordernissen, die beispielsweise von der Fahrweise des Fahrzeugführers oder von Umgebungseinflüssen (wie beispielsweise einer glatte Fahrbahnoberfläche mit auftretendem Schlupf) abhängig sein können, erfolgt dabei eine häufigere oder weniger häufigere Änderung in der Höhe des zu übertragenden Drehmoments, was sich in einer entsprechend unterschiedlichen Anzahl von Stellvorgängen des Elektromotors niederschlägt.
Zum Einstellen des gewünschten zu übertragenden Drehmoments wird gemäß der WO 03/025422 A1 der Drehwinkel des Elektromotors oder eines Gliedes der Aktuatorkette auf einen dem zu übertragenden Drehmoment entsprechenden Wert eingestellt. Dazu wird empirisch eine Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt, die beispielsweise als Kennlinie in Form einer Tabelle oder einer Funktion abgelegt werden kann und zur Bestimmung des dem gewünschten Drehmoment entsprechenden Drehwinkels verwendet wird.
Problematisch hierbei ist jedoch, dass aufgrund von Verschleiß innerhalb der Reibungskupplung und insbesondere aufgrund von Lamellenverschleiß ein Verschieben der Kennlinie auftreten kann, das beim Einstellen des zu übertragenden Drehmoments berücksichtigt werden muss. Gemäß der WO 03/025422 A1 kann daher die Kennlinie in gewissen Zeitabständen nachgeeicht werden, was im Rahmen der vorliegenden Anmeldung als Kalibriervorgang oder auch als Nachlaufkalibrierung bezeichnet wird. Im Rahmen dieser Nachlaufkalibrierung wird beispielsweise regelmäßig beim Abstellen des Fahrzeugmotors der Elektromotor so in Richtung ”Kupplung schließen” angesteuert, bis die Lamellen der Reibungskupplung aneinander zur Anlage kommen, was zu einem Anstieg des Motorstroms führt. Aus dem gemessenen Stromwert und dem aktuell erfassten Drehwinkel kann ein erster Korrekturwinkel für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt werden, wie es im Einzelnen in der WO 03/025422 A1 beschrieben ist. Bei jedem Kalibriervorgang kann dieser erste Korrekturwinkel aktualisiert und abgespeichert werden, um damit basierend auf der ursprünglichen Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit unter zusätzlicher Verwendung des ersten Korrekturwinkels eine Einstellung des gewünschten Drehmoments durch entsprechende Einstellung des Drehwinkels erreichen zu können. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die aktuelle Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit jeweils entsprechend dem ermittelten ersten Korrekturwinkel abgeändert und gespeichert wird, so dass die jeweils aktuell gespeicherte Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit unmittelbar zum Einstellen des zu übertragenen Drehmoments verwendet werden kann.
Problematisch an dieser Nachlaufkalibrierung ist es, dass zur Bestimmung des ersten Korrekturwinkels, das heißt zur Bestimmung der Verschiebung der verwendeten Kennlinie für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit, nicht das tatsächlich übertragene Drehmoment, sondern die Stromaufnahme des Elektromotors gemessen wird, die über eine vorgegebene Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit ermittelt wird. Diese entspricht analog zur Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit wiederum einer Kennlinie, die beispielsweise als Tabelle oder Funktion abgelegt sein kann. Die Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit kann dabei ebenfalls in einer Grundkalibrierung aufgrund entsprechender Messwerte ermittelt werden.
Durch Verschleiß innerhalb der Aktuatorkette, beispielsweise am Untersetzungsgetriebe, das bevorzugt als Schneckengetriebe oder als Schraubradgetriebe ausgebildet ist, kann sich der Wirkungsgrad des Aktuatorgetriebes mit der Zeit verändern, so dass die in der Grundkalibrierung ermittelten Werte für die Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit korrigiert werden müssen. Abhängig von der jeweiligen Ausbildung des Untersetzungsgetriebes kann es dabei sowohl zu einer Wirkungsgradzunahme als auch zu einer Wirkungsgradabnahme kommen. Beispielsweise werden bei einer Metall-Metall-Paarung eines Schneckengetriebes die Oberflächen der ineinander greifenden Zähne im Verlauf der Zeit abgeschliffen, so dass deren Oberflächenrauhigkeit abnimmt, wodurch es zu einer Wirkungsgradzunahme kommt. Bei einer Kunststoff-Metall-Paarung, bei der Kunststoff mit eingelagerten Kohlefasern verwendet wird, können die durch Verschleiß hervortretenden Kohlefasern hingegen für eine erhöhte Reibung und damit eine Wirkungsgradabnahme sorgen.
Beide Wirkungsgradänderungen haben eine Auswirkung auf die Stromaufnahme des Elektromotors während der Nachlaufkalibrierung und beeinflussen damit auch den Drehwinkel, der dieser Kalibrierung zugrunde gelegt wird. Der Verschleiß innerhalb der Aktuatorkette verfälscht somit das durch die Nachlaufkalibrierung ermittelte Ergebnis, so dass letztlich das im Betrieb über die Stellung des Drehwinkels eingestellte Drehmoment nicht exakt dem gewünschten zu übertragenen Drehmoment entspricht.
Es wurde daher bereits versucht, zusätzlich zu der Nachlaufkalibrierung den innerhalb der Aktuatorkette auftretenden Verschleiß und die dadurch bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit zu berücksichtigen, indem die jeweilige Kilometerlaufleistung eines mit der Reibungskupplung versehenen Kraftfahrzeugs ermittelt wird und in Abhängigkeit von der Kilometerlaufleistung eine Korrektur der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit vorgenommen bzw. ein ermittelter erster Korrekturwinkel nachkorrigiert wird.
Nachteilig an einer solchen kilometerabhängigen Korrektur ist es, dass unterschiedliche Fahrverhalten des Kraftfahrzeugführers sowie unterschiedliche Umgebungseinflüsse nicht berücksichtigt werden. Beispielsweise bedeutet ein aggressives Fahrverhalten eine höhere Anzahl an Stellvorgängen und somit einen höheren Verschleiß innerhalb des Untersetzungsgetriebes als beispielsweise eine zurückhaltende Fahrweise. Durch eine kilometerabhängige Korrektur der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit wird dieser unterschiedliche Verschleiß durch unterschiedliches Fahrverhalten bzw. durch unterschiedliche Umgebungseinflüsse nicht berücksichtigt. Ähnliches gilt, wenn beispielsweise die gefahrenen Kilometer auf Autobahnstrecken erzielt werden, da in diesem Fall der Verschleiß innerhalb des Untersetzungsgetriebes relativ gering ist, was ebenfalls durch eine kilometerabhängige Korrektur nicht korrekt erfasst wird.
Darüber hinaus ist nicht gewährleistet, dass der jeweilige Kilometerstand in allen Fällen über eine entsprechende Schnittstelle an eine entsprechende Korrektureinheit übergeben werden kann, da solche Schnittstellen nicht in allen Fällen zur Verfügung stehen. In diesem Fall scheidet somit eine Korrektur basierend auf der Kilometerlaufleistung vollständig aus.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben, bei denen das jeweils von der Reibungskupplung zu übertragene Drehmoment auch bei innerhalb der Aktuatorkette auftretendem Verschleiß korrekt eingestellt werden kann.
Ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls ermittelt wird, wobei durch einen Stellvorgang jeweils der Soll-Drehwinkel (α_Soll) eingestellt wird, und diese Anzahl verwendet wird, um die durch innerhalb der Aktuatorkette auftretenden Verschleiß bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit zu berücksichtigen. Eine erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektureinheit eine Zähleinheit zum Ermitteln der Anzahl der innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls durchgeführten Stellvorgänge des Elektromotors umfasst und die ermittelte Anzahl verwendet, um die durch innerhalb der Aktuatorkette auftretenden Verschleiß bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit zu berücksichtigen.
Durch die erfindungsgemäße Bestimmung und Verwendung der Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors ist gewährleistet, dass ein dem tatsächlichen Verschleiß innerhalb der Aktuatorkette entsprechender Wert zur Korrektur der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit verwendet wird. Dabei kann die Anzahl der Stellvorgänge unmittelbar durch die für die Einstellung des zu übertragenden Drehmoments verwendeten Bauteile erfasst werden, so dass keine zusätzlichen Daten, wie beispielsweise die Kilometerlaufleistung, erforderlich sind, für die zusätzliche Messaufnehmer notwendig wären. Die erfindungsgemäße Vorrichtung bildet somit ein in sich abgeschlossenes System, das alle für das erfindungsgemäße Verfahren erforderlichen Daten zur Verfügung stellen kann.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird die Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors jeweils zwischen zwei aufeinander folgenden Kalibriervorgängen ermittelt. Das vorgegebene Zeitintervall entspricht somit dem zeitlichen Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Kalibriervorgängen, so dass gewährleistet ist, dass für jeden neuen Kalibriervorgang die seit dem letzten Kalibriervorgang aufgetretenen Stellvorgänge des Elektromotors, die zu einem Verschleiß innerhalb der Aktuatorkette führen, berücksichtigt werden. Somit ist sichergestellt, dass bei jedem Kalibriervorgang der seit dem letzten Kalibriervorgang auftretende Verschleiß korrekt berücksichtigt wird.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Anzahl der Stellvorgänge jeweils in mehreren aufeinander folgenden Zeitintervallen ermittelt. Eine entsprechende Korrektur der Nachlaufkalibrierung erfolgt somit nicht nur einmalig, sondern bevorzugt für alle aufeinander folgenden Zeitintervalle, um so einen weiter fortschreitenden Verschleiß innerhalb der Aktuatorkette korrekt berücksichtigen zu können.
Bevorzugt wird die jeweils in aufeinander folgenden Zeitintervallen ermittelte Anzahl der Stellvorgänge aufsummiert. Die entsprechende aufsummierte Anzahl der Stellvorgänge kann dann zur Korrektur jeweils basierend auf der ursprünglich in einer Grundkalibrierung ermittelten Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit berücksichtigt werden. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass nach jeder erfolgten Korrektur die Anzahl der Stellvorgänge wieder auf Null zurückgesetzt wird und dafür die mit der aktuell ermittelten Anzahl der Stellvorgänge korrigierte Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit gespeichert wird und als Basis für die nächste Korrektur nach Ablauf des nächsten Zeitintervalls verwendet wird.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung erfolgt der Kalibriervorgang jeweils beim Abstellen des Motors eines mit der Reibungskupplung versehenen Fahrzeugs. Auf diese Weise ist zum einen gewährleistet, dass der Betrieb des Fahrzeugs während des Fahrens nicht durch einen entsprechenden Kalibriervorgang gestört wird und dass zum anderen eine ausreichende Anzahl von Kalibriervorgängen durchgeführt wird, um den während des Betriebs auftretenden Verschleiß innerhalb der Aktuatorkette sowie innerhalb der Reibungskupplung zuverlässig zu erfassen und zu berücksichtigen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird aus der Anzahl der Stellvorgänge ein zusätzlicher Korrekturwinkel für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt. Durch den zusätzlichen Korrekturwinkel kann somit das Ergebnis der aktuellen Nachlaufkalibrierung so korrigiert werden, dass eine Änderung in der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit berücksichtigt wird. Dabei kann erfindungsgemäß abhängig von dem innerhalb der Aktuatorkette auftretenden Verschleiß der zusätzliche Korrekturwinkel zu dem ersten Korrekturwinkel addiert oder von diesem subtrahiert werden.
Ist das Untersetzungsgetriebe so ausgebildet, dass bei einem Verschleiß eine Wirkungsgradzunahme auftritt, so kann der zusätzliche Korrekturwinkel von dem ersten Korrekturwinkel subtrahiert werden. In diesem Fall ist nämlich der erste Korrekturwinkel, der während des Kalibriervorgangs ermittelt wird, zu groß, da aufgrund des höheren Wirkungsgrads der gemessene Stromwert einem höheren Drehmoment entspricht als es ohne Wirkungsgradänderung übertragen würde. Die durch den Lamellenverschleiß auftretende Vergrößerung des einzustellenden Drehwinkels für ein zu übertragenes Drehmoment wird somit durch die Wirkungsgradzunahme durch den Verschleiß innerhalb der Aktuatorkette teilweise kompensiert, so dass der zweite Korrekturwinkel von dem ersten Korrekturwinkel zu subtrahieren ist.
Im Gegensatz dazu wird bei einer Wirkungsgradabnahme innerhalb der Aktuatorkette der zusätzliche Korrekturwinkel zu dem ersten Korrekturwinkel hinzuaddiert, da aufgrund der Wirkungsgradabnahme der durch den Kalibriervorgang ermittelte Drehwinkel noch weiter vergrößert werden muss, um den von der Reibungskupplung zu übertragenden Drehmomentwert tatsächlich erreichen zu können.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der zusätzliche Korrekturwinkel in linearer Abhängigkeit von der Anzahl der insgesamt ermittelten Stellvorgänge bestimmt. Aufgrund von empirischen Ermittlungen kann beispielsweise davon ausgegangen werden, dass bis zu einer Anzahl von 10.000 Stellvorgängen mit im Wesentlichen linearer Abhängigkeit eine Verschiebung des Drehwinkels um ca. 2° eintritt. Abhängig von der ermittelten Anzahl während des jeweiligen berücksichtigten Zeitintervalls kann somit der durch die Nachlaufkalibrierung ermittelte Korrekturwinkel entsprechend pro ermittelter Anzahl um einen Korrekturwert von 2°/10.000 korrigiert werden. Je nach Ausführung der Aktuatorkette kann die bei ca. 10.000 Stellvorgängen zu erwartende Abweichung des Drehwinkels insbesondere zwischen ca. 0,5° bis 5°, insbesondere zwischen ca. 1° bis 3° liegen. Auch ist es möglich die erwartete Gesamtabweichung auf eine andere Anzahl, beispielsweise auf einen Wert von zwischen ca. 5.000 und 15.000 Stellvorgängen zu beziehen.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das einzustellende Drehmoment aus einem vorgegebenen Drehmomentbereich gewählt, wobei der vorgegebene Drehmomentbereich in mehrere Einzelbereiche aufgeteilt wird und nur solche Stellvorgänge zur Berücksichtigung der Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit verwendet werden, bei denen Drehmomente übertragen werden, die zumindest in einen oder mehrere vorgegebene Einzelbereiche, die so genannten relevanten Einzelbereiche, fallen. Bevorzugt wird dabei der vorgegebene Drehmomentbereich in drei Einzelbereiche aufgeteilt, wobei der relevante Einzelbereich durch den mittleren der drei Einzelbereiche gebildet wird.
Bei dieser Ausführungsform wird berücksichtigt, dass lediglich ein begrenzter Drehmomentbereich für die Nachlaufkalibrierung und damit auch für die Korrektur des durch die Nachlaufkalibrierung ermittelten ersten Korrekturwinkels relevant ist. Bevorzugt wird dabei ein relevanter Drehmomentbereich von ca. zwischen 100 und 600 Nm, insbesondere von ca. 200 bis 400 Nm verwendet. Der vorgegebene Drehmomentbereich kann beispielsweise den Bereich von 0 bis 1000 Nm bevorzugt von 0 bis 750 Nm abdecken.
Drehmomente, die unterhalb des relevanten Einzelbereichs liegen, verursachen keinen nennenswerten Verschleiß, sodass sie bei der Nachlaufkalibrierung und damit auch bei der erfindungsgemäßen Korrektur der Nachlaufkalibrierung nicht berücksichtigt werden müssen. Da bei der Nachlaufkalibrierung üblicherweise auch höhere Drehmomentbereiche nicht betrachtet werden, da sich diese höheren Drehmomente nicht auf die Nachlaufkalibrierung auswirken, ist eine Berücksichtigung dieser höheren Drehmomentbereiche auch bei der erfindungsgemäßen Korrektur der Nachlaufkalibrierung nicht erforderlich. Bevorzugt kann davon ausgegangen werden, dass bei der Korrektur der Nachlaufkalibrierung nur solche Drehmomentbereiche berücksichtigt werden müssen, die auch für die Ermittlung des ersten Korrekturwinkels während der Nachlaufkalibrierung relevant sind.
Erfindungsgemäß werden somit lediglich Stellvorgänge des Elektromotors gezählt, bei denen ein einzustellender Drehmomentwert zu einem zumindest teilweisen Überstreichen des relevanten Einzelbereichs führt. Ist dieser relevante Einzelbereich beispielsweise durch den Drehmomentbereich von 200 bis 400 Nm definiert, so würde beispielsweise ein Stellvorgang, der eine Erhöhung des aktuell übertragenen Drehmoments von 50 auf 80 Nm bewirkt, nicht gezählt und somit nicht zur Korrektur der Nachlaufkalibrierung verwendet. Ein Stellvorgang, bei dem hingegen ein aktuell übertragenes Drehmoment von 50 auf 250 Nm erhöht wird, würde die Anzahl der Stellvorgänge entsprechend erhöhen. Dies gilt beispielsweise auch für einen Stellvorgang, bei dem ein aktueller Drehmomentwert von 250 Nm auf beispielsweise 350 Nm erhöht wird.
Analog würde die Anzahl der Stellvorgänge ebenfalls erhöht, wenn ein aktueller Drehmomentwert von beispielsweise 300 Nm auf einen Wert von 500 Nm erhöht werden soll. Keine Erhöhung der Anzahl der Stellvorgänge würde hingegen auftreten, wenn ein aktueller Drehmomentwert von beispielsweise 500 Nm auf 600 Nm erhöht werden soll, da hierbei der relevante Einzelbereich von 200 bis 400 Nm nicht überstrichen wird.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird jeweils eine Gewichtung der erfassten Stellvorgänge vorgenommen, wobei die Gewichtung bei der Ermittlung der Anzahl der Stellvorgänge berücksichtigt wird. Durch diese Gewichtung kann beispielsweise erreicht werden, dass ein Stellvorgang, bei dem der relevante Einzelbereich über einen großen Bereich überstrichen wird, höher gewertet wird als ein Stellvorgang, bei dem lediglich ein sehr geringer Teil des relevanten Einzelbereichs überstrichen wird.
Bevorzugt wird zur Gewichtung der Stellvorgänge der bei einem Stellvorgang von einem aktuellen Drehmoment auf einen einzustellenden Drehmomentwert überstrichene Drehmomentbereich ermittelt, wobei der prozentuale Anteil des überstrichenen Drehmomentbereichs an dem/den relevanten Einzelbereich/en als gewichtete Anzahl des Stellvorgangs verwendet wird.
Wird beispielsweise der relevante Einzelbereich während des Stellvorgangs zu 50% überstrichen, so würde dies zu einer gewichteten Anzahl von 0,5 Stellvorgängen führen. Lediglich wenn der relevante Einzelbereich vollständig überstrichen wird, wird dieser Stellvorgang mit dem Wert 1 gezählt. Durch diese Gewichtung der Anzahl der Stellvorgänge wird eine noch exaktere Korrektur des durch den Kalibriervorgang ermittelten ersten Korrekturwinkels erreicht.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden nach einer vorgegebenen Anzahl von insgesamt ermittelten Stellvorgängen keine weiteren Stellvorgänge mehr erfasst und/oder kein zusätzlicher Korrekturwinkel für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt. Die erfindungsgemäße Korrektur erfolgt somit lediglich während einer Einlaufphase, die durch eine insgesamt ermittelte Anzahl von Stellvorgängen, das heißt der Gesamtanzahl von Stellvorgängen während aller aufeinander folgender Zeitintervalle, definiert wird. Beispielsweise kann davon ausgegangen werden, dass eine Korrektur bis zu einer Anzahl von 10.000 Stellvorgängen erforderlich ist, wobei auch eine entsprechende erfindungsgemäße Gewichtung mit berücksichtigt werden kann, nach dieser Anzahl hingegen kein zusätzlicher Verschleiß am Untersetzungsgetriebe mehr auftritt, so dass die erfindungsgemäße Korrektur nach der Einlaufphase nicht erforderlich ist. Die Einlaufphase kann durch eine Anzahl von Stellvorgängen definiert sein, die insbesondere zwischen ca. 5.000 und 15.000, bevorzugt zwischen ca. 8.000 und 12.000, insbesondere bei ca. 10.000 liegt.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:
1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung,
2 eine bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Kennlinie für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit und
3 eine Kennlinie für die Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit.
1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Einstellen des von einer Reibungskupplung übertragenen Drehmoments, wobei die Reibungskupplung beispielsweise wie in 1 der WO 03/025422 A1 dargestellt ausgebildet sein kann, auf die hiermit nochmals explizit Bezug genommen wird.
Die gezeigte Vorrichtung umfasst eine Aktuatorkette 1, die einen steuerbaren Elektromotor 2 mit einer Ankerwelle 3, ein ein Schneckenrad 4 sowie eine Schnecke 5 umfassendes Untersetzungsgetriebe 6 und einen Mechanismus 7 umfasst, durch den die rotierende Bewegung einer Ausgangswelle 8 des Untersetzungsgetriebes 6 in eine translatorische Bewegung einer Andruckplatte einer nicht dargestellten Reibungskupplung umgesetzt wird.
Der Mechanismus 7 umfasst die Ausgangswelle 8 mit einer darauf drehfest angebrachten Steuerscheibe 9, die gemäß einem Pfeil 10 um die Ausgangswelle 8 verdrehbar ist und zwei schräg zueinander verlaufende Stirnseiten 11, 12 besitzt.
An den Stirnseiten 11, 12 der Steuerscheibe 9 sind zwei Rampenhebel 13, 14 über an deren freien Enden angeordnete Rollen 15, 16 so gelagert, dass bei einem Verdrehen der Steuerscheibe 9 entsprechend dem Pfeil 10 die Rampenhebel 13, 14 scherenartig auseinander bewegt werden. Jeder der beiden Rampenhebel 13, 14 ist mit seinem den Rollen 15, 16 gegenüberliegenden Ende mit einem Ring 17, 18 verbunden, wobei in 1 der Ring 17 von dem Ring 18 verdeckt ist. Die Ringe 17, 18 sind so um eine Drehachse 19 gelagert, dass bei einem Auseinanderbewegen der Rampenhebel 13, 14 die Ringe 17, 18 entlang der Drehachse 19 in einer translatorischen Bewegung auseinander bewegt werden und eine entsprechende translatorische Bewegung der nicht dargestellten Andruckplatte der Reibungskupplung bewirken.
Während in 1 das Untersetzungsgetriebe 6 als Schneckengetriebe mit der solchen Getriebe eigenen großen inneren Reibung ausgebildet ist, kann grundsätzlich auch ein Getriebe eines anderen Typs verwendet werden, das gegebenenfalls mit einem zusätzlichen Reibungselement versehen ist. Beispielsweise kann auch ein Schraubradgetriebe verwendet werden.
An der Ankerwelle 3 des Elektromotors 2 ist ein Sensor 20 angeordnet, der beispielsweise als Inkrementalgeber ausgebildet sein kann und den Drehwinkel der Ankerwelle 3 misst. Wie in 1 dargestellt ist, kann der Sensor 20 alternativ auch als Sensor 20' an der Ausgangswelle 8 angeordnet sein.
Der Sensor 20 bzw. der alternative Sensor 20' stellt einem Stellungsregler 21 ein Signal zur Verfügung, das dem Drehwinkel α_Ist der Ankerwelle 3 entspricht. Für den Stellungsregler 21 wird aus dem von der Reibungskupplung zu übertragenden Drehmoment M_Soll von einer Steuereinheit 32 anhand einer Kennlinie 22 ein Soll-Drehwinkel α_Soll und aus der Differenz zwischen α_Soll und α_Ist ein Ansteuersignal für den Elektromotor 2 gebildet. Die Kennlinie 22 stellt dabei eine vorgegebene Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit dar, die beispielsweise empirisch bestimmt werden kann. Weiterhin ist eine Messeinheit 23 vorgesehen, durch die die Stromaufnahme des Elektromotors 2 beim Ansteuern durch den Stellungsregler 21 gemessen werden kann.
Darüber hinaus zeigt 1 eine Kalibriereinheit 24, durch die basierend auf einer eine Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit darstellenden Kennlinie 25 ein erster Korrekturwinkel für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit in einem Kalibriervorgang ermittelt werden kann. Eine entsprechende Kennlinie 25, die eine lineare Abhängigkeit zwischen Stromaufnahme i und Drehmoment M zeigt, ist in 3 dargestellt.
Letztlich ist eine Korrektureinheit 26 vorhanden, die eine Zähleinheit 27 umfasst, mit der die Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors 2 innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls ermittelt werden kann, so dass durch die Korrektureinheit 26 basierend auf der ermittelten Anzahl eine Korrektur der vorgegebenen Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit erfolgen kann.
In 2 ist die Kennlinie 22, welche die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit darstellt, wie sie in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, gezeigt. Wie aus 2 zu erkennen ist, ist das übertragene Drehmoment M_α gleich Null, solange lediglich das sogenannte Lüftspiel der Reibungskupplung durchlaufen wird. Das Lüftspiel endet, wenn der Drehwinkel α den Wert α₀ erreicht, an dem die Lamellen der Reibungskupplung erstmals einander berühren und ein Drehmoment zu übertragen beginnen (so genannter ”Kisspunkt”). Innerhalb eines Übergangsbereichs verläuft die Kennlinie 22 nichtlinear, bis sie ab einem Drehwinkel α₁ im Wesentlichen linear steil nach oben verläuft.
Durch einen Verschleiß der Kupplungslamellen wird der Kisspunkt der Lamellen α₀ auf eine Wert α₀' verschoben. In entsprechender Weise verschiebt sich die Kennlinie 22 zu einer Kennlinie 22', die den Verschleiß innerhalb der Reibungskupplung für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit berücksichtigt, was durch die Nachlaufkalibrierung berücksichtigt wird. Dabei kann anstelle der ursprünglichen Kennlinie 22 die korrigierte Kennlinie 22' verwendet werden, um ein zu übertragendes Drehmoment durch einen entsprechenden korrigierten Drehwinkel α' einzustellen, so dass in diesem Fall die sich jeweils aus der korrigierten Kennlinie 22' ergebenden Drehwinkel direkt die Korrekturwinkel α' bilden. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass der Verschiebungswinkel Δα' = α₀' – α₀ als Korrekturwinkel gespeichert wird und zum Einstellen eines Drehmoments basierend auf der originalen Kennlinie 22 zunächst der dem einzustellenden Drehmoment entsprechende Soll-Drehwinkel α ermittelt und dieser anschließend durch Addieren des ersten Korrekturwinkels Δα' korrigiert wird.
Die verschobene Kennlinie 22' wird durch den eingangs sowie in der WO 03/025422 A1 beschriebenen Kalibriervorgang ermittelt. Erfindungsgemäß wird darüber hinaus eine weitere Korrektur dieser Kennlinie 22' vorgenommen, um innerhalb des Untersetzungsgetriebes auftretenden Verschleiß zu berücksichtigen.
Wie eingangs beschrieben, wird für den Kalibriervorgang der Elektromotor 2 solange betätigt, bis das Lüftspiel überwunden ist und von den Lamellen ein vorgegebenes Drehmoment übertragen wird. Dabei wird das vorgegebene Drehmoment durch Messen des von dem Elektromotor 2 aufgenommenen Stroms basierend auf einer empirisch bestimmten Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit, die durch die Kennlinie 25 dargestellt wird, ermittelt.
Tritt innerhalb des Untersetzungsgetriebes 6 ein Verschleiß auf, durch den der Wirkungsgrad des Untersetzungsgetriebes 2 verschlechtert wird, so führt dies dazu, dass die ursprünglich ermittelte Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit nicht mehr korrekt ist, sondern zur Übertragung eines vorgegebenen Drehmoments eine höhere Stromaufnahme im Elektromotor 2 erforderlich ist. In 3 ist dies durch eine nach oben verschobene Kennlinie 25 dargestellt. Wird dieser zusätzliche Verschleiß beim Kalibriervorgang korrekt berücksichtigt, so ergibt sich nicht die in 2 dargestellte korrigierte Kennlinie 22', sondern die ebenfalls gestrichelt dargestellte, nochmals korrigierte Kennlinie 22'', die gegenüber der einmal korrigierten Kennlinie 22' um einen zusätzlichen Korrekturwinkel Δα'' gegenüber der Kennlinie 22' verschoben ist. Dieser zusätzliche Korrekturwinkel Δα'' muss somit beim Einstellen eines zu übertragenden Drehmoments M_α zu dem aus der durch den Kalibriervorgang ermittelten korrigierten Kennlinie 22' erhaltenen Soll-Drehwinkel α' addiert werden.
Im Falle einer Wirkungsgradzunahme durch den innerhalb des Untersetzungsgetriebes 6 auftretenden Verschleiß ergibt sich hingegen eine tatsächliche Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit wie sie in 3 durch eine nach unten verschobene Kennlinie 25'' dargestellt ist. In diesem Fall ist der zusätzliche Korrekturwinkel Δα'' von dem korrigierten Soll-Drehwinkel α' abzuziehen.
Der zusätzliche Korrekturwinkel Δα'' wird erfindungsgemäß dadurch ermittelt, dass jeweils zwischen zwei Kalibriervorgängen die Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors 2 bestimmt wird. Dabei werden nur solche Stellvorgänge berücksichtigt, bei denen während des Stellvorgangs das zu übertragene Drehmoment einen vorgegebenen relevanten Drehmomentbereich zumindest teilweise überstreicht. Dazu wird erfindungsgemäß zunächst ein vorgegebener Drehmomentbereich 28 vorgegeben, der in 2 beispielsweise durch den Bereich von 0 bis 750 Nm definiert ist. Dieser vorgegebene Drehmomentbereich wird wiederum in drei Einzelbereiche 29, 30, 31 aufgeteilt, wobei sich bei dem Ausführungsbeispiel nach 2 der untere Einzelbereich 29 von 0 bis 200 Nm, der mittlere Einzelbereich 30 von 200 bis 400 Nm und der obere Einzelbereich 31 von 400 bis 750 Nm erstreckt. Der mittlere Einzelbereich 30 bildet dabei den so genannten relevanten Einzelbereich 30, der für die erfindungsgemäße Ermittlung des zusätzlichen Korrekturwinkels relevant ist.
Beispielsweise wird somit ein Stellvorgang, durch den von einem aktuell eingestellten Drehmomentwert von 50 Nm auf einen Wert von 150 Nm umgestellt werden soll, nicht mitgezählt, da bei diesem Stellvorgang der relevante Einzelbereich 30 (200 bis 400 Nm) nicht überstrichen wird. Eine sich anschließende Drehmomentanforderung von beispielsweise 250 Nm würde hingegen erfindungsgemäß gezählt, da beim Erhöhen des Drehmoments von aktuell 150 Nm auf die angeforderten 250 Nm der relevante Einzelbereich 30 teilweise überstrichen wird.
Gleiches gilt für eine weitere Anforderung, bei der ein Drehmomentwert von beispielsweise 500 Nm eingestellt werden soll, da bei dem Stellvorgang von den aktuellen 250 Nm auf die angeforderten 500 Nm ebenfalls der relevante Einzelbereich 30 teilweise überstrichen wird.
Die erfindungsgemäße Gewichtung erfolgt dadurch, dass jeweils der prozentuale Anteil des überstrichenen Bereichs an der Breite des relevanten Einzelbereichs 30 bestimmt wird.
Die zunächst genannte Einstellung von 150 Nm auf 250 Nm führt dazu, dass für diesen Stellvorgang ein Bereich von 50 Nm (nämlich von 200 Nm bis 250 Nm) des relevanten Einzelbereichs 30 überstrichen wird. Bezogen auf die Gesamtbreite des relevanten Einzelbereichs 30 von 200 Nm (400 Nm–200 Nm) führt dieser Stellvorgang somit zu einem Anteil von 50/200 = 0,25, so dass als gewichtete Anzahl für diesen Stellvorgang der Wert 0,25 beispielsweise in einem EEPROM der Steuereinheit 32 abgelegt wird.
Für den zweiten Stellvorgang wird der relevante Einzelbereich 30 hingegen über einen Bereich von 150 Nm überstrichen (400 Nm–250 Nm), so dass sich für diesen Stellvorgang eine gewichtete Anzahl von 150/200 = 0,75 ergibt, die zu dem vorher abgelegten Wert von 0,26 addiert und beispielsweise in dem EEPROM der Steuereinheit 32 abgelegt wird.
Analog werden sämtliche weiteren Stellvorgänge bis zum Ende des vorgegebenen Zeitintervalls, insbesondere bis zum nächsten Kalibriervorgang gewichtet aufsummiert, so dass sich am Ende des vorgegebenen Zeitintervalls eine Summe der gewichteten Anzahl der Stellvorgänge ergibt, die zur Berücksichtigung des Verschleißes es innerhalb des Untersetzungsgetriebes 6 herangezogen wird.
Für diese Berücksichtigung wird davon ausgegangen, dass zwischen der gewichteten Anzahl der Stellvorgänge und dem daraus resultierenden zusätzlichen Korrekturwinkel Δα'' ein linearer Zusammenhang besteht und beispielsweise bei einer Anzahl von 10.000 Stellvorgängen insgesamt ein zusätzlicher Korrekturwinkel Δα'' von ca. 2° zu erwarten ist. Bei einer Gesamtzahl von beispielsweise 100 Stellvorgängen während des zu berücksichtigenden Zeitintervalls zwischen zwei Kalibriervorgängen würde sich somit ein zusätzlicher Korrekturwinkel Δα'' von 0,02° ergeben, der zu dem aus der Kennlinie 22' erhaltenen einzustellenden Soll-Drehwinkel α' zu addieren oder von diesem zu subtrahieren ist.
Da die gewichtete Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors 2 durch das unterschiedliche Fahrverhalten des Fahrzeugführers sowie entsprechende Umgebungseinflüsse beeinflusst wird, wird somit durch die Erfindung der innerhalb des Untersetzungsgetriebes 6 auftretende Verschleiß realistisch beim Einstellen eines zu übertragenen Drehmoments berücksichtigt.
Da weiterhin davon ausgegangen werden kann, dass nach einer vorgegebenen Anzahl von Gesamtkilometern, beispielsweise nach ca. 10.000 km, kein weiterer Verschleiß an dem Untersetzungsgetriebe 6 mehr auftritt, kann nach Erreichen dieser Gesamtfahrleistung die erfindungsgemäße zusätzliche Korrektur des Drehwinkels eingestellt werden, so dass keine weitere Ermittlung der Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors 2 mehr erforderlich ist.
Bezugszeichenliste

1: Aktuatorkette
2: Elektromotor
3: Ankerwelle
4: Schneckenrad
5: Schnecke
6: Untersetzungsgetriebe
7: Mechanismus
8: Ausgangswelle
9: Steuerscheibe
10: Pfeil
11: Stirnseite der Steuerscheibe
12: Stirnseite der Steuerscheibe
13: Rampenhebel
14: Rampenhebel
15: Rolle
16: Rolle
17: Ring
18: Ring
19: Drehachse
20: Sensor
21: Stellungsregler
22, 22', 22'': Kennlinien
23: Messeinheit
24: Kalibriereinheit
25, 25', 25'': Kennlinien
26: Korrektureinheit
27: Zähleinheit
28: vorgegebener Drehmomentbereich
29: unterer Einzelbereich
30: mittlerer, relevanter Einzelbereich
31: oberer Einzelbereich
32: Steuereinheit

Claims

Verfahren zum Einstellen des von einer Reibungskupplung übertragenen Drehmoments mittels einer Aktuatorkette (1) mit einem Elektromotor (2), der über ein Untersetzungsgetriebe (6) und einen Mechanismus (7) zur Umsetzung der rotatorischen Bewegung des Elektromotors (2) in eine translatorische Bewegung eine Verschiebung einer Andruckplatte der Reibungskupplung bewirkt, bei dem basierend auf einer vorgegebenen Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit aus dem von der Reibungskupplung zu übertragenden Drehmoment ein Soll-Drehwinkel (α_Soll) des Elektromotors (2) oder eines Gliedes der Aktuatorkette (1) ermittelt und mittels eines auf den Elektromotor (2) einwirkenden Reglers (21) in einem Stellvorgang eingestellt wird und bei dem zur Kompensation von Verschleiß innerhalb der Reibungskupplung, die zu einer Änderung der vorgegebenen Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit führt, ein Kalibriervorgang stattfindet, bei dem die Stromaufnahme des Elektromotors (2) beim Schließen der Kupplung gemessen wird, über eine vorgegebene Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit ein dem gemessenen Strom jeweils entsprechendes Drehmoment bestimmt wird und aus dem bestimmten Drehmoment und dem aktuell erfassten Drehwinkel (α_Ist) ein erster Korrekturwinkel (α', Δα') für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt wird, wobei zusätzlich eine durch innerhalb der Aktuatorkette (1) auftretenden Verschleiß bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit berücksichtigt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors (2) innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls ermittelt wird, wobei durch einen Stellvorgang jeweils der Soll-Drehwinkel (α_Soll) eingestellt wird, und diese Anzahl verwendet wird, um die durch innerhalb der Aktuatorkette (1) auftretenden Verschleiß bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit zu berücksichtigen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Stellvorgänge des Elektromotors (2) jeweils zwischen zwei aufeinander folgenden Kalibriervorgängen ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Stellvorgänge jeweils in mehreren aufeinander folgenden Zeitintervallen ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils in aufeinander folgenden Zeitintervallen ermittelte Anzahl der Stellvorgänge aufsummiert wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kalibriervorgang jeweils beim Abstellen des Motors eines mit der Reibungskupplung versehenen Fahrzeugs erfolgt.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Anzahl der Stellvorgänge ein zusätzlicher Korrekturwinkel (Δα'') für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass abhängig von dem innerhalb der Aktuatorkette (1) auftretenden Verschleiß der zusätzliche Korrekturwinkel (Δα'') zu dem ersten Korrekturwinkel (α', Δα') addiert oder von diesem subtrahiert wird.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche Korrekturwinkel (Δα'') in linearer Abhängigkeit von der Anzahl der insgesamt ermittelten Stellvorgänge bestimmt wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das einzustellende Drehmoment aus einem vorgegebenen Drehmomentbereich (28) gewählt wird, dass der vorgegebene Drehmomentbereich (28) in mehrere Einzelbereiche (29, 30, 31) aufgeteilt wird und dass nur solche Stellvorgänge zur Berücksichtigung der Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit verwendet werden, bei denen Drehmomente übertragen werden, die zumindest in einen oder mehrere vorgegebene Einzelbereiche, die so genannten relevanten Einzelbereiche (30), fallen.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgegebene Drehmomentbereich in drei Einzelbereiche (29, 30, 31) aufgeteilt wird und dass der relevante Einzelbereich (30) durch den mittleren der drei Einzelbereiche (29, 30, 31) gebildet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Gewichtung der erfassten Stellvorgänge vorgenommen wird und dass die Gewichtung bei der Ermittlung der Anzahl der Stellvorgänge berücksichtigt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Gewichtung der Stellvorgänge der bei einem Stellvorgang von einem aktuellen Drehmomentwert auf einen einzustellenden Drehmomentwert überstrichene Drehmomentbereich ermittelt wird und dass der prozentuale Anteil des überstrichenen Drehmomentbereichs an dem/den relevanten Einzelbereich/en (30) als gewichtete Anzahl des Stellvorgangs verwendet wird.
Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer vorgegebenen Anzahl von insgesamt ermittelten Stellvorgängen keine weiteren Stellvorgänge mehr erfasst werden und/oder kein zusätzlicher Korrekturwinkel für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit ermittelt wird.
Vorrichtung zum Einstellen des von einer Reibungskupplung übertragenen Drehmoments mit einer einen Elektromotor (2), ein Untersetzungsgetriebe (6) und einen Mechanismus (7) zur Umsetzung der rotatorischen Bewegung des Elektromotors (2) in eine Verschiebung einer Andruckplatte der Reibungskupplung umfassenden Aktuatorkette (1), mit einer Steuereinheit (32) zum Ermitteln eines Soll-Drehwinkels (α_Soll) des Elektromotors (2) oder eines Gliedes der Aktuatorkette (1) aus dem von der Reibungskopplung zu übertragenden Drehmoment basierend auf einer vorgegebenen Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit, mit einem auf den Elektromotor (2) einwirkenden Regler (21), durch den in einem Stellvorgang der Soll-Drehwinkel (α_Soll) einstellbar ist, mit einem Sensor (20, 20') zum Erfassen des aktuellen Drehwinkels (α), mit einer Messeinheit (23) zum Messen der Stromaufnahme des Elektromotors (2), mit einer Kalibriereinheit (24) zum Ermitteln eines ersten Korrekturwinkels (α', Δα') für die Drehmoment-Winkel-Abhängigkeit basierend auf dem von der Messeinheit (23) gemessenen Strom, einer vorgegebenen Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit und dem von dem Sensor (20, 20') aktuell erfassten Drehwinkel (α_Ist) und mit einer Korrektureinheit (26) zur Berücksichtigung einer durch innerhalb der Aktuatorkette (1) auftretenden Verschleiß bewirkten Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit dadurch gekennzeichnet, dass die Korrektureinheit (26) eine Zähleinheit (27) zum Ermitteln der Anzahl der innerhalb eines vorgegebenen Zeitintervalls durchgeführten Stellvorgänge des Elektromotors (2) umfasst, wobei durch einen Stellvorgang jeweils der Soll-Drehwinkel (α_Soll) einstellbar ist, und die ermittelte Anzahl verwendet, um die durch innerhalb der Aktuatorkette (1) auftretenden Verschleiß bewirkte Änderung der Drehmoment-Stromaufnahme-Abhängigkeit zu berücksichtigen.
Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (20, 20') an einer Welle (3, 8) des Untersetzungsgetriebes (6) oder des Elektromotors (2) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Untersetzungsgetriebe (6) als Schneckengetriebe ausgebildet ist.