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Die
Erfindung betrifft eine Sicherheitsklebelasche, die spätestens
nach dem Ablösen von einer Oberfläche, insbesondere
aus Papier oder Pappe, beim Wiederaufkleben irreversible, visuell
wahrnehmbare Veränderungen erfährt.
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Grundsätzlich
dient eine Klebelasche der Verbindung von zwei Stücken
eines flachen Materials, indem sie jeweils mit einem Ende auf eins
der Stücken aufgeklebt wird. Eine Klebelasche, die nicht unbemerkt
manipulierbar ist, soll nachfolgend als Sicherheitsklebelasche bezeichnete
werden. Sie ist insbesondere geeignet als Diebstahlsicherung für Umverpackungen
(nachfolgend auch Verpackung genannt), in welcher eine Vielzahl
von Einzelverpackungen zusammengefasst sind. Hier seien insbesondere
Transportverpackungen für Zigarettenstangen, kleinere elektronische
Geräte und Pharmaprodukte genannt.
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Um
wirkungsvoll einen manipulationssicheren Verschluss für
Verpackungen, insbesondere aus Papier oder Pappe, zu bilden, muss
die Sicherheitsklebelasche so auf wenigstens zwei auf Stoß oder überlappend
liegende Verpackungsteile aufgeklebt werden, dass deren Entfernung
von wenigstens einem der Verpackungsteile erforderlich wird, um
die Verpackung öffnen zu können.
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Im
Sinne der Erfindung sollen Klebebänder mit einer geeigneten
Länge zum Verschließen einer Verpackung als Klebelasche
bezeichnet werden.
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Aus
dem Stand der Technik sind eine Vielzahl von selbstklebenden Klebebändern
oder Klebeetiketten bekannt, die bedingt durch ihren speziellen
Schichtaufbau bei einer Manipulation, d. h. dem Versuch sie von
der Verpackung zu lösen, sichtbare irreversible Veränderungen
erfahren. Derartige speziell angefertigte Klebebänder und
Klebeetiketten sind im Handel nicht ohne weiteres erhältlich,
sodass sie auch nicht unbemerkt ersetzt werden können.
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Die
JP-A-09-176990 offenbart
beispielsweise ein Klebeband, welches aus einer pigmenthaltigen Schicht
mit einem Klebstoffanteil und einer darüber befindlichen
Schutzschicht besteht. Beim Abziehen des Klebebandes wird die Schutzschicht vollständig abgezogen,
die Klebeschicht bleibt jedoch teilweise an der Schutzschicht und
teilweise auf der Verpackung kleben, d. h. die pigmenthaltige Schicht
wird sichtbar beschädigt und ein erneutes Aufkleben ist nachträglich
deutlich erkennbar. Nachteilig ist hier insbesondere die Notwendigkeit
von speziellen Klebstoffen, die in die pigmenthaltige Schicht eingebracht werden
müssen.
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In
der
DE 299 13 746
U1 ist ein Schichtaufbau für ein Klebeetikett
beschrieben, bestehend aus einer mit Schwächungslinien
versehenen Zwischenschicht einer Klebstoffschicht und einer durchgehenden
Oberfolie, welche mittels Klebstoff auf der mit Schwächungslinien
versehenen Zwischenschicht aufgebracht ist. Die Oberfolie hält
die Etikettenteile zusammen und es entsteht ein glatte und gut bedruckbare
Oberfläche. Durch ein sorgfältiges Ablösen
der Oberschicht, welche der Kennungsträger ist, ist es
möglich, diese anderswo wieder aufzukleben und damit eine
unrechtmäßige Etikettierung vorzunehmen.
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In
der
DE 103 46 683
A1 wird ein Klebeetikett beschrieben, bestehend aus einer
Klebstoffschicht und einem Folienabbau mit mindestens einer Schicht,
welche mittels eines Laserstrahls verletzt, nicht jedoch durchschnitten
wird. Als geeignet hierfür ist eine Polyesterfolie genannt,
die eine genügende Reißfestigkeit und Wärmestabilität
aufweist, um den Folienaufbau stabil zu halten.
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Das
Material der an die Klebstoffschicht angrenzenden Folienlage und
der Klebstoff werden so ausgewählt, dass eine Repositionierbarkeit
des Klebeetikettes, bevorzugt noch etwa eine halbe Stunde möglich
ist. Der Schwächegrad der Schwächelinie, d. h.
insbesondere die Abtragstiefe ist materialabhängig und
dickenabhängig so gewählt, dass das Klebeetikett
ohne Zerstörungsgefahr auf das zu beklebende Objekt aufgespendet
werden kann, eine Repositionierung ohne Beschädigung des
Klebeetikettes gewährleistet wird und nach vollständiger
Entfaltung der Klebeschicht das Klebeetikett im Bereich der Schwächelinie
unkontrolliert aufreißt, wenn versucht wird, das Klebeetikett
zu entfernen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform des Folienaufbaus soll
zusätzlich zu der durch Laserstrahlung schwachbaren Folienlage
eine lasersensitive Schicht vorgesehen werden. Damit kann vorteilhaft
in einem Arbeitsgang in die schwächbare Folienlage eine Schwächelinie
als auch eine Beschriftung in die lasersensitive Schicht eingebracht
werden.
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Ein
Klebeetikett nach der
DE
103 46 683 A1 , welches sowohl zur Kennzeichnung als auch
als Sicherheitsverschluss dienen soll, muss wie erläutert, einen
speziellen Folienaufbau von mindestens zwei Schichten aufweisen
oder im Falle nur einer Schicht, kann eine Kennzeichnung nur durch
den zusätzlichen Arbeitsschritt des Bedruckens erfolgen.
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Alle
vorgenannten Klebebänder und Klebeetiketten haben gemeinsam,
dass sie so ausgeführt sind, dass sie beim Versuch des
Ablösens irreversible Veränderungen erfahren,
sodass das selbe Klebeband oder Klebeetikett zu einem unbemerkten
Wiederverschließen nicht geeignet ist und ein gleiches Klebeband
oder Klebeetikett als Ersatz aufgrund des speziellen Schichtaufbaus
nicht ohne weiteres zugängig ist.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung
einer Sicherheitsklebelasche aus einem handelsüblichen,
selbstklebenden Verpackungsklebeband zu schaffen sowie einer nicht wiederverwendbaren
Sicherheitsklebelasche.
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Diese
Aufgabe wird für ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches
1 und für eine Sicherheitsklebelasche mit den Merkmalen
des Anspruches 6 gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Anhand
der Zeichnung wird eine Sicherheitsklebelasche im Folgenden beispielhaft
näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 ein
Schnittbild durch eine Sicherheitsklebelasche aufgeklebt über
zwei Verpackungsteile,
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2a eine
Sicherheitsklebelasche nach 1 in Draufsicht
mit einer Schlitzgeometrie bestehend aus Zickzacklinien,
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2b eine
weitere Ausführungsform einer Sicherheitsklebelasche in
Draufsicht mit einer Schlitzgeometrie bestehend aus Barcodelinien.
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Grundsätzlich
besteht eine Sicherheitsklebelasche 1 aus einem Stück
eines handelsüblichen Verpackungsklebebandes mit einer
Trägerschicht 2 aus einem mit Laser bearbeitbaren
Material und einer Klebeschicht 3, welches auf eine geeignete
Länge konfektioniert ist, um es über zwei Verpackungsteile 4a, 4b einer
Verpackung die auf Stoß aneinandergrenzen oder einander überlappen,
wie z. B. zwei sich auf einer Seite eines Kartons gegenüberliegende
Klappen, aufkleben zu können.
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In
der Trägerschicht 2 befindet sich wenigstens ein
die Trägerschicht 2 vollständig durchtrennender
Schlitz 5 einer konstanten Breite.
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Die
Schlitze 5 können beidseitig offen sein, wodurch
die Sicherheitsklebelasche 1 in mehrere Teile geteilt ist.
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Ebenso
können die Schlitze 5 einseitig oder beidseitig
geschlossen sein, womit die an die Schlitze 5 angrenzenden
Teile der Sicherheitsklebelasche 1 miteinander verbunden
bleiben.
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Vorteilhaft
können die Schlitze 5 entlang von Linien verlaufend
eingebracht sein, deren Verlauf eine Kennung darstellen, z. B. einen
Schriftzug oder einen Barcode.
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Die
Schlitze 5 werden mittels eines Lasersscanners eingebracht,
wobei die Prozessparameter so eingestellt werden, dass die Schlitze 5 mit einem
einmaligen Abscannen in einem vorgegebenen Schlitzverlauf hergestellt
werden und eine Breite aufweisen, die die Schlitze 5 in
der Oberflächenstruktur der Trägerschicht 2 visuell
und/oder taktil wahrnehmbar machen. Es ist dem Fachmann klar, dass die
Erzeugung der Schlitze 5 auch durch eine Führung
eines Laserkopfes entlang des Schlitzverlaufes möglich
ist.
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Ebenso
kann die Verpackung zu einem feststehenden Laserkopf bewegt werden,
um die notwendige Relativbewegung mit einer vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit
zwischen Werkzeug (Laserstrahl) und Werkstück (Verpackung
mit Sicherheitsklebelasche) zu bewirken.
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Der
Schlitzverlauf und die Schlitzbreite der Schlitze 5 bilden
eine reproduzierbare Schlitzgeometrie.
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Sie
muss einerseits erhalten bleiben, um die Schlitze 5 nicht
nur wahrnehmen zu können und gegebenenfalls eine durch
die Schlitzgeometrie bestimmte Kennung sicher zu erkennen und andererseits,
um aus visuellen und/oder taktil wahrnehmbaren Änderungen
der Schlitzgeometrie auf Manipulationen schließen zu können.
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Es
kann eine Kennung eingebracht werden, die visuell und/oder taktil
erkennbar ist. Vorteilhaft wird eine Kennung ausgewählt,
die zwar wahrnehmbar, aber ohne Hilfsmittel nicht erkennbar ist,
z. B. ein Barcode, was den Versuch der Nachahmung der Kennung erschwert.
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Bei
einem Einbringen einer Schlitzgeometrie in die Sicherheitsklebelasche 1 vor
dem Aufkleben kann nicht gewährleistet werden, dass die
Schlitzgeometrie während des Aufklebens unverändert
erhalten bleibt. Bereits geringfügige Dehnungen, welche die
Sicherheitsklebelasche 1 beim Aufkleben erfährt oder
ein ungleichmäßiges Andrücken auf die
Verpackungsteile 4a, 4b, können durch
ein Verziehen der Sicherheitsklebelasche 1 zu temporären
Veränderungen der Schlitzgeometrie, insbesondere der Breite
der Schlitze 5 führen, die mit dem Aufkleben fixiert werden.
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Aus
diesem Grund wird die Sicherheitsklebelasche 1 erst auf
ihrem bestimmungsgemäßen Ort positioniert und
anschließend mit Laser geschlitzt.
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Dehnungen
der Sicherheitsklebelasche 1 während des Aufklebens
und sich daraus auch möglicherweise ergebende Verformungen
sind damit ohne Auswirkung auf die Schlitzgeometrie.
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Wenn
nach dem Einbringen der Schlitzgeometrie keine Manipulationen an
der Sicherheitsklebelasche 1 vorgenommen werden, bleibt
die Schlitzgeometrie dauerhaft unverändert.
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Wird
nun versucht, die Sicherheitsklebelasche 1 unbeschädigt
zu entfernen, was bei größter Sorgfalt vielleicht
sogar möglich ist, kann sie trotzdem nicht unbemerkt wiederverwendet
werden, weil sich die Schlitzgeometrie nicht wieder identisch herstellen
lässt.
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Eine
neue Sicherheitsklebelasche 1 nachzuahmen, ist ebenfalls
praktisch nicht möglich. Zwar könnte der Materialaufbau
für die Sicherheitsklebelasche 1 realisiert werden,
da sie ja aus einem Stück eines handelsüblichen
Verpackungsklebebandes konfektioniert wurde, jedoch setzt das Einbringen
einer identischen Schlitzgeometrie nicht nur die hierzu notwendige
Technik, insbesondere einen Laserscanner voraus, sondern auch dessen
die identische Schlitzgeometrie erzeugende Ansteuerung.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform für eine Sicherheitsklebelasche 1,
dargestellt in den 1 und 2a, wurde
ein Verpackungsklebeband verwendet mit einer Trägerschicht 2 aus
Polypropylen mit einem Naturkautschukanteil und einer Klebstoffschicht 3 aus
Acrylat.
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Die
Schlitzgeometrie wird durch drei nebeneinander angeordnete, sich über
die Breite der Sicherheitsklebelasche 1 erstreckende Schlitze 5.1 in Form
von Zickzacklinien gebildet. Durch diese Schlitzgeometrie vorgegeben,
wird die Sicherheitsklebelasche 1 aus vier voneinander
separierten Teilen gebildet. Selbst wenn es möglich sein
sollte, die einzelnen Teile unbeschädigt von der Oberfläche
der beiden Verpackungsteile 4a, 4b zu entfernen,
können sie nicht wieder so platziert werden, dass die Schlitze 5.1 eine
identische Schlitzgeometrie bilden. Insbesondere können
die beiden jeweils von den Zickzacklinien begrenzten Zwischenteile
durch den Ziehharmonikaeffekt nicht über ihre ungedehnte
Länge aufgebracht werden.
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In 2b ist
eine weitere vorteilhafte Schlitzgeometrie dargestellt. Sie wird
durch eine Vielzahl zueinander unterschiedlich, jedoch definiert
beabstandete, geradlinige Schlitze gebildet, die im Zusammenhang
einen Barcode darstellen.
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Die
eventuell unbeschädigt abgelösten einzelnen Teile
der Sicherheitsklebelasche 1, könnten zwar über
eine gleiche Länge wieder aufgeklebt werden, jedoch ist
eine Reproduktion der vorgegebenen Breiten nicht möglich.
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In
der Regel können die vereinzelten bzw. noch miteinander
verbundenen Teile der Sicherheitsklebelasche 1 nicht abgelöst
werden, ohne dass die Trägerschicht 2 dabei überdehnt
wird. Bereits geringfügige Überdehnungen führen
dazu, dass die Sicherheitsklebelasche 1 nicht nur praktisch,
sondern auch theoretisch, nicht mit ihrer ursprünglichen
Schlitzstruktur wieder platziert werden kann.
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Zur
Herstellung einer Sicherheitsklebelasche 1 wird von einem
Verpackungsklebeband mit einer Trägerschicht 2 aus
einem mit Laser bearbeitbarem Material und einer Klebeschicht 3,
geeignet zum Verschließen von Verpackungen aus Papier oder
Pappe, eine die Länge einer Klebelasche bestimmende Länge
abgetrennt.
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Die
Klebelasche wird dann so über wenigstens zwei Verpackungsteile 4a, 4b einer
Verpackung geklebt, dass die Verpackung nur unbeschädigt
geöffnet werden kann, wenn die Klebelasche von wenigstens
einem der Verpackungsteile 4a, 4b entfernt wird.
Nach dem Aufkleben werden mittels Laser in die Trägerschicht 2 ein
oder mehrere die Trägerschicht 2 vollständig
durchtrennende Schlitze 5 eingebracht. Die Schlitze 5 bilden
durch ihren Verlauf und ihre Breite sowie gegebenenfalls ihrer Anordnung
zueinander eine bestimmte Schlitzgeometrie. Das Einbringen der Schlitze 5 erfolgt
durch eine einmalige die Schlitzgeometrie beschreibende Relativbewegung
zwischen Laserstrahl und Klebelasche, womit aus der Klebelasche
eine Sicherheitsklebelasche 1 wird.
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Vorteilhaft
kann ein kontinuierlich emittierender CO2-Laser
verwendet werden.
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Es
ist dem Fachmann klar, dass die Schlitzgeometrie auch durch mehrere
Laser erzeugt werden kann und die Relativbewegung auch eine kombinierte
Bewegung des Lasers und der Verpackung sein kann. Bevorzugt wird
die Relativbewegung allein durch eine gesteuerte Scanbewegung des
Lasers erzeugt. Die Prozessparameter, insbesondere die Laserleistung,
die Scangeschwindigkeit und die Vorschubgeschwindigkeit, werden
so gewählt, dass die Trägerschicht 2 bei
einem einmaligen Überstreichen der Schlitzstruktur vollständig
durchdrungen wird, gleichzeitig aber die sich darunter befindenden
Verpackungsteile 4a, 4b unverletzt bleiben.
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Als
weitere Materialien für die Trägerschicht 2 kommen
andere Kunststoffe, wie PVC oder Polyester, aber auch Papier in
Frage, die vorteilhaft einen Naturkautschukanteil aufweisen.
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Für
die Klebeschicht 3 sind des Weiteren insbesondere Heißklebestoffe
geeignet. Die Trägerschicht 2 und die Klebstoffschicht 3 können
auch so ausgeführt sein, dass sie ein Verpackungsklebeband bilden,
welches ein Nassklebeband ist.
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- 1
- Sicherheitsklebelasche
- 2
- Trägerschicht
- 3
- Klebeschicht
- 4a,
4b
- Verpackungsteile
- 5
- Schlitz
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 09-176990
A [0006]
- - DE 29913746 U1 [0007]
- - DE 10346683 A1 [0008, 0011]