DE102006062622A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Harzmischung im Zuge der Produktion von Kunststoff-Formteilen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Harzmischung im Zuge der Produktion von Kunststoff-Formteilen Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung einer Harzmischung (13) im Zuge der Produktion von Kunststoff-Formteilen (23), wobei zur Herstellung der Harzmischung (13) die einzelnen Anteile einer fluiden Hauptkomponente der Harzmischung (13) dosiert und vermischt werden. Die Vorrichtung besteht darin, dass in einem umlaufenden Kreislaufsystem (3) im ersten Mischkreis (1) in Reihe ein dynamischer Mischbereich (7), bestehend aus einer oder mehreren Schlauchpumpen (24) mit Einspritzdüsen in das Kreislaufsystem (3), eine Pumpe (5), ein statischer Mischer (9) und einen Überlauf für die Vormischung (26), bestehend aus einem Anschluss (11) zum zweiten Mischkreis (2), angeordnet sind, wobei im zweiten Mischkreis (2) in Reihe ein dynamischer Mischbereich (8), bestehend aus einer oder mehrerer Schlauchpumpen (24) und/oder Zahnradpumpen (25), eine Pumpe (6), ein statischer Mischer (10) und einem Überlauf, bestehend aus einem Anschluss (12) zur Überleitung der Harzmischung (13) zum Extruder (15), angeordnet sind, wobei der Extruder eine Zufuhr für Füllstoffe (14) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Harzmischung im Zuge der Produktion von Kunststoff-Formteilen, insbesondere von faserverstärkten Kunststoff-Formteilen (SMC), im unterbrechungsfreien Direktverfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 10.
  • Wegen ihren guten mechanischen Eigenschaften und des günstigen Preises sind Kunststoffformteile und besonders aus faserverstärkte Duroplasten (SMC) hergestellte Formteile die am meisten eingesetzten duroplastischen Faserverbundkunststoffe in der Kunststoff verarbeitenden Industrie. Bisher wird zur Produktion von SMC-Teilen zuerst eine Art Rohstoff, bestehend aus einer Harzmasse (Harzansatz) mit eingelagerten geschnittenen Glasfasern, hergestellt. Dieser Rohstoff (Harzansatz mit Verstärkungsfasern) wird auf dünnen durchsichtigen Kunststofffolien (Trägerfolien) abgelegt und muss grundsätzlich einen Reifeprozess durchlaufen, bevor der Rohstoff weiter verwendet werden kann. Der übliche Reifeprozess liegt bei vier bis fünf Tagen und dient dem Eindicken der im Harzansatz eingemischten Füllstoffe und Reaktionsmittel. Der Harzansatz selbst besteht in der Regel aus Harzen, Thermoplastlösungen, Füllstoffen, Additiven zur Verbesserung der Materialeigenschaften, integrierten Trennmitteln, Inhibitoren und einem Härter. Der Harzansatz wird zu einer gut dispergierten Flüssigkeit in einem vorgegebenen Temperaturbereich gerührt und an der Harzmattenanlage noch mit einem Eindickmittel, pulverförmig oder flüssig, versehen. Anschließend wird der Harzansatz über Rakel auf die untere und obere Trägerfolie aufgerakelt und in der Dicke eingestellt. Auf die Harzansatzschicht der unteren Trägerfolie kann dann das Schnittglas zum Beispiel von Endlos-Rovings mittels Schneidewerken aufdosiert werden. Danach legt sich die obere Trägerfolie, die ebenfalls mit dem Harzansatz versehen ist, auf den Schnittfaserbelag. Durch einen anschließenden Walkprozess werden die Fasern mit dem Harzansatz vermischt/getränkt und als Harzmatte anschließend auf eine Rolle gewickelt oder als flächiges Halbzeug für den Reifeprozess zwischengelagert. Durch den Reifeprozess dickt der Harzansatz normalerweise so stark ein, dass die Trägerfolien rückstandsfrei abgezogen werden können. Aus dem flächigen Halbzeug oder den Rollen werden nach oder während der Reifezeit, abgestimmt auf das jeweils herzustellende Formteil, Zuschnittmatten herausgeschnitten und in einer Formpresse einfach oder als vorgeschichtetes Paket abgelegt und verpresst. Der Nachteil dieses Verfahrens ist, dass das SMC-Halbzeug erst nach einer langen Reifezeit verarbeitet werden kann, wodurch hohe Lager- und Verwaltungskosten in die Gesamtherstellungskosten eines Halbzeuges einfließen.
  • Von Nachteil ist weiter, dass sich die gelagerten Matten oder der auf eine Rolle aufgewickelte Harzansatz während des Reifeprozesses verformen können. Liegt die Rolle auf dem Boden, gibt es Pressungen auf die darunter liegenden SMC-Bahnen und damit ein Verdrängen des Materials zur Seite. Werden die Rollen über eine Achse aufgehängt, ist der negative Effekt während der Reifelagerung umgekehrt. Das Material fließt nach unten und die Bahnschichten im unteren Bereich der Rolle werden höhere Flächengewichte aufweisen, als die oberen Bahnschichten. Diese zwangsläufig unterschiedlichen Flächengewichte zwingen den Produzenten dazu, die Matten vor der Verpressung nicht nur der Länge nach abzuschneiden sondern zusätzlich zu wiegen, um je Fertigungsteil die gleiche Füllung und damit Teiledicke zu erhalten. Wären die Flächengewichte der Bahnen konstant, könnten die benötigten SMC-Bahnabschnitte mit einer Längenmessuhr automatisch geschnitten werden, was die Herstellungskosten erheblich erniedrigen und die Qualität der Formteile verbessern würde. Diese im Dickenquerschnitt unterschiedliche Zuschnittmatten-Zusammensetzung ist auch der Grund, warum die Herstellung von SMC-Formteilen bisher unzureichend automatisierbar war.
  • Als weiterer Nachteil der bisherigen SMC-Herstellung sind die nicht wieder verwendbaren Trägerfolien zu sehen, die zusätzlich als Kostenfaktor in den Herstellungsprozess eingehen.
  • Mit DE 102 33 300 A1 ist ein Verfahren und eine Anlage bekannt geworden, die versucht den Nachteil der Lagerhaltung und der Folienverwendung zu vermindern, in dem nach der Herstellungszone für den Harzansatz ein gekapselter Eindick-Durchlaufspeicher angeordnet ist. Dabei wird der Harzansatz durchgehend zwischen zwei endlos umlaufenden Bändern geführt und während des Verweilens im Eindick-Durchlaufspeicher vollständig gereift. Das Verfahren und die Anlage ist grundsätzlich Verwendungsfähig. Nachteilig ist aber bei obigem Stand der Technik, dass immer noch eine zusätzliche Lager- bzw. Reifevorrichtung notwendig ist, die Investitions-, Betriebs- und natürlich Wartungskosten mit sich bringt, die wiederum die Gesamtherstellungskosten erhöhen. Auch lassen sich nicht alle Varianten von Harzmattenansätzen auf obiger Anlage fahren, da gerade die Zumischung und Vermischung aller Additive und Reaktionsmittel in das verwendete Harz die Industrie immer wieder vor Probleme stellt, das aufwendige Lösungen und Verfahrenstechniken erfordert. Teilweise werden Additive in Größenverhältnissen von 1:1000 (1 Milliliter auf 1 Liter) oder mehr zugemischt. Das Verhältnis wird sogar noch extremer, wenn Additive nach der Zumischung der Füllstoffe zum Harz zugegeben werden müssen, wobei hier auch noch das Problem einer absolut hundertprozentigen und gleichmäßigen Durchmischung im Raum steht.
  • Im Prinzip lässt sich festhalten, dass nicht ein allgemeines Harz für die Produktion von SMC-Bauteilen verwendet wird, sondern dass mittlerweile die Harzproduktion jeweils auf das zu produzierende Bauteil abgestimmt werden muss, da je nach Bauteil andere Anforderungen durch den Besteller gefordert werden können. Als extrem gegensätzliches Beispiel finden sich hier Kunststoff-Stoßfänger an einem Kfz und ein zu kaschierendes Innenraumverkleidungsteil, beispielsweise das Armaturenbrett, in einem Kfz. Dementsprechend wäre es von Vorteil, wenn der ausführende Produzent direkt vor der Verpressung die Materialart des Kunststoffes mit einfachen Mitteln justieren und herstellen könnte und nicht umständlich Tage oder Wochen vorher das entsprechende Material fertigen bzw. bestellen lassen muss.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit dem es möglich ist, ein optimales Mischungsverhältnis der einzelnen Bestandteile eines Harzansatzes (bestehend aus einer Harzmischung und Füllstoffen) herzustellen, wobei gleichzeitig eine hohe Produktionssicherheit hinsichtlich der Bereitstellung der notwendigen Quantität und Qualität gewährleistet ist. Weiter soll das Verfahren und die Vorrichtung so flexibel verwendbar sein, dass es in der Lage ist bei einer Vielzahl von verschiedenen Mischungsverhältnissen ein optimales Ergebnis zu liefern bei gleichzeitiger direkter Einsetzbarkeit vor Ort in einer Formpresse.
  • Die Lösung für das Verfahren besteht nach Anspruch 1 im Ablauf folgender Verfahrensschritte:
    es werden etwa 15–25%, bevorzugt 20%, der Gesamtmasse der fluiden Hauptkomponente der Harzmischung in einem ersten Dosierkreis mittels einer Pumpe umlaufend in einem Kreislaufsystem geführt,
    wobei der umlaufenden fluiden Hauptkomponente der Harzmischung im dynamischen Mischbereich eine oder mehrere Kleinstmengen zudosiert werden, welche im statischen Mischer mit der fluiden Hauptkomponente zusätzlich durchmischt werden, wobei durch Zufuhr neuer Anteile der Hauptkomponente vor oder im dynamischen Mischbereich entsprechende Anteile der Hauptkomponenten mit eingemischten Kleinstmengen nach dem statischen Mischer aus dem ersten Mischkreis ausgetragen und nach dem Überlaufprinzip dem zweiten Dosierkreis zugeführt werden, wobei im zweiten Dosierkreis umlaufend im Kreislaufsystem vor oder im dynamischen Mischbereich die fehlende Menge 75%–85% der Hauptkomponente der Harzmischung und eine oder mehrere großvolumige zusätzliche Hauptkomponenten sowie Additive und/oder Reaktionsmittel zugeführt werden und mittels einer Pumpe in einem statischen Mischer während zumindest einem oder mehreren Umläufen vermischt werden, wobei durch die entsprechende Zufuhr der restlichen Hauptkomponente der Harzmischung, der überführten Vormischung aus dem ersten Dosierkreis und durch die Zufuhr der großvolumigen zusätzlichen Hauptkomponenten sowie Additive und/oder der Reaktionsmittel eine Harzmischung aus dem zweiten Dosierkreis nach dem statischen Mischer aus dem Kreislaufsystem ausgetragen wird, wobei diese Harzmischung einer weiteren Verarbeitung in einem Extruder zur Vermischung mit den notwendigen Füllstoffen zur Herstellung von pressfähigem Kunststoff zugeführt wird.
  • Die Lösung für eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass in einem umlaufenden Kreislaufsystem im ersten Mischkreis in Reihe ein dynamischer Mischbereich, bestehend aus einer oder mehreren Schlauchpumpen mit Einspritzdüsen in das Kreislaufsystem, eine Pumpe, ein statischer Mischer und einen Überlauf für die Vermischung, bestehend aus einem Anschluss zum zweiten Mischkreis, angeordnet sind, wobei im zweiten Mischkreis in Reihe ein dynamischer Mischbereich, bestehend aus einer oder mehrerer Schlauchpumpen und/oder Zahnradpumpen, eine Pumpe, ein statischer Mischer und einem Überlauf, bestehend aus einem Anschluss zur Überleitung der Harzmischung zum Extruder, angeordnet sind, wobei der Extruder eine Zufuhr für Füllstoffe aufweist.
  • Die Vorrichtung zeichnet sich im Übrigen dadurch aus, dass diese auch ohne Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von Kunststoffen, vorzugsweise faserverstärkten Kunststoffen, alleinig für sich betrieben werden kann.
  • Mit den Maßnahmen des erfindungsgemäßen Verfahren ist möglich einen Harzansatz (bestehend aus einer Harzmischung und hinzugemischten Füllstoffen) herzustellen, der zum Beispiel bei der Herstellung von faserverstärkten Formteilen ohne Zwischenlagerung für den Reifeprozess im kontinuierlichen Direktverfahren Verwendung finden kann. Das bedeutet zum Beispiel bei der Herstellung von langfaserverstärkten Kunststoffen, dass direkt nach Austritt aus dem ersten Vermischungsextruder, in dem die hergestellte Harzmischung mit Füllstoffen (normalerweise Harzansatz genannt) gestreckt worden ist, einem zweiten Extruder zugeführt wird, in dem die entsprechenden Langfasern mit dem Harzansatz vermischt werden und sofort zugeschnitten in einer Formpresse verwendet werden kann. Das Mischungsverhältnis der einzelnen Bestandteile wird dabei so genau eingestellt, dass es bei Verwendung eines Herstellungsprozesses im Direktverfahren (ohne Lagerhaltung) keine Reifezeit abgewartet werden muss, sondern der Harzansatz nach seiner Produktion direkt verpresst wird.
  • Damit kann SMC direkt vor Ort aus den notwendigen Materialien hergestellt werden und muss nicht mehr an meist entfernten Produktionsstandorten produziert, dort gelagert und beim Reifezeitpunkt pünktlich beim Kunden platziert werden, damit dieser die gereiften Harzmatten verwenden kann.
  • Der Produzent von Formteilen ist nun in der Lage Kunststoff-Formteile, speziell SMC-Formteile, direkt an den für die Verarbeitung notwendigen Pressen zu produzieren, wobei auch noch je nach Anwendungsfall unterschiedliche Mischungen hergestellt werden können. Dementsprechend entfallen die Probleme bei einer Lagergestützten Materialversorgung im Bereich der Über- und Unterversorgung an Lagerware vollständig.
  • Als Vorteil und Ergebnis aller Verfahrensschritte und Merkmale der Vorrichtung gemäß der Erfindung können die Zuschnittmatten mit der richtigen Plastizität in einem SMC-Direktverfahren der Weiterverarbeitung zu faserverstärkten duroplastischen Formteilen zugeführt werden, das heißt, das Verfahren ist in der Lage in ihrer Qualität reproduzierbare und ggf. langfaserverstärkte duroplastische Materialien dem Verarbeiter zur Verfügung zu stellen.
  • Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung der Zeichnung hervor.
  • In der Zeichnung sind die beiden erfindungsgemäß in Reihe geschalteten Dosierkreise 1 und 2 vergrößert gegenüber den anderen Anlagenelementen in der oberen Bildhälfte dargestellt. Zwischen den Dosierkreisen 1 und 2 und zwischen Dosierkreis 2 und Extruder 15 ist jeweils eine Überlauf- bzw. Verbindungsleitung dargestellt, wobei die Verbindungsleitung zwischen Dosierkreis 2 und Extruder 15 den fertig vermischten Harzansatz 13 enthält, der im Extruder 15 nur noch mit Füllstoffen 14 vermischt werden muss um einen pressfähigen Kunststoff zu erhalten. Diese vereinfachte Anlage zur Durchführung des Verfahrens wurde derart in der Zeichnung nicht dargestellt, sondern vielmehr wurde Wert auf die Darstellung der bevorzugten Anwendung, die Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen 19 gelegt. Dabei leitet der erste Extruder 15 die fertige Kunststoffmischung direkt in einen zweiten Extruder 16, in dem gleichzeitig Material zur Faserverstärkung, zum Beispiel Fasermaterial 17 bzw. Schnittglas 17, eingemischt wird. Wie im unterbrechungsfreien Direktverfahren üblich, wird nach Extrusion des Kunststoffes 19 aus einer Düse 18 (aus Extruder 15 oder faserverstärkt aus Extruder 16) der Kunststoff 19 mittels einer Schneidvorrichtung 20 zu Vorpresslingen 21 geschnitten. Anschließend erfolgt die direkte Verpressung in einer Presse 22 zu Formteilen 23. Die Extruder 15 und 16 sind dabei vorzugsweise als Zweischneckenextruder ausgeführt.
  • Nach Klarstellung der unteren in der Zeichnung aufgeführten Details soll nunmehr auf das erfindungsgemäße Mischungs- und Herstellungsverfahren für eine Harzmischung 13 eingegangen werden.
  • Im oberen Zeichnungsanteil sind mittels unterbrochener Linierung die Bereiche der beiden Dosierkreise 1 und 2 zur besseren Verständlichkeit gegeneinander abgegrenzt. Dabei dient der Dosierkreis 1 zur Kleinstmengendosierung, in dem nur ein Teil der notwendigen fließfähigen Hauptkomponente der Harzmischung umlaufend im Kreislaufsystem 3 mittels einer Pumpe 5 geführt wird, wobei die Kleinstmengen während des Umlaufs in einem dynamischen Mischbereich 7 zugeführt werden. Im dynamischen Mischbereich 7 oder in einer kurz davor angeflanschten zusätzlichen Zuleitung wird der entsprechende Anteil der Hauptkomponente volumenmäßig zugeführt. Die im dynamischen Mischbereich 7 zugeführten Additive werden hier mit Dosiermengen von 0,35 g/min bis zur einer maximalen Menge von 102 g/min zu etwa 15% bis 20% der notwendigen Hauptkomponente zudosiert, wobei der notwendige Rest der Hauptkomponente einer Harzmischung 13 im zweiten Dosierkreis K2 zugeführt wird und das endgültige Mischungsverhältnis optimal zu erstellen.
  • Zur Dosierung der kleinen Mengen im ersten Dosierkreis 1 im dynamischen Mischbereich 7 und der notwendigen starken Spreizung der Durchsätze mit Faktor 300 werden Schlauchpumpen 24 eingesetzt. Die Schlauchpumpen münden dabei in dem dynamischen Mischbereich 7 in das Kreislaufsystem 3 ein. Der dynamische Mischbereich 7 erfüllt dabei die Aufgabe eine Tropfenbildung bei sehr kleinen Durchsätzen an der Mündungsstelle (z. B. einer Injektionsnadel) zu verhindern und somit eine Kontinuität der Dosierung zu gewährleistet. Bei einer derartigen Spreizung der Dosierung kann bereits eine Tröpfchenbildung Inhomogenitäten in der Harzmischung 13 verursachen. Dem dynamischen Mischbereich 7 ist in Reihe eine Pumpe 5 (bevorzugt eine Zahnradpumpe) und ein statischer Mischer 9 nachgeschaltet. Die Pumpe 5 erzeugt dabei den notwendigen Druck zur Überwindung des statischen Mischers 9. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Pumpe 5 in ihrer Arbeitsleistung so eingestellt, dass der Druck nach dem statischen Mischer 9 nahezu Null ist. Im dynamischen Mischbereich 7 findet durch die ständige Scherströmung an den Eindüsstellen der Kleinstkomponenten keine bis fast keine Tröpfchenbildung statt, so dass eine kontinuierlich gleich bleibende Dosierung der Kleinstkomponenten sichergestellt ist. Der Dosierkreis 1 sollte Betriebsabhängig so ausgelegt sein, dass bei maximaler Leistung etwa die fünffache Menge an notwendigem Material im Dosierkreis 1 umläuft, die zu dieser Zeit während der Produktion im Dosierkreis 2 gebraucht wird. Die mehrfache Menge im Dosierkreis 1 ermöglicht zur optimalen Durchmischung ein mehrfaches Durchlaufen des dynamischen Mischbereiches 7 und des statischen Mischers 9.
  • Die Entnahme der benötigten Menge zur Weiterleitung in den zweiten Dosierkreis 2 erfolgt durch das Überlaufprinzip. Die vor oder im dynamischen Mischbereich 7 zugeführte Menge an Material, die Vormischung 26, läuft im Überlauf, bestehend aus Anschluss 11 aus dem Kreislaufsystem 3 über in den zweiten Dosierkreis 2. Im zweiten Dosierkreis 2 werden der Mischung aus Kleinstkomponenten noch die restlichen Hauptbestandteile – z. B. ungesättigte Polyesterharze oder Venylharze – je nach Produktanforderung der Rezeptur sowie mögliche Farbstoffe zugeführt. Zusätzlich können hierbei noch problematische Kleinkomponenten, wie zum Beispiel Härtungsbeschleuniger, die getrennt zum Mischvorgang für Kleinstkomponenten zugeführt werden müssen, in dieser zweiten Dosierstufe der Vormischung 26 zugegeben werden. Dabei ist der zweite Dosierkreis 2 verfahrenstechnisch identisch zu dem ersten Dosierkreis 1 und dient der Komplettierung der Rezeptur. In einer bevorzugten Ausführungsform werden im ersten dynamischen Mischbereich 7 des Dosierkreises 1 nur Schlauchpumpen 24 zur Kleinstmengendosierung verwendet, wohingegen im zweiten Dosierkreis 2 im dynamischen Mischbereich 8 Zahnradpumpen 25 und/oder Schlauchpumpen 24 Verwendung finden. Die Auswahl wird dem Fachmann überlassen, da dieser die Anzahl und Art der Pumpen auf die verwendeten Materialien und Komponenten und deren notwendigen Quantitäten hin abstimmen muss. Im Übrigen werden im Dosierkreis 2 die restliche Menge der Gesamtmasse der Harzmischung 13 hinzugegeben, wobei diese aus dem notwendigen Rest der Hauptkomponente, der überführten Vormischung 26 aus dem ersten Dosierkreis 1 und die Zufuhr großvolumigen Additive und/oder der Reaktionsmittel zur Vervollständigung des Gesamtmischungsverhältnisses zur Erstellung der Harzmischung 13 besteht. Haben alle diese Komponenten den dynamischen Mischbereich 8, die Pumpe 6 und den statischen Mischer 10 ein oder mehrmals durchlaufen, so werden sie am Überlauf des zweiten Dosierkreises 2 am Anschluss 12 dem ersten Extruder 15 als vollständig vermischte Harzmischung 13 zugeführt.
  • Der weitere Verlauf zur Herstellung eines verpressungsfähigen Kunststoffes 19 bzw. eines Formteiles 23 wurde bereits im oberen Teil der Zeichnungsbeschreibung erläutert.
    • 1
    Dosierkreis 1
    2
    Dosierkreis 2
    3
    Kreislaufsystem
    4
    Kreislaufsystem
    5
    Pumpe
    6
    Pumpe
    7
    dynamischer Mischbereich
    8
    dynamischer Mischbereich
    9
    statischer Mischer
    10
    statischer Mischer
    11
    Anschluss
    12
    Anschluss
    13
    Harzmischung
    14
    Füllstoffe
    15
    Extruder 1
    16
    Extruder 2
    17
    Fasermaterial/Schnittglas
    18
    Düse
    19
    Kunststoff
    20
    Schneidevorrichtung
    21
    Vorpressling
    22
    Formpresse
    23
    Formteil
    24
    Schlauchpumpe
    25
    Zahnradpumpe
    26
    Vormischung
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - DE 10233300 A1 [0005]

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Harzmischung (13) im Zuge der Produktion von Kunststoff-Formteilen (23), insbesondere von faserverstärkten Kunststoff-Formteilen (SMC), im unterbrechungsfreien Direktverfahren, wobei zur Herstellung der Harzmischung (13) die einzelnen Anteile einer fluiden Hauptkomponente zu dosiert und vermischt werden, gekennzeichnet durch den Ablauf folgender Verfahrensschritte: 1.1 es werden etwa 15–25%, bevorzugt 20%, der Gesamtmasse der fluiden Hauptkomponente der Harzmischung (13) in einem ersten Dosierkreis (1) mittels einer Pumpe (5) umlaufend in einem Kreislaufsystem (3) geführt, 1.2 wobei der umlaufenden fluiden Hauptkomponente der Harzmischung (13) im dynamischen Mischbereich (7) eine oder mehrere Kleinstmengen zudosiert werden, welche im statischen Mischer (9) mit der fluiden Hauptkomponente zusätzlich durchmischt werden, 1.3 wobei durch Zufuhr neuer Anteile der Hauptkomponente vor oder im dynamischen Mischbereich (7) entsprechende Anteile der Hauptkomponenten mit eingemischten Kleinstmengen nach dem statischen Mischer (9) aus dem ersten Mischkreis (1) ausgetragen und nach dem Überlaufprinzip dem zweiten Dosierkreis (2) zugeführt werden, 1.4 wobei im zweiten Dosierkreis (2) umlaufend im Kreislaufsystem 4 vor oder im dynamischen Mischbereich (7) die fehlende Menge (75%–85%) der Hauptkomponente der Harzmischung (13) und eine oder mehrere großvolumige zusätzliche Hauptkomponenten sowie Additive und/oder Reaktionsmittel zugeführt werden und mittels einer Pumpe (4) in einem statischen Mischer (10) während zumindest einem oder mehreren Umläufen vermischt werden, 1.5 wobei durch die entsprechende Zufuhr der restlichen Hauptkomponente der Harzmischung (13), der überführten Vormischung (26) aus dem ersten Dosierkreis (1) und durch die Zufuhr der großvolumigen zusätzlichen Hauptkomponenten sowie Additive und/oder der Reaktionsmittel eine Harzmischung (13) aus dem zweiten Dosierkreis (2) nach dem statischen Mischer (10) aus dem Kreislaufsystem (4) ausgetragen wird, 1.6 wobei diese Harzmischung (13) einer weiteren Verarbeitung in einem Extruder (15) zur Vermischung mit den notwendigen Füllstoffen zur Herstellung von pressfähigem Kunststoff (19) zugeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck in den Kreislaufsystemen (3, 4) nach den statischen Mischern (9, 10) nahezu Null ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung von faserverstärkten Kunststoffen (19) in einem zweiten Extruder (16) Lang- und/oder Kurzfasern, z. B. Fasermaterial (17) und/oder Schnittglas (17), zugesetzt werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für eine ausreichende Durchmischung im ersten Dosierkreis (1) nicht mehr als 1/5 der umlaufenden Menge pro Zeiteinheit in den zweiten Mischkreis (2) überführt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Reaktionsmittel erst im zweiten Dosierkreis (2) ein reaktives Additiv zugesetzt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zudosierung der Kleinstmengen in den dynamischen Mischbereichen (1, 2) viskositätsabhängig entweder mittels Schlauchpumpen (24) oder Zahnradpumpen (25) durchgeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den Umlauf des Fluides in den Dosierkreisen (1, 2) Zahnradpumpen als Pumpen (5, 6) verwendet werden.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierung der Kleinstkomponenten in Dosierkreis (1) mit Dosiermengen von 0,35 g/min bis zu 102 g/min durchgeführt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Dosierkreis (1) für eine optimale Durchmischung immer die fünffache Menge gegenüber dem aktuell notwendigen Verbrauch umläuft.
  10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer Harzmischung (13) im Zuge der Produktion von Kunststoff-Formteilen (23), insbesondere von faserverstärkten Kunststoff-Formteilen (SMC), im unterbrechungsfreien Direktverfahren, wobei zur Herstellung der Harzmischung (13) die einzelnen Anteile einer fluiden Hauptkomponente der Harzmischung (13) zu dosiert und vermischt werden, dadurch gekennzeichnet, dass in einem umlaufenden Kreislaufsystem (3) im ersten Mischkreis (1) in Reihe ein dynamischer Mischbereich (7), bestehend aus einer oder mehreren Schlauchpumpen (24) mit Einspritzdüsen in das Kreislaufsystem (3), eine Pumpe (5), ein statischer Mischer (9) und einen Überlauf für die Vormischung (26), bestehend aus einem Anschluss (11) zum zweiten Mischkreis (2), angeordnet sind, wobei im zweiten Mischkreis (2) in Reihe ein dynamischer Mischbereich (8), bestehend aus einer oder mehrerer Schlauchpumpen (24) und/oder Zahnradpumpen (25), eine Pumpe (6), ein statischer Mischer (10) und einem Überlauf, bestehend aus einem Anschluss (12) zur Überleitung der Harzmischung (13) zum Extruder (15), angeordnet sind, wobei der Extruder eine Zufuhr für Füllstoffe (14) aufweist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffes an den Extruder (15) ein Extruder (16) mit einer Zufuhr von Lang- oder Kurzfasern, zum Beispiel Fasermaterial 17 oder Schnittglas 17, angeschlossen ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass für den Umlauf in den Kreislaufsystemen (3, 4) in den Dosierkreisen (1, 2) als Pumpen (5, 6) Zahnradpumpen angeordnet sind.
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