DE102006060242A1 - Strukturierte Solarzellen mit integrierten Stromspeichern als Bauelemente und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

Strukturierte Solarzellen mit integrierten Stromspeichern als Bauelemente und Verfahren zur Herstellung derselben Download PDF

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Abstract

Die Anmeldung beschreibt und beansprucht strukturierte Solarzellen mit integrierten Lithium-Polymer-Batterien als Bauelemente und Verfahren zur Herstellung derselben. Erfindungsgemäßes Merkmal dieser neuen strukturierten Bauelemente ist die Möglichkeit, die Batterien in Reihe oder parallel zu schalten. Die Bauelemente erlauben die Herstellung großflächiger Einheiten. Die Bauelemente sind strukturiert geformt. Sie sind flexibel gestaltet. Die Stromableitung mit Minus-Pol und Plus-Pol erfolgt über Steckleisten oder entsprechend per Druck-Knopf-Technik. Anode, Kathode und Separator werden durch separate Extrusion der jeweiligen Massen durchgeführt, wobei die Anodenmasse aus vorzugsweise 85-93% synthetischen oder natürlichen Kohlenstoff und 5-7% einem Terpolymer eines Fluorelastomeren und 2-8% Li-Leitsalz besteht und direkt auf eine ungeprimerte Cu-Folie abgeschieden wird und die Kathodenmasse aus vorzugsweise LiCoNi-Oxiden (84-92%), 5-7% einem Terpolymer eines Fluorelastomeren und 1-5% Li-Leitsalz und Leitfähigkeitsruß besteht und auf geprimerte Al-Folie abgeschieden wird. Die Separatormasse besteht vorzugsweise aus 40-70% MgO, Li-Leitsalz, Ter-strukturiertem Fluorelastomer und aprotischem Lösungsmittel. Die Separatormasse wird ebenfalls extrudiert und dient als Zwischenlage von Anode und Kathode. Die erfindungsgemäßen Batterien erfüllen auch als Hochenergie-Batterien die Sicherheitsstandards, wie Nail-Penetrations-Test u. Ä., und erlauben darüber hinaus den Einbau ...

Description

  • Die Anmeldung beschreibt strukturierte Solarzellen mit integrierten Stromspeichern als Bauelemente und Verfahren zur Herstellung derselben.
  • Die z. Zt. auf dem Markt befindlichen Batterien sind standardisiert in Form, Länge, Breite, Durchmesser, Leistung etc. und füllen je nach Einsatzform- und -art definierte Hohlräume aus, außerdem ergeben sich beim Zusammenschalten – in Reihe oder parallel – erhebliche Probleme – vor allem wegen der Hitzeentwicklung und des damit verbundenen Leistungsabfalls. Die Abfuhr der Wärme ist nicht gesichert. Vor allem bei Batterien sog. High power cells mit z. B. 42 V/28 Ah oder 3,6 V/27 Ah oder mit noch höheren Leistungs- bzw. Energiedichten >100 Ah gelangt man in riskante Sicherheitsbereiche, da diese Kraftpakete nur relativ aufwändig in Nutzaggregate integrierbar sind, wichtig und neu ist jedoch die unmittelbare Integration von strukturierten Solarzellen und Stromspeichern als Bauelemente.
  • Als Stromspeicher, die als Bauelemente verwendbar sind, bieten sich spezielle Lithium-Polymer-Batterien an, die nicht in der üblichen Form als standardisierte Rundzellen eingesetzt werden, sondern der Nutzung entsprechend geformt sind z. B. als gewellte Flachzellen, Winkel- oder Kastenzellen od. ä.
  • Mit den neuen erfindungsgemäßen Bauelementen liegen Energiespeicher vor die als Teil des Aggregates einsetzbar sind und zudem in Reihe geschaltet werden können oder parallel schaltbar sind und direkt den „Photovoltaic Strom" der Solarzellen speichern.
  • Die erfindungsgemäßen Zellen bieten keine Probleme bei der Wärmeableitung und können nach Bedarf mittels eines Luftstromes gekühlt werden.
  • Die verwendeten strukturierten Solarzellen basieren auf amorphem Silizium, dass in einer Polymermatrix vorliegt und deshalb beliebig formbar ist, eine ebenfalls geeignete Form sind die flexiblen Dünnschicht-Solarmodule z. B. der Typen FLX5-32 der Firma Conrad Electronic GmbH.
  • Das Herstellen der strukturierten Solarzellen ist nicht Gegenstand dieser Anmeldung.
  • Die integrierten erfindungsgemäßen Stromspeicher basieren auf Li-Polymer-Zellen, die durch Lamination von Elektrode, Anode und der dazwischen liegenden Separatorschicht hergestellt werden.
  • Die Elektroden, Anode sowie Kathode bestehen aus dem Elektrodenableiter z. B. Cu-Folie für die Anode und z. B. geprimerte Al-Folie für die Kathode. Zudem können aus Gründen der Verarbeitbarkeit vorteilhafter Weise Folien, Netze, Vliese oder Gewebe für den Elektrodenableiter verwendet werden.
  • Die Hauptkomponente der Aktiven Anoden Massen (AAM) ist bevorzugt Li-interkalierbarer Kohlenstoff. Hier sind vor allem natürlicher oder synthetischer Graphit geeignet, ferner Ruß sowie aktivierter Kohlenstoff, CMS Carbon Molecular Sieves, Carbon Gel, Carbon Nanotubes sowie ACF Activated Carbon Fibres u. ä.. Eine Auflistung verschiedener, für die Erfindung brauchbarer poröser Feststoffe ist im „Handbook of porous Solids", Vol. 3, S. 1766–1963, Verlag Wiley-VCH, Weinheim 2002, zu finden (Lit. I). Zur Anwendung gelangen z. B. MCMB® 6-28, 10-28, 25-28, ferner Kropfmühlgraphit z. B. SGB® 15, 20, 25 sowie Timcal Graphit, z. B. LVH, KS6, SLP 30 u. ä. wie MSC-7A® (Takeda Corp., Japan) oder auch Nano-dimensionierte Li-interkalierbare Kohlenstoffe. Die Materialien führen in Kombination mit dem vorstehenden zu einer besseren Effizienz der Batterie, insbesondere wenn diese Kohlenstoffe bevorzugt in Mengen von 80–96 Gew.-%, mehr bevorzugt von 85–92 Gew.-% verwendet werden, bezogen auf die Gesamtmenge der AAM.
  • Weitere Bestandteile der AAM können hochsiedende Lösungsmittel sein. Geeignet sind beispielsweise Ethylen-, Propylen-, Alkylcarbonate o. ä., ferner Perfluorether o. ä., die für sich oder im Gemisch bevorzugt in Mengen von 1–50 Gew.-%, bevorzugt von 5–25 Gew.-% zur Anwendung gelangen.
  • Weitere Zusätze wie beispielsweise MgO, Al2O3, Zeolithe, Glimmer, Zement oder andere Silikate, insbesondere Li-Silikate und Borste, insbesondere Li-Borste, können Komponenten der AAM sein und erhöhen, wenn sie in der vorstehend beschriebenen Gesamtstruktur der Batterie vorliegen, ebenfalls die Zyklenbeständigkeit. Sie liegen bevorzugt in Mengen von 5–35 Gew.-%, mehr bevorzugt von 7,5–20 Gew.-% vor.
  • Eine der möglichen Variationen ist die zustäzliche Verwendung von Leitsalzen. Die Leitsalze, z. B. LiPF6 werden beispielsweise mikroverkapselt in Mengen von 5–25 Gew.-% bevorzugt 7,5–15 Gew.-% verwendet, Li-organoborate, z. B. Lioxalatoborat, können auch ohne Mikroverkapselung verwendet werden. Die verwendeten Kohlenstoffe werden im Vakuum, bevorzugt bei 267–1130 Pa und 100–150°C, entgast, ebenso die Zusätze. Die Elektrolyte werden entweder mikroverkapselt zugesetzt oder erst vor dem Einhausen eindosiert (Primerherstelung).
  • Der interkalierbare Kohlenstoff wird nach dem Entgasen in einem Mahlwerk mit den erfindungsgemäßen Zusätzen angepastet und solange gerührt, bis eine homogene, einphasige Masse entstanden ist. Diese Masse wird dann mit den erfindungsgemäßen Gerüstsubstanzen, z. B. mit MgO, Borsten, Zement o. ä., in den erfindungsgemäßen Mengen versetzt und auf die Elektrodenableiter, z. B. Cu-Folie, aufgebracht. Die AKM (z. B. Li-Metalloxide) werden analog angepastet und auf den Elektrodenableiter (geprimerte AL-Folie) aufgetragen.
  • Die Aktiven Kathoden Massen (AKM) sind bevorzugt Li-interkalierbare Metalloxide z. B. auf Basis von Co, Ni, Fe, Cr, Mo, W und/oder Mn, die für sich oder im Gemisch eingesetzt werden können. Bevorzugt sind Co-, Ni- und Mn-Oxide bzw. deren Gemische oder LiFePO4. Die Mengen der interkalierten Materialien betragen 80–96 Gew.-%, bevorzugt 85–95 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Aktiven Kathoden Masse. Bevorzugt eingesetzt werden z. B. Materialien mit einem Durchmesser von 1–30 μm, mehr bevorzugt sole mit einem Durchmesser von 5–15 μm, aber auch Nano-dimernsionierte Materialien sind geeignet. In Abhängigkeit von der Art, der Menge und dem Durchmesser dieser Oxide kann die Zyklenstabilität der Batterie in Kombination mit deren anderer Bestandteile weiter gesteigert werden.
  • Als Polymerbinder für die Anodenmasse wie auch für die Kathodenmasse werden Fluorpolymere in Mengen von 3 bis 15 Gew.-%, vorzugsweise von 5–10 Gew.-% bezogen auf die jeweilige Menge der Elektrodenmasse AAM oder AKM eingesetzt.
  • Zusätze in den AKM sind anorganische Gerüstsubstanzen wie Borste, MgO, SiO2, Zeolithe o. ä. sein, wie sie vorstehend auch für die AAM geeignet sind.
  • Der Separator wird erfindungsgemäß durch Extrusion hergestellt, bevorzugte Dicken von 10–50 μm. In Frage kommen poröse Polymer-Gel-Elektrolytfolien.
  • Der erfindungsgemäß hergestellte Separator enthält anorganische Gerüststrukturen wie MgO, Al2O3, SiO2, Silikate, Glimmer, Borste, Zement, Zeolithe oder andere Polysilicate, sowie organische Polymere wie Poly(meth)acrylate mit C > 3 im Alkylrest, Fluorelastomere, vorzugsweise Terpolymere z. B. Dyneon THV 220® oder ä., ferner Blockcopolymerisate (z. B. Styroflex®), Kautschuk u. ä.. Die Menge der Gerüstsubstanzen im Separator beträgt 35–60 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Separators.
  • Herstellung der erfindungsgemäßen Separatorfolie
  • Der Separator enthält aprotische Lösungsmittel wie Alkylcarbonate oder ä. allein oder im Gemisch enthalten. Die bevorzugte Menge der aprotischen Lösungsmittel beträgt 20–60 Gew.-%, bevorzugt 35–50 Gew-%. Zudem können die aprotischen Lösungsmittel optional gelöste Leitsalze wie Li-Oxalatoborate, Li-Organoborate, LiPF6 oder ä. allein oder im Gemisch enthalten. Die Leitsalze können beispielsweise mikroverkapselt in Mengen von 5–25 Gew.-%, bevorzugt 7,5–15 Gew.-% verwendet werden. Auf diese Weise werden Nebenreaktionen durch Feuchtigkeitseinwirkungen beim Verarbeitungsprozess weitgehend ausgeschlossen.
  • Für die Herstellung des Polymer-Gel-Elektrolyt-Separators werden Fluorpolymere verwendet:
    Geeignet sind Fluorpolymere, entsprechend der Literatur Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A 11, S. 394–429, 1997, Verlag VCH, Weinheim, die wässrig dispergiert vorliegen. Die eingesetzten Monomeren der Fluorpolymere können Tetrafluorethylen (TFE), Hexafluorpropylen (HFP), Vinylidenfluorid (VDF) und/oder Perfluorvinylether sein. Es sind bevorzugt Terpolymere aus einem oder mehreren dieser oder auch anderer Fluorpolymere einzusetzen. Unter anderem kann es sich ebenfalls um Fluorelastomere, und insbesondere um Elastomere auf Basis der vorstehenden Polymeren handeln.
  • In bevorzugten Ausführungsformen für den Separator einsetzbare Fluorpolymere sind zum Beispiel Terpolymere aus TFE/HFPNDF (THV), Copolymere aus TFE/HFP (NHP) oder Perfluoroxicopolymere aus beispielsweise TFE und Perfluorvinylether (PFA). Als kommerziell erhältliche Produkte können z. B. die in der Tabelle 1 genannten Fluorpolymere eingesetzt werden (Dyneon Firmenschrift (USA) 98-0504-1025 (CPI)). In der Tabelle 1 sind diese bezüglich ihrer Eigenschaften charakterisiert.
  • Die im vorliegenden Abschnitt beschriebenen Massen für Anode, Kathode und Separator werden im Extruder (Collin) bei 80–120°C, vorzugsweise 80–100°C, extrudiert und als Folien im Fall von Anodenmasse und Kathodenmasse auf die jeweiligen spezifischen Ableiter aufgetragen und mit der Separatorfolie als Zwischenlage weiterverarbeitet werden z. B. zu erfindungsgemäßen Zellen.
  • Die durch Extrusion hergestellten Folien haben Schichtdicken von 15–40 μm. Die Schichtdicke des Cu-Ableiters beträgt 8–12 μm und die Schichtdicke des geprimerten Al-Aleiters 10–15 μm. Als Primer wird eine Mischung aus Ruß 30 Gew.-% und Fluorelastomeren Dyneon THV 220 D eingesetzt. Die Gew.-% vom Ruß beziehen sich auf die Gesamtmenge des Primer-Feststoff-Gemisches.
  • Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Batterien werden die Elektroden kontaktiert, eingehaust und mit Elektrolyt befüllt; anschließend wird formiert.
  • Bei den erfindungsgemäßen Bauelementen bedeckt die Solarzelle die Oberfläche des strukturierten Batterieelements, wobei alle Strukturierungen entsprechend und deckungsgleich in der Solarzelle und der Batterie vorhanden sind.
  • Als Strukturen kommen im einfachen Fall Flachsysteme in Frage, vorzugsweise mit abgerundeten Ecken oder modifizierten Formen, ferner Dachpfannenartige Systeme, die als Längs- oder Querverbunde einsteckbar sind, darüber hinaus Winkel- oder Kastensysteme, als Batterie-Elemente wobei jeweils nur eine Oberflächenseite mit einer Solarzelle belegt ist, ferner Rohre als Batterien, die ineinander einsteckbar sind und auf der Längsoberfläche die integrierte Solarzelle enthalten.
  • Beschreibung des erfindungsgemäßen Bauelementes
  • Flachzelle Typ Dachpfanne:
    • gewellte Struktur, abgerundete Ecken die Solarzelle Dicke 1,2 cm bedeckt bündig die Oberfläche
  • Länge: 28 cm
    Breite: 18 cm
    Dicke: 3,2 cm (Solarzelle + Batterie), Batterie 2,0 cm
    Volumen: 975 ml
    Elektrische Eigenschaften: Kapazität ca. 10 Ah Spez. Leistung*: ca. 5000 Wh/kg Leistungsdichte: ca. 9000 Wh/kg *) 10 sek. Impulsentladung
    Obere Abschaltspanung: 4,0 V
    Untere Abschaltspannung: 3,0 V
    Maximalstrom: 6 A (entspr. 1 C Rate)
    Cyclentest: Be- und Entladung wird mit einer 1 C Rate so lange Durchgeführt, bis die Endkapazität 80% erreicht. Die Zahl der Cyclen bis zum Erreichen von 80% sind die „erreichten Cyclen"
    Pulstest: 30-Sekunden-Takt mit 20 C Belastung
    • * Die Untersuchung und Bewertung der Batterieeigenschaften erfolgt mit einem Batterietestgerät der Firma Digatron (Aachen).
  • Die Formation der Batterien erfolgt mit einem konstanten Strom von 0,60 A bis zu einem Potential von 4,0 V und anschließend bei konstantem Potential von 4,0 V, bis der Strom auf < 0,12 A gefallen ist (CCCV-constant current constant voltage). Die Entladung findet mit 0,60 A bis zur unteren Spannungsgrenze von 3,0 V statt. Im Anschluss werden Qualitätssicherung und Kapazitätsbestimmung zwei weitere Zyklen durchgeführt. Die Ladung geschieht mit 1,8 A bis 4,0 V und bei konstantem Potential bis der Strom unter 0,18 A gefallen ist. Die Entladung erfolgt mit 1,8 A bis zur Schlussspannung von 3,0 V.
  • Zyklendaten
  • Um die Zyklenstabilität der oben genannten formierten Batterie zu messen, wird diese mit 3 A bis 4,0 V geladen, dann wird in einer Konstantpotenzialphase bei 4,0 V nachgeladen, bis der Strom auf unter 0,3 A gefallen ist. Die Entladung erfolgt mit 4,8 A. Die untere Abschaltspannung beträgt 3,0 V. Die 1 zeigt eine Auftragung der spezifischen Kapazität gegen die Zyklenzahl. Die Batterie zeichnet sich durch eine hohe Zyklenbeständigkeit aus, d. h. die spezifische Kapazität nimmt selbst über große Zyklenzahlen hin nicht übermäßig ab.
  • Belastungstest bei Raumtemperatur
  • Die Ladung der oben genannten formierten Batterie erfolgt mit 6 A bis 4,0 V, in einer Konstantpotenzialphase wird bei 4,0 V nachgeladen, bis der Strom auf unter 0,6 A gefallen ist. Die Entladung erfolgt bei unterschiedlichen Strömen zwischen 6 (1C) und 126 A (21C). Die untere Abschaltspannung beträgt 2,7 V.
  • Bei unterschiedlichen C-Raten von 2 bis 10 zeigt sich über einen breiten Bereich der Entladekapazität Ah von 1–6 nur ein geringes Absinken des Spannungswertes von 4,0 bis auf 3 Volt.
  • Durch Zusammenstecken von 10 Batterien hintereinander nach dem Druckknopfprinzip, Ausbuchtung in Vertiefung usw., wurde ein System mit einer Gesamtspannung von 42 V erhalten. Die Gesamtanordnung hatte eine Länge von 280 cm und dient als Geräteteil.
  • Der entsprechende Laderegler ist jeweils pro Batterie in das Bauelement integriert, gegebenenfalls können auch mehrere Solarzellen auf eine Batterie geschaltet werden.
  • Aufbau des Stromspeichers: Li-Polymer Zelle
  • Anode: Cu-Ableiter Dicke 8 μ, ungeprimert (Cu-Gould-Folie)
    Beschichtet mit: Graphit MCMB® 6–28/SGB®15
    AAM Volumenverhältnis 1:1, Menge 90 Gew.-% Lioxalaloborat: 2 Gew.-% Dyneon THV 220® 6 Gew.-% Mg 0 2 Gew.-%
    • Gew.-% jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der AAM, MCMB-Osakagas, SGB-Kropfmühl, Dyneon-3Mcomp. AAM= Aktive Anoden Masse
    Separator:
    Extrudierte Folie Dicke: 20–25 μ 45 Gew.-% MgO 10 Gew.-% Zement-Portland 5 Gew.-% Li2CO3 30 Gew.-% Dyneon THV 220® 10 Gew.-% Diethylcarbonat
    • Gew.-% jeweils bezogen auf die Gesamtmenge des Separators
    Kathode: Al-Ableiter Dicke 12 μ, geprimert mit Dyneon THV 220 D® mit 30 Gew.-% Russ-Ensaco
    Beschichtet mit: Li Ni/Co Oxid HC Starck 90 Gew.-%
    AKM MgO 2 Gew.-% Dyneon THV 220® 5 Gew.-% Propylencarbonat 3 Gew.-%
    • Gew.-% jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der AKM
    • AKM = Aktive Kathoden Masse
  • Anode und Kathode wurden mit dem dazwischenliegenden Separator laminiert, anschließend auf die Maße 28/18 cm geschnitten und gestapelt und über die nicht beschichteten Elektrodenableiter kontrolliert und in eine Kunststoffhülle (Lupolen B100®) eingehaust und durch Formieren betriebsbereit gemacht.
  • Die Solarzelle (Typ FLX5) entsprechend der Batteriegröße wurde auf der Batterieoberfläche befestigt, sie liefert pro Tag ca. 9 Wh Energie; durch Zusammenschalten von 10 Elementen werden ca. 100 Wh Energie gewonnen und in der Batterie gespeichert.

Claims (13)

  1. Anordnung von Stromspeicher-Bauelementen, dadurch gekennzeichnet, dass die Lithium-Polymer-Batterien mit strukturierten Solarzellen und Laderegler integriert werden.
  2. Anordnung von Batterie-Bauelementen, dadurch gekennzeichnet, dass Lithium-Polymer-Batterien mit strukturierten Solarzellen und Laderegler in Reihe oder in Parallelschaltung verbunden werden.
  3. Patentanspruch entsprechend Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Batterie-Bauelement strukturiert ist und eine Länge a von 10 bis 80 cm, vorzugsweise von 10–50 cm und eine Breite o von 5–30 cm, vorzugsweise von 1 bis 20 cm hat.
  4. Patentanspruch entsprechend Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Batteriebauelement selbst strukturiert und vielgestellig geformt ist und die Solarzelle mit Laderegler bündig integriert enthält.
  5. Patentanspruch entsprechend Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lithium-Polymer-Batterie aus Kathodenmasse, Polymergel-Separatur und Anodenmasse aufgebaut sind und durch Extrusionsbeschichtung von Kathodenmasse auf geprimertem Al-Ableiter und Extrusionsbeschichtung von Anodenmasse auf Cu-Ableiter mit anschließendem Einbringen des Separaturs und Laminieren hergestellt werden.
  6. Patentanspruch entsprechend dem Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Kathodenmasse Gemische aus 87–92% Oxiden und Phosphaten von Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni mit 1–3% Lithium-Leitsalzen vorzugsweise Li-organoboraten, 3–5% MgO und 3–5% Polymerbindern wie modifizierten Styrol-Blockcopolymerisaten (entspr. DE 101 09 737 ) oder Fluorelastomere, vorzugsweise Terpolymeren und 1–2% aprotische Lösungsmittel eingesetzt werden. Die %-Angaben sind Massenprozente bezogen auf die jeweilige Gesamtmasse.
  7. Patentanspruch entspr. Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Anodenmasse Gemische aus 90–94% synthetischen oder natürlichen Kohlenstoffen oder TiO2 mit 1–3% Lithium-Leitsalzen und 3–5% Polymerbinder und 1–2% aprotischen Lösungsmitteln eingesetzt werden.
  8. Patentanspruch entspr. Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Separatormassen Gemische aus 20–40% MgO mit 10–15% LithiumLeitsalzen und 15–25% Polymerbindern sowie 10–30% aprotischen Lösungsmitteln eingesetzt werde.
  9. Patentanspruch entspr. Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kathoden-Anoden- und Separatormassen unter trockenem Reinst-N2 separat in einem Mischer bei 20–60°C 30–300 Minuten gemischt werden und dann separat in einem Extruder bei 80–120°C extrudiert werden und zwar mit Stärken von 15–50 mμ.
  10. Patentspruch entspr. Ansprüchen 5 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die separat auf unterschiedliche Ableiter aufgebrachten Elektrodenmassen mit der Separatorfolie als Zwischenlage kombiniert und laminiert werden und dann zu den erfindungsgemäßen strukturierte, flachen, gewinkelten, gewellten oder ähnlich gestalteten Bauelementen geformt werden.
  11. Patentanspruch entspr. Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die hergestellten Batterien durch Hintereinanderschalten oder Parallelschalten als Hochenergiespeicher eingesetzt werden.
  12. Patentansprüche entspr. Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erfindungsgemäßen Batterie-Bauelemente Solarzellen und Ladungsregler integriert enthalten.
  13. Patentanspruch entspr. Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erfindungsgemäßen Batterieverbunde als Gerätebauteil integriert sind.
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