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Technisches
Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet von Schadstoffbegrenzungsanlagen
und -verfahren für Kraftfahrzeuge.
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Hintergrund
und Kurzdarstellung
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Partikelfilter
werden zunehmend in Schadstoffbegrenzungsanlagen für Kraftfahrzeuge
zum Senken von Partikelkonzentrationen im Abgas verwendet. Im Laufe
der Zeit können
diese Filter aber irreversible Einbußen der Filterwirkungsgrade
erfahren, da der Filter aufgrund einer ungesteuerten Temperaturexkursion
während
des Filterregenerierungsvorgangs, mittels dessen der im Filter abgelagerte
Ruß unter
gesteuerten Motorbetriebsbedingungen abgebrannt wird, Risse entwickelt.
Verluste beim Filterungswirkungsgrad können zu vermehrten Partikelemissionen
weit über
dem geregelten Grenzwert führen.
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Ständig strengere
Partikelemissionsrichtlinien und vorgeschlagene, von der Regierung
angeordnete Onboard-Diagnoseforderungen (OBD) zur Überwachung
des Filterungswirkungsgrads eines Partikelfilters haben viel Forschung
bezüglich
neuer Techniken zum Überwachen
von Filterleistung angeregt. Derzeit stehen nur Laborinstrumente
für Partikelmessungen
zur Verfügung.
Solche Instrumente messen typischerweise Partikelkonzentrationen
mittels optischer, gravimetrischer oder elektrischer Verfahren.
Diese Instrumente erfordern für
ordnungsgemäßes Funktionieren
typischerweise gesteuerte Betriebsbedingungen und umfangreiche Kalibrierung.
Weiterhin können
einige dieser Instrumente, beispielsweise Instrumente, die optische
Messverfahren einsetzen, regelmäßige Reinigung
erfordern. Daher sind diese Instrumente unter Umständen zu
teuer und unter normalen Kraftfahrzeugbetriebsbedingungen zu schwierig
zu verwenden, um eine praktische Lösung beim Überwachen von Partikelemissionen
in Kraftfahrzeugen zu sein. Weiterhin sind andere Verfahren zum
Detektieren eines Partikelfilterausfalls, beispielsweise das Differentialdruckverfahren,
bei dem ein Druckdifferential über
dem Filter überwacht
wird, aufgrund der Interferenzwirkungen von Aschefüllung im
Filter unter Umständen
nicht zum Detektieren eines Ausfalls des Filters geeignet.
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Die
vorliegenden Erfinder haben erkannt, dass die Leistung eines Partikelfilters
effizient und effektiv überwacht
werden kann, indem in einer Einrichtung mit einem Verbrennungsmotor,
einer Abgasanlage zum Befördern
von Motorabgas vom Motor, einem in der Abgasanlage angeordneten
Partikelfilter und einem stromabwärts des Partikelfilters in
der Abgasanlage angeordneten Partikeldetektor ein Verfahren zum Überwachen einer
Leistungseigenschaft des Partikelfilters, einschließlich Detektieren
eines Anstiegs des Abgasstroms in der Abgasanlage; Ermitteln, ob
der Anstieg des Abgasstroms bei einer Rate gleich oder größer als
eine Grenzwertänderungsrate
eintritt; und bei Ermitteln, dass der Anstieg des Abgasstroms bei
einer Rate gleich oder größer als
die Grenzwertänderungsrate
eingetreten ist, dann Ermitteln aus einem von dem Partikeldetektor
empfangenen Signal, ob ein Wert eines Parameters, der mit den Partikelfilter
passierenden Partikeln in Zusammenhang steht, eine vorbestimmte
Beziehung zu einem vorbestimmten Grenzwert hat, der eine Abnahme
des Filterungswirkungsgrads des Filters anzeigt, ausgeführt wird.
In manchen Ausführungen
kann der Partikelsensor einen Bildladungssensorumfassen.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnung
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1 zeigt
eine schematische Ansicht einer beispielhaften Ausführung eines
Dieselmotors.
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2 zeigt
eine graphische Darstellung der Ausgabe eines Bildladungssensors
mit digitaler Ausgabe, der stromaufwärts eines Partikelfilters positioniert
ist, verglichen mit einer eingeleiteten Luftmasse als Funktion von
Zeit für
mehrere Messungen.
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3 zeigt
eine graphische Darstellung der Ausgabe eines Bildladungssensors,
der stromabwärts
eines Partikelfilters positioniert ist, verglichen mit einer in
einen Motor eingeleiteten Luftmasse als Funktion von Zeit für mehrere
Messungen.
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4 zeigt
eine graphische Darstellung der Ausgaben eines Bildladungssensors,
der stromabwärts eines
ordnungsgemäß funktionierenden
Partikelfilters positioniert ist, sowie einen Bildladungssensor,
der stromabwärts
eines fehlerhaft funktionierenden Partikelfilters positioniert ist,
verglichen mit einer in einen Motor eingeleiteten Luftmasse als
Funktion von Zeit für
mehrere Messungen.
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5 zeigt
ein Flussdiagramm einer beispielhaften Ausführung eines Verfahrens zum Überwachen
einer Leistung eines Partikelfilters.
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6 zeigt
eine graphische Darstellung der Ausgaben eines stromaufwärts befindlichen
Partikelsensors und eines stromabwärts befindlichen Partikelsensors
verglichen mit einem Motorabgasstrom und einer Ableitung des Motorabgasstroms
als Funktion von Zeit.
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7 zeigt
eine schematische Ansicht einer anderen beispielhaften Ausführung eines
Dieselmotors.
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8 zeigt
ein Flussdiagramm einer anderen beispielhaften Ausführung eines
Verfahrens zum Überwachen
einer Leistung eines Partikelfilters.
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9 zeigt
eine graphische Darstellung der Ausgabe eines stromabwärts befindlichen
Partikelsensors verglichen mit einem Motorabgasstrom und einer Ableitung
desselben als Funktion von Zeit.
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Eingehende
Beschreibung der dargestellten Ausführungen
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1 zeigt
allgemein bei 10 eine beispielhafte Ausführung einer
Dieselmotoranlage. Im Einzelnen umfasst der Verbrennungsmotor 10 mehrere
Zylinder, wovon ein Zylinder in 1 gezeigt
wird. Der Motor 10 wird durch ein elektronisches Steuergerät 12 gesteuert.
Der Motor 10 weist einen Brennraum 14 und Zylinderwände 16 mit
einem darin positionierten und mit einer Kurbelwelle 20 verbundenen
Kolben 18 auf. Der Brennraum 14 steht mit einem
Ansaugkrümmer 22 und
einem Abgaskrümmer 24 mittels
eines jeweiligen Einlassventils 26 und Auslassventils 28 in
Verbindung.
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Der
Ansaugkrümmer 22 steht
mittels einer Drosselklappe 32 mit einem Drosselklappengehäuse 30 in Verbindung.
In einer Ausführung
kann eine elektronisch gesteuerte Drosselklappe verwendet werden.
In einer Ausführung
wird die Drosselklappe elektronisch gesteuert, um einen festgelegten
Unterdruckwert im Ansaugkrümmer 22 periodisch
oder ständig
zu wahren. Alternativ kann auf das Drosselklappengehäuse 30 und
die Drosselklappe 32 verzichtet werden.
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Der
Brennraum 14 wird ferner mit einem damit verbundenen Einspritzventil 34 zum
Zuführen
von Kraftstoff proportional zur Impulsbreite des Signals (fpw) des
Steuergeräts 12 gezeigt.
Der Kraftstoff wird dem Einspritzventil 34 durch eine (nicht
dargestellte) herkömmliche
Kraftstoffanlage mit einem Kraftstofftank, einer Kraftstoffpumpe
und einem (nicht dargestellten) Verteilerrohr zugeführt. Bei
Direkteinspritzmotoren, wie in 1 gezeigt,
wird eine Hochdruckkraftstoffanlage verwendet, beispielsweise eine
als Common Rail System bezeichnete Speichereinspritzung. Es gibt
aber mehrere andere Kraftstoffanlagen, die ebenfalls verwendet werden
könnten,
einschließlich
aber nicht ausschließlich
EUI (= elektronisch gesteuerte Pumpendüse), HEUI (=Hochdruckeinspritzsystem),
etc.
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In
der abgebildeten Ausführung
ist das Steuergerät 12 ein
herkömmlicher
Mikrocomputer und weist eine Mikroprozessoreinheit 40,
Input/Output-Ports 42, einen elektronischen Speicher 44,
der in diesem speziellen Beispiel ein elektronisch programmierbarer
Speicher sein kann, einen Arbeitsspeicher 46 und einen
herkömmlichen
Datenbus auf.
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Das
Steuergerät 12 empfängt verschiedene
Signale von mit dem Motor 10 verbundenen Sensoren, einschließlich aber
nicht ausschließlich:
Messungen der eingeleiteten Luftmasse (MAF) von einem Luftmassenmesser 50,
der mit dem Luftfilter [A in 1] verbunden
ist; der Motorkühlmitteltemperatur
(ECT) von einem mit einem Kühlmantel 54 verbundenen
Temperaturfühler 52;
einer Messung des Krümmerdrucks
(MAP) von einem Krümmerdruckfühler 56,
der mit dem Ansaugkrümmer 22 verbunden
ist; einer Messung der Drosselklappenstellung (TP) von einem mit
der Drosselklappe 32 verbundenen Drosselklappenstellungssensor 58; und
ein Zündungsprofil-Aufnehmersignal
(PIP) von einem mit der Kurbelwelle 20 verbundenen Hallgeber
(kontaktlosen Weg/Spannungsumsetzer) 60, das eine Motordrehzahl
anzeigt.
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Der
Motor 10 kann eine Abgasrückführungsanlage (AGR) aufweisen,
um zum Senken von NOx und anderen Emissionen
beizutragen. Zum Beispiel kann der Motor 10 eine Hochdruck-AGR-Anlage
aufweisen, bei der Abgas durch ein mit dem Abgaskrümmer 24 an
einer Stelle stromaufwärts
einer Abgasturbine 90a einer Verdichtungsvorrichtung 90 und
mit dem Ansaugkrümmer 22 an
einer Stelle stromabwärts
eines Ansaugverdichters 90b der Verdichtungsvorrichtung 90 in
Verbindung stehendes Hochdruck-AGR-Rohr 70 dem Ansaugkrümmer 22 zugeführt wird.
Die dargestellte Hochdruck-AGR-Anlage weist eine Hochdruck-AGR-Ventilanordnung 72 auf,
die in dem Hochdruck-AGR-Rohr 70 angeordnet ist. Abgas
strömt
von dem Abgaskrümmer 24 zunächst durch
die Hochdruck-AGR-Ventilanordnung 72 und
dann zum Ansaugkrümmer 22.
Ein AGR-Kühler [in 1 bei
Y gezeigt] kann sich in dem Hochdruck-AGR-Rohr 70 befinden,
um rückgeführte Abgase
zu kühlen,
bevor sie in den Ansaugkrümmer
eindringen. Das Kühlen
erfolgt typischerweise mit Hilfe von Motorwasser, doch kann auch
ein Luft-/Luft-Wärmetauscher
verwendet werden.
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Der
Motor 10 kann auch eine Niederdruck-AGR-Anlage aufweisen.
Die abgebildete Niederdruck-AGR-Anlage umfasst ein Niederdruck-AGR-Rohr 170,
das mit dem Abgaskrümmer 22 an
einer Stelle stromabwärts
der Abgasturbine 90a und mit dem Ansaugkrümmer 22 an
einer Stelle stromaufwärts
des Ansaugverdichters 90b in Verbindung steht. Eine Niederdruckventilanordnung 172 ist
im Niederdruck-AGR-Rohr 170 angeordnet. Abgas in der Niederdruck-AGR-Schleife
strömt
von der Turbine 90a durch eine katalytische Vorrichtung 82 (zum
Beispiel einen Dieseloxidationskatalysator und/oder einen NOx-Filter) und einen Dieselpartikelfilter 80,
bevor es in das Niederdruck-AGR-Rohr 170 eindringt. Entlang
des Niederdruck-AGR-Rohrs 170 kann ein Niederdruck-AGR-Kühler Ya
positioniert sein.
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Die
Hochdruck-AGR-Ventilanordnung 72 und die Niederdruck-AGR-Ventilanordnung 172 weisen
jeweils ein (nicht dargestelltes) Ventil zum Regeln einer variablen
Querschnittbeschränkung
des Hochdruck-AGR-Rohrs 70 und des Niederdruck-AGR-Rohrs 170 auf,
welches dadurch das Strömen
von Hochdruck- und Niederdruck-AGR jeweils regelt.
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Mit
der Hochdruck-AGR-Ventilanordnung 72 bzw. der Niederdruck-AGR-Ventilanordnung 172 sind Unterdruckregler 74 bzw. 174 verbunden.
Die Unterdruckregler 74 und 174 empfangen vom
Steuergerät 12 Betätigungssignale
zum Steuern der Ventilstellungen der Hochdruck-AGR-Ventilanordnung 72 und
der Niederdruck-AGR-Ventilanordnung 172. In einer bevorzugten
Ausführung
sind die Hochdruck-AGR-Ventilanordnung 72 und die Niederdruck-AGR-Ventilanordnung 172 unterdruckbetätigte Ventile.
Es kann jedoch eine beliebige Art von Strömungsregelventil bzw. -ventilen
verwendet werden, zum Beispiel ein elektrisches Magnetventil oder
ein durch einen Schrittmotor betriebenes Ventil.
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In
der Abgasanlage kann zwischen dem Partikelfilter 80 und
dem Endrohr ein Partikelsensor 176 platziert sein, um Partikelemissionen
zu überwachen.
Analog kann ein zweiter Partikelsensor 178 stromaufwärts des
Partikelfilters 80 positioniert sein. Der Partikelsensor 178 kann
entweder zwischen der katalytischen Vorrichtung 82 und
dem Partikelfilter 80 (wie dargestellt) platziert werden
oder kann stromaufwärts
der katalytischen Vorrichtung 82 platziert werden. Der
Partikelsensor 176 kann hierin als „nachgeschalteter Partikelsensor 176" bezeichnet werden
und der Partikelsensor 178 kann hierin als „vorgeschalteter
Partikelsensor 178" bezeichnet
werden.
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Die
Verdichtungsvorrichtung 90 kann ein Turbolader oder eine
andere derartige Vorrichtung sein. Die dargestellte Verdichtungsvorrichtung 90 weist
eine in dem Abgaskrümmer 24 angebrachte
Turbine 90a und einen in dem Ansaugkrümmer 22 mittels eines
[in 1 bei X gezeigten] Ladeluftkühlers, der typischerweise ein Luft-/Luft-Wärmetauscher
ist, aber auch wassergekühlt
sein könnte,
angebrachten Verdichter 90b auf. Die Turbine 90a ist
typischerweise mittels einer Antriebswelle 92 mit dem Verdichter 90b verbunden.
(Dies könnte auch
eine Reihen-Turboladeranordnung, eine Einfach-VGT (verstellbare
Turbinengeometrie), eine Doppel-VGT oder jede andere Anordnung von
Turboladern sein, die verwendet werden könnte).
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Weiterhin
wird ein Gaspedal 94 zusammen mit einem Fuß 95 eines
Fahrers gezeigt. Ein Pedalstellungssensor (pps) 96 misst
die Winkelstellung des vom Fahrer betätigten Pedals.
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Ferner
kann der Motor 10 auch (nicht dargestellte) Abgas-/Kraftstoffverhältnissensoren
aufweisen. Zum Beispiel kann eine unbeheizte Abgassonde (EGO) mit
zwei Zuständen
oder eine lineare unbeheizte Lambdasonde (UEGO) verwendet werden.
Eine jede von diesen kann in dem Abgaskrümmer 24 oder stromab der
Vorrichtungen 80, 82 oder 90 angeordnet
werden. Es versteht sich, dass der dargestellte Dieselmotor 10 nur
für Beispielzwecke
gezeigt wird und dass die hierin beschriebenen Systeme und Verfahren
in jedem anderen geeigneten Motor, der geeignete Bauteile und/oder
eine geeignete Anordnung von Bauteilen aufweist, implementiert oder
angewendet werden können.
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Wie
vorstehend beschrieben sind Partikelsensoren, die derzeit zum Detektieren
von Partikelkonzentrationen in Kraftfahrzeugabgas verwendet werden,
im Allgemeinen Instrumente von Laborqualität, die gesteuerte Betriebsbedingungen
und umfangreiche Kalibrierung erfordern können. Daher sind diese Sensoren
unter Umständen
nicht für
bei kommerziell gefertigten Kraftfahrzeugen für den Einsatz im Fahrzeug geeignet.
Als Alternative zu diesen Sensoren von Laborqualität können ein
nachgeschalteter Sensor 176 und ein vorgeschalteter Sensor 178 Bildladungssensoren
sein. Bildladungssensoren werden typischerweise zum Messen des Vorhandenseins und/oder
der Konzentration von Feststoffen wie Feststoffchemikalien, Lebensmitteln, Staub
etc. in einem Fluidstrom verwendet, können bei niedrigen Kosten hergestellt
werden und können
der Exposition durch aggressives Dieselabgas besser standhalten
als derzeit erhältliche
Abgaspartikeldetektoren von Laborqualität. Ferner erfordern Bildladungssensoren
unter Umständen
eine weniger umfangreiche Kalibrierung als Sensoren von Laborqualität. Es kann
ein jeder geeignete Bildladungssensor als nachgeschalteter Sensor 176 und/oder
vorgeschalteter Sensor 178 verwendet werden. Beispiele
für geeignete
Bildladungssensoren umfassen den PCME DA550 PM Partikelsensor, der
von PCME in Cambridgeshire, UK, erhältlich ist, sind aber nicht
hierauf beschränkt.
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Bildladungssensoren
umfassen allgemein einen elektrisch leitenden Körper, beispielsweise einen Stab
oder eine Platte oder eine Sonde anderer Form, der von der Umgebung
isoliert ist. Die Sonde wird in einen Fluidstrom gegeben und entwickelt
eine zeitabhängige
induzierte Ladung, die durch zeitabhängiges Strömen von geladenen Partikeln
erzeugt wird, die sich vor der Sonde in dem Fluidstrom bewegen.
Eine solche zeitabhängige
Ladung kann mittels eines Ladungsverstärkers oder mittels ähnlicher
elektronischer Vorrichtungen detektiert werden, die mit der Sonde
verbunden sind. Es ist bekannt, dass direkt vom Motor strömende Partikel
dazu neigen, eine in etwa gleiche Verteilung positiv geladener und
negativ geladener Partikel zu haben, die während Verbrennung und während des
Blow-By-Vorgang erzeugt werden. Daher sind diese Partikel unter
Umständen
mit einem Bildladungssensor schwer zu detektieren, da die Vorrichtung
eine Hochfrequenzreaktion haben müsste. Ein Teil der von dem
Motor erzeugten Partikel wird aber im Laufe der Zeit an der Abgasanlagenwand
abgeschieden, wobei der größte Teil
dieser Abscheidungen stromaufwärts
des Partikelfilters 80 vorliegt. Während eines plötzlichen
Anstiegs des Abgasstroms werden Rußpartikel von den Wänden der Abgasanlage
gelöst,
wodurch die Partikelkonzentration im Abgas vorübergehend erhöht wird.
Es hat sich gezeigt, dass die von den Wänden gelösten Partikel im Gegensatz
zu der in etwa gleichmäßigen Verteilung
von Ladungen, die sich in direkt vom Motor strömenden Partikeln findet, tribologisch
mit vorrangig einer Ladungspolarität geladen sind. Es hat sich
gezeigt, dass dieser transiente Stoß geladener Partikel, die von
den Wänden gelöst wurden
und sich vor der leitenden Sonde eines in den Abgasstrom eingeführten Bildladungssensor
bewegen, ein bei einer relativ niedrigen Frequenz detektierbares
Signal erzeugt.
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2 zeigt
allgemein bei 200 ein Diagramm der Signale eines stromaufwärts eines
Partikelfilters und stromabwärts
einer Platte, die zum Simulieren der Sperrwirkung eines Dieseloxidationskatalysators
auf einen Abgasstrom ausgelegt ist, angeordneten Bildladungssensors.
Die obere Gruppe von Linien, die bei 202 gezeigt werden,
zeigen das Strömen
durch einen Luftmassenmesser, der an dem Motoreinlass bei einer
Motordrehzahl/einem Motordrehmoment von 1.000 U/min./200N·m positioniert
ist. Die stufenartige Reaktion der Vorrichtung ist ein Artefakt
der digitalen Signalaufbereitung des in dem Beispiel verwendeten
spezifischen Bildladungssensors und ist nicht für die hierin gelehrten Verfahren
relevant. Jede Gruppe von Stromdaten zeigt eine plötzliche
Zunahme der Luftmasse, wie bei 204 gezeigt wird, die durch
das Absperren eines AGR-Stroms
zum Motor verursacht wird. Dies bewirkt auch einen Anstieg des Abgasstroms.
Zum Beispiel reduziert das Abschalten der AGR die Partikelanzahl
in etwa um das zwanzigfache, während
die Luftmasse sich in etwa verdoppelt, wobei der größte Teil
der Strömungsänderung
innerhalb 0,2 s erfolgt.
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Wie
in 2 ersichtlich, geht die Zunahme der Luftmasse
und des Abgasstroms mit einer Spitze des Signals des Bildladungssensors
einher, wie sie bei 206 gezeigt wird. Jeder andere Motorbetriebsparameter, der
eine Zunahme des Abgasstroms anzeigt, einschließlich aber nicht ausschließlich der
Pedalstellung, Motordrehzahl, Ist-Drehmoment und/oder Änderungsrate eines anderen
geeigneten Motorparameters, kann als Alternative zu dem Luftmassensignal
verwendet werden, das in dieser Ausführung eingesetzt wird. Die
Spitze des Signals von dem Bildladungssensor ist allgemein asymmetrisch
und hat eine Breite in der Größenordnung von
2–3 s
bei halber Höhe. 2 zeigt
ferner, dass ähnliche
Zunahmen des Abgasstroms von Signalen unterschiedlicher Größenordnungen
von dem Bildladungssensor begleitet werden können, wie durch die verschiedenen
Größenordnungen
der Spitzen 206, 208 und 210 veranschaulicht
wird. Ohne von der Theorie gebunden sein zu wollen, kann dies auf verschiedene
Partikelmengen zurückzuführen sein,
die sich an der Abgasanlagenwand zwischen verschiedenen Abgasstoßvorgängen ablagern.
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Die
Menge an von der Abgasanlagenwand pro Einheitszeit abgelösten Partikeln
kann von der Rate abhängen,
bei der der Abgasstrom zunimmt, und/oder von der Länge der
Zeit vor dieser Abgastransiente, während der der Abgasstrom relativ
konstant war oder abnahm und während
derer der Abgasstrom eine relativ hohe Rußkonzentration enthält, was
Rußablagerung
an der Wand begünstigt.
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2 zeigt
weiterhin, dass unter einer Bedingung stationären Zustands (konstanter Abgasmassenstrom)
das ausgegebene Vorrichtungssignal zu klein erscheint, um die Korrelation
zwischen der Sensorausgabe und der Partikelkonzentration aufgrund
der in etwa gleichen Verteilung von Partikeln entgegengesetzter Polaritäten, die
direkt vom Motor 10 strömen,
zu beurteilen.
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Das
Signal von dem Bildladungssensor kann während eines plötzlichen
Abgasstromanstiegsereignisses relativ langsam ansteigen und abfallen.
Daher kann das Signal von dem Bildladungssensor verglichen mit einem
Sensor, der von der Abgasanlagenwand abgelöste Partikel durch einen Verbrennungs-/Blow-Down-Vorgang
(d.h. die Verbrennungs- und Abgastakte des Motors) zu detektieren
versucht, bei einer niedrigeren Frequenz abgetastet werden. Der
zum Beispiel zum Erfassen der in 2 gezeigten
Daten verwendete Sensor wurde bei einer Frequenz von etwa 10 Hz
abgetastet, während
die digitale Signalaufbereitung der Vorrichtung bei einer geringeren
Frequenzrate (in etwa 1 Hz) aktualisiert wurde. Dies wird durch
die treppenförmige
Abfallkurve bei jedem Sensorsignaldiagramm demonstriert. Während die
dargestellten Daten eine digitale Ausgabevorrichtung mit einer Reaktionszeit
von etwa 1 s zeigen, versteht sich, dass auch jede andere geeignete
Abtastfrequenz-Reaktionszeit,
die entweder über
oder unter 1 s liegt, verwendet werden kann.
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3 zeigt
allgemein bei 300 eine Darstellung der Signale von einem
stromabwärts
eines Partikelfilters positionierten Bildladungssensor während eines
plötzlichen Abgasstromanstiegs.
Es ist ersichtlich, dass die Signale des Bildladungssensors, die
mit der Abgastransiente in Verbindung stehen, zwar gegenüber den Signalen
von dem in 2 gezeigten vorgeschalteten
Bildladungssensor gedämpft
sind, aber immer noch signifikant stärkere Spitzensignale 302 als
der Rauschpegel während
des stationären
Zustands des Motors aufweisen. Dies zeigt, dass der Bildladungssensor
beim Detektieren von Partikeln stromabwärts des Partikelfilters wirksam
ist und dass der Sensor beim Unterscheiden verschiedener Partikelkonzentrationen
im Abgas wirksam ist. Partikel, die den Partikelfilter passieren,
können
geladen bleiben, da die Partikel nicht auf die Filterwände treffen,
und können
somit ein Signal an einem stromabwärts des Partikelfilters positionierten
Sensor erzeugen.
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4 zeigt
allgemein bei 400 einen Vergleich eines Signals von einem
Bildladungssensor, der stromaufwärts
eines Partikelfilters 402 positioniert ist, eines Signals
von einem Bildladungssensor, der stromabwärts eines ordnungsgemäß funktionierenden
Partikelfilters 404 positioniert ist, und eines Signals
von einem Bildladungssensor, der stromabwärts eines Partikelfilters 406 positioniert
ist, der durch Erzeugen mehrerer Durchströmkanäle (> 10% der Wandströmkanäle), die verglichen mit einer
Luftmassenströmrate
als Funktion von Zeit einen sehr niedrigen Filterungswirkungsgrad
haben, künstlich
verschlechtert wurde. Die in 4 gezeigten
Spitzen der Luftmassenströmrate
wurden durch im Labor gesteuerte Drehzahl/Drehmomenttransienten
erzeugt, die viel größere Änderungen
des Abgasstroms erzeugen, als die durch Ein- oder Abschalten von AGR-Strömen verursachten
Transienten. Die Sensoren wurden bei 1 Hz abgetastet, um die Daten
in den Sensorreaktionsdiagrammen zu erhalten.
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4 zeigt,
dass die Reaktion des Sensors stromabwärts des teilweise angebohrten
Filters 406 eine ähnliche,
wenn auch etwas gedämpfte
Reaktion wie die des stromaufwärts
des Filters 402 befindlichen Sensors zeigt. Die Reaktion
von dem Sensor stromabwärts
des ordnungsgemäß funktionierenden
Filters 404 zeigt dagegen eine noch größere Dämpfung, was anzeigt, dass der
getestete Bildladungssensor einen Unterschied zwischen einem ordnungsgemäß funktionierenden
und einem nicht ordnungsgemäß funktionierenden
Partikelfilter detektierten kann. 4 zeigt
auch, dass die Reaktion von jedem Bildladungssensor während der
ersten Drehzahl/Drehmomenttransienten verglichen mit den Reaktionen
von den anderen Drehzahl/Drehmomenttransienten größer ist,
möglicherweise
aufgrund der Ablagerung einer größeren Partikelmenge
an der Abgasanlagenwand vor der ersten Transienten.
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5 zeigt
allgemein bei 500 ein Flussdiagramm einer beispielhaften
Ausführung
eines Verfahrens zum Überwachen
einer Leistung eines Motorabgas-Partikelfilters. Im Allgemeinen
folgert das Verfahren 500 basierend auf den Signalen des
nachgeschalteten Partikelsensors 176 und des vorgeschalteten
Partikelsensors 178 sowie auf der Änderungsrate des Abgasstroms,
die direkt gemessen oder von dem Motoreinlass-Luftmassenstrom und
der eingespritzten Kraftstoffmasse abgeleitet werden kann, dass
der Filterungswirkungsgrad des Partikelfilters unter einen bestimmten
Grenzwert abgefallen ist. Die Ermittlung beruht auf einer Zählung geladener
Abgaspartikelstöße, die
verglichen mit einer Zählung
geladener Partikelstöße, die
ein Bildladungssignal oberhalb eines kalibrierbaren Grenzwerts im
vorgeschalteten Parfikeldetektor 178 erzeugen, ein Bildladungssignal
oberhalb eines kalibrierbaren Grenzwerts im nachgeschalteten Partikelsensor 176 erzeugen,
wobei solche Signale in Verbindung mit einem schnellen Anstieg des
Abgasstroms auftreten.
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Im
Einzelnen umfasst das Verfahren 500 zunächst bei 502 das Initialisieren
der Zählvariablen
und Konstanten, die im Verfahren eingesetzt werden. Als Nächstes umfasst
das Verfahren 500 bei 504 das Abtasten der verschiedenen
Motorsensoren und das Eingeben der Sensormesswerte in das Steuergerät 12.
Nach dem Eingeben der Sensormesswerte umfasst das Verfahren 500 als
Nächstes
das Ermitteln bei 506, ob der Abgasstrom bei einer Rate
zunimmt, die größer als
ein vorbestimmter Grenzwert ist („Th_df"). Wenn nicht, macht das Verfahren 500 eine
Schleife zurück
zu 504, um erneut Sensormesswerte abzutasten und einzugeben.
Der Vergleich der Rate des Abgasstromanstiegs mit dem Grenzwert
trägt dazu
bei, sicherzustellen, dass nur die Anstiege des Abgasstroms mit
einer Änderungsrate,
die zum Ablösen
erheblicher Partikelmengen von den Abgasanlagenwänden ausreichen, bei der Diagnose
des Partikelsensors verwendet werden.
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Wenn
dagegen bei 506 ermittelt wird, dass der Abgasstrom bei
einer Rate von über
Th_df ansteigt, dann weist das Verfahren 500 bei 508 das
Ermitteln auf, ob das von dem vorgeschalteten Sensor („upSen") empfangene Signal
größer als
ein vorbestimmter Grenzwert Th_up des vorgeschalteten Sensors ist.
Wenn das Signal upSen größer als
der Grenzwert Th_up ist, dann weist das Verfahren 500 bei 510 das
Anheben einer Zeitzählvariablen
Tmup um einen ausgewählten
Wert, der einer in der dargestellten Ausführung ist, und dann das Vorrücken zu
Schritt 512 auf. Wenn dagegen das Signal upSen nicht größer als
der Grenzwert Th_up ist, dann rückt
das Verfahren 500 zu Schritt 512 vor, ohne die
Zeitsteuervariable Tmup anzuheben. Die Verwendung der Zählvariablen
Tmup ermöglicht
es dem Verfahren 500, zu fordern, dass das Signal von dem
vorgeschalteten Sensor eine vorbestimmte Zeitdauer lang über dem
Sensorgrenzwert Th_up bleibt, bevor der Partikelsensormesswert für Diagnosezwecke
verwendet wird.
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Bei 512 wird
Tmup mit einem Zeitgrenzwert Tm_up verglichen. Wenn Tmup größer als
Tm_up ist (d.h. wenn ausreichend Zeit für den Anstieg der Partikel
zur Verwendung für
die Diagnose verstrichen ist), dann wird eine Zählerrariable up_Counter, die
zum Zählen
einer Anzahl an Partikelspitzen verwendet wird, die den Sensorausgabewert-Grenzwert Th_up und
den Zeitgrenzwert Tm_up überschritten
haben, um eins angehoben. Zusätzlich
wird die Zeitzählvariable
Tmup auf Null zurückgesetzt.
Wenn dagegen Tmup nicht größer als
der Grenzwert Tm_up ist, dann taktet das Verfahren 500 schließlich zurück zu 502,
ohne up_Counter anzuheben und ohne die Zeitzählvariable Tmup zurückzusetzen.
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Für den Grenzwert
Tm_up und für
den Anfangswert der Zählervariablen
Tmup können
beliebige geeignete Werte verwendet werden. Wenn zum Beispiel der
Sensor eine Abtastrate von in etwa 100 ms hat, kann Tm_up einen
Wert von 1 s haben und Tmup kann einen Anfangswert von 0 s haben.
Mit diesen Werten würde ein
Abgasstoß einen Anstieg
des up_Counter nur verursachen, wenn die Änderung des Abgasstroms und
die Ausgabe des vorgeschalteten Sensors eine Sekunde lang oder länger über den
Grenzwerten bleiben. Ferner würde
up_Counter um eine zusätzliche
Stufe für
jede zusätzliche
Sekunde angehoben werden, die diese Werte über den Grenzwerten bleiben.
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Als
Nächstes
werden ähnliche
Schritte zu den bezüglich
des vorgeschalteten Sensors ausgeführten Schritten bezüglich des
nachgeschalteten Sensors ausgeführt.
Zunächst
wird bei 514 ein Signal von dem nachgeschalteten Sensor
dnSen mit einem Grenzwert Th_dn des nachgeschalteten Sensors verglichen. Wenn
das Sensorsignal dnSen größer als
der Grenzwert Th_dn ist, dann wird eine Zeitzählvariable Tmdn bei 516 um
einen Wert von eins angehoben und das Verfahren 500 geht
weiter zu 518. Wenn dagegen das Sensorsignal dnSen nicht
größer als
der Grenzwert Th_do ist, dann wird der Zähler nicht angehoben. In jedem
Fall umfasst das Verfahren 500 als Nächstes bei 518 das
Vergleichen der Zeitzählvariablen
Tmdn mit einem vorbestimmten Zeitgrenzwert Tm_dn, um zu sehen, ob
das Signal dnSen von dem nachgeschalteten Sensor den Grenzwert Th_dn
ausreichend lang überschritten
hat, um für
Diagnosezwecke gezählt
zu werden. Wenn ja, dann wird eine Zählervariable dn_Counter, die
zum Zählen
einer Anzahl an Partikelspitzen verwendet wird, die den Grenzwert
Th_dn des Sensorausgabewerts und den Zeitgrenzwert Tm_up überschritten
haben, um eins angehoben. Wenn dagegen Tmup nicht größer als
der Grenzwert Tm_up ist, dann taktet das Verfahren 500 zurück zu 502,
ohne dn_Counter anzuheben.
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Das
Verfahren 500 läuft
weiter eine Schleife durch, wie bei 520 gezeigt wird, bis
up_Counter eine vorbestimmte maximale Anzahl Nmax überschreitet,
die auf einer Anzahl an Abgasstoßereignissen beruhen kann,
die als ausreichend Daten für
die Diagnose liefernd gilt. Sobald up_Counter Nmax überschreitet,
wird ein Verhältnis
(das als „Leckindex" bezeichnet werden
kann) von dn_Counter/up_Counter ermittelt und bei 522 mit
einem Leckindexgrenzwert verglichen, der einen Grenzwert Bestanden/Nicht
Bestanden für
die Partikelleistung darstellt. Wenn der Leckindex größer als
der vorbestimmte Leckindexgrenzwert ist, dann wird bei 524 ermittelt,
dass der Partikelfilter nicht bestanden hat. Das Anzeigesignal für Nicht
Bestanden wird dann zum Aktivieren der Fehlfunktionsanzeigeleuchte
(MIL) verwendet. Wenn dagegen der Leckindex unter dem vorbestimmten
Leckindexgrenzwert liegt, dann wird ermittelt, dass der Partikelfilter
die Diagnose bestanden hat. Das Verfahren 500 kann bei
jedem geeigneten Zeitpunkt ausgeführt werden und kann bei jedem
geeigneten Intervall wiederholt werden.
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Das
Verfahren 500 bietet den Vorteil, dass die Diagnose nicht
von präzisen
Sensormessungen abhängt,
sondern stattdessen lediglich testet, dass die Signale von den Sensoren
verschiedene Grenzwerte erfüllen.
Ferner macht die Verwendung von up_Counter und dn_Counter zum Zählen der
Anzahl an Ereignissen, die die Grenzwerte bezüglich Größenordnung und Dauer des vorgeschalteten
und nachgeschalteten Sensors übersteigen,
die Diagnose weniger abhängig
von den tatsächlichen
Sensormesswerten, was die Verwendung billigerer und einfacherer
Sensoren, beispielsweise von Bildladungssensoren, ermöglichen
kann. Zudem ermöglicht
das Ausführen
der Diagnose nur nach plötzlichen
Abgasstromanstiegen das problemlose Verwerfen von anderen am Sensor
induzierten Störsignalen,
wodurch der Detektionsgrenzwert von Partikeln, die durch den Partikelfilter
lecken, angehoben wird.
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6 zeigt
allgemein bei 600 eine schematische Darstellung eines Signals
von dem vorgeschalteten Partikelsensor 602, eines Signals
von dem nachgeschalteten Partikelsensor 604, einer Änderungsrate
des Abgasstroms 606 und einer Ableitung der Änderungsrate
des Abgasstroms 608 als Funktion von Zeit. Weiterhin wird
bei 610 ein beispielhafter Wert des Stromgrenzwerts Th_df
gezeigt, bei 612 wird ein beispielhafter Wert des Grenzwerts
Th_up des vorgeschalteten Sensors gezeigt und bei 614 wird
ein beispielhafter Wert des Grenzwerts des nachgeschalteten Sensors
gezeigt. Zusätzlich
werden bei 620, 622, 624 und 626 vier
beispielhafte Abgasstoßereignisse
gezeigt. Abhängig
von den für
die Zeitgrenzwerte Tm_up und Tm_dn verwendeten Werten können die
Abgasstromstöße 620, 622 und 626 ausreichen,
um ein Steigen von up_Counter und/oder dn_Counter zu erzeugen. Der
Abgasstromstoß 624 weist
dagegen eine zu langsame Änderungsrate
auf, um den Grenzwert Th_df zu überschreiten,
und würde
daher kein Ansteigen des up_Counter und des dn_Counter verursachen,
selbst wenn die Sensorsignale größer als
die Grenzwerte des Sensorsignals während der Stöße sind.
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Änderungen
der Grenzwerte können
eine relativ große
Wirkung auf die Größenordnung
des aus up_Counter und dn_Counter ermittelten Leckindexes haben.
Tabelle 1 zeigt einen Vergleich der Anzahl experimentell gesteuerter
Abgasstromanstiege, die ausreichende Partikelstöße auslösten, um die Grenzwerte Th_dn
von 0,4 V, 0,42 V und 0,44 V des nachgeschalteten Sensors zu überschreiten.
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Wie
in Tabelle 1 ersichtlich ist, kann ein entweder zu hoher oder zu
niedriger Grenzwert für
den Grenzwert Th_dn des nachgeschalteten Partikelsensors die Schwierigkeit
des Detektierens eines verschlechterten oder ausgefallenen Partikelfilters
vergrößern. Daher
kann ein geeigneter Grenzwert experimentell ermittelt und/oder optimiert
werden, um zwischen ordnungsgemäß funktionierenden
und nicht ordnungsgemäß funktionierenden
Partikelfiltern zu unterscheiden. Es versteht sich, dass die in
Tabelle 1 gezeigten Grenzwertspannungen lediglich beispielhaft sind
und dass ein Sensor abhängig
vom Sensoraufbau, der zum Verstärken und/oder
Verarbeiten des Sensorsignals verwendeten Elektronik und anderen
derartigen Faktoren eine andere optimale Grenzwertspannung aufweisen
kann.
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7 zeigt
allgemein bei 700 eine schematische Ansicht einer anderen
Ausführung
eines Motors. Der Motor 700 umfasst einen einzelnen Partikelsensor 702,
der stromabwärts
eines Partikelfilters 704 positioniert ist. Da der Motor 700 keinen
stromaufwärts
des Partikelfilters 704 positionierten Partikelsensor aufweist,
kann das Verfahren 500 nicht zur Verwendung mit diesem
Motor geeignet sein. Stattdessen kann ein Verfahren verwendet werden,
das auf dem Signal des Partikelsensors 702 und einer Messung
von Rußablagerung
an den Abgasanlagenwänden
beruht, die aus der Länge
der Zeit vor der Abgasstromtransienten geschätzt wird, die der Motor bei
Bedingungen, die einer Partikelerzeugung förderlich sind, und bei einer
relativ konstanten Abgasgeschwindigkeit arbeitet. Ein Maß für Bestanden/Nicht
Bestanden der Partikelfilterleistung kann durch die Summe der integrierten
Sensorausgabe während
eines Strömungsstoßes, skaliert
durch die Rußablagerung vor
dem Ereignis, gegeben werden, wobei die Summe für eine kalibrierbare Anzahl
von Ereignissen übertragen
werden kann.
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8 zeigt
allgemein bei 800 ein Flussdiagramm einer beispielhaften
Ausführung
eines Verfahrens zum Überwachen
der Leistung eines Partikelfilters mit einem einzigen, stromabwärts des
Partikelfilters positionierten Partikelsensor. Im Allgemeinen umfasst
das Verfahren 800 zunächst
Schätzen
oder anderweitiges Ermitteln eines Maßes von Rußablagerung in der Abgasanlage
stromaufwärts
des Partikelfilters und dann Detektieren einer Größenordnung
eines Signals von dem nachgeschalteten Partikelsensor bei Eintreten
eines Anstiegs der Abgasströmrate.
Eine Leistung des Partikelfilters kann durch einen Vergleich des
Signals des Partikelsensors und des Maßes der Rußablagerung ermittelt werden.
Es versteht sich, dass die spezifischen Schritte und die Reihenfolge
der in 8 gezeigten Schritte lediglich beispielhaft sind und
dass andere spezifische Schritte und/oder eine andere Reihenfolge
von Schritten verwendet werden können.
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Verfahren 800 umfasst
zunächst
bei 802 das Initialisieren von Variablen und Konstanten,
die in dem Verfahren eingesetzt werden, und dann bei 804 das
Abtasten der verschiedenen Motorsensoren und das Eingeben der abgetasteten
Werte in das Steuergerät 12.
Als Nächstes
wird ein absoluter Wert der Änderungsrate des
Abgasstroms überwacht
und bei 806 mit einer ersten Grenzwertänderungsrate Th_dfmin verglichen.
Ein absoluter Wert der Änderungsrate
des Abgasstroms unter Th_dfmin zeigt Betrieb bei stationärem Zustand
an. Wenn der absolute Wert der Änderungsrate
des Abgasstroms unter Th_dfmin liegt, umfasst das Verfahren 800 als
Nächstes
bei 808 das Überprüfen, dass
eine Ereignisflagge, die ein Abgasstrom-Anstiegsereignis signalisiert, bei 0
gesetzt ist (was bedeutet, dass kein Abgasstrom-Anstiegsereignis eintritt), und dann
das Anheben eines Rußablagerungszählers Soot_acc
um einen vorbestimmten Betrag. Der Betrag, um den der Rußablagerungszähler angehoben
wird, kann zum Beispiel aus einem vorgegebenen Kennfeld von Abgaspartikelkonzentrationen
als Funktion von verschiedenen Motorvariablen ermittelt werden.
Alternativ kann ein Maß oder
eine Schätzung
der Rußablagerung
in der Abgasanlage stromaufwärts
des Partikelfilters in anderer geeigneter Weise ermittelt werden.
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Das
Verfahren 800 durchläuft
weiter die Schleife durch 804, 806 und 808,
wodurch die Rußablagerungssumme
Soot_acc erhöht
wird, bis ein Anstieg des Abgasstroms detektiert wird. Wenn der
absolute Wert der Änderungsrate
des Abgasstroms größer als
der Grenzwert Th_dfmin ist, dann wird bei 810 ermittelt,
ob der Anstieg größer als
ein zweiter vorbestimmter Änderungsratengrenzwert
Th_df ist. Wenn die Änderungsrate größer als
der Grenzwert Th_df ist, zeigt dies an, dass die Änderungsrate
groß genug
ist, um einen Stoß der Abgaspartikelkonzentration
zu verursachen, der groß genug
für Diagnosezwecke
ist. In diesem Fall umfasst das Verfahren 800 als Nächstes bei 812 das Ändern der
Abgasstromanstiegsereignisflagge auf einen Wert von 1 und dann das Initialisieren
eines Zeitgebers Tdel auf einen vorbestimmten Wert del_th. Die Funktion
des Zeitgebers Tdel wird nachstehend beschrieben.
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Nach
Initialisieren des Zeitgebers Tdel bei 812 umfasst das
Verfahren 800 als Nächstes
bei 814 das Ermitteln, ob der Messwert des Partikelsensors,
der sich stromabwärts
des Partikelfilters befindet, über
einem Grenzwert Sen_th liegt, wobei der Grenzwert Sen_th zum Beispiel
einen Grenzwert darstellt, der ausreichend hoch ist, um Sensorrauschen
von einem Anstieg der Partikelkonzentration zu unterscheiden, die
durch den Anstieg der Rate des Abgasstroms verursacht wird. Wenn
der Sensormesswert unter dem Grenzwert Sen_th liegt, dann kehrt
das Verfahren 800 zurück
zu 804. Wenn dagegen der Sensormesswert über dem
Grenzwert liegt, dann umfasst das Verfahren 800 als Nächstes bei 816 das
Beginnen der Integration des Sensormesswerts als Funktion von Zeit.
Dies wird durch die Gleichung Even = Even + sensor(i) angezeigt,
wobei der Term „Even" das integrierte
Signal des Sensors als Funktion von Zeit darstellt und wobei „sensor(i)" den i-ten inkrementalen
Sensormesswert darstellt. Dann geht das Verfahren 800 weiter
durch die Schleife durch 804, 806, 810, 812, 814 und 816,
während
die Änderungsrate
des Abgasstroms über
dem Grenzwert Th_df bleibt.
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An
einem bestimmten Punkt fällt
die Änderungsrate
des Abgasstroms unter den Grenzwert Th_df. Während dieses Übergangszeitraums
kann der absolute Wert der Änderungsrate
immer noch über
dem Grenzwert Th_dfmin bleiben. Unter diesen Bedingungen rückt das
Verfahren 800 durch die Schritte 804 und 806 zu
Schritt 810 vor. Wenn aber bei 810 die Änderungsrate
des Abgasstroms unter dem Grenzwert Th_df liegt, dann wird der Status
der Ereignisflagge ev_flg bei 818 ermittelt und der Wert
des Zeitzählers
Tdel um eins gesenkt, wenn die Ereignisflagge gleich 1 ist. Als
Nächstes
wird bei 820 ermittelt, ob Tdel auf Null gesenkt wurde,
und wenn Tdel noch nicht gleich Null ist, dann wird die Integration
des Sensormesswerts bei 816 fortgesetzt. Auf diese Weise
führt das
Verfahren 800 die Integration des Signals über einen
vorbestimmten Zeitraum weiter aus, der gleich del_th ist, nachdem
die Änderungsrate
des Abgasstroms unter die Grenzwertänderungsrate Th_df fällt.
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Schließlich wird
der Zeitzähler
Tdel auf einen Wert null gesenkt. Sobald dies erfolgt, detektiert
das Verfahren 800 den Nullwert von Tdel bei 820 und
rückt dann
zu 822 vor. Bei 822 wird ein Ereigniszähler N_ev
um eins angehoben, was anzeigt, dass das aktuelle Abgasanstiegsereignis
abgeschlossen ist. Als Nächstes
wird ein Leckindex durch Dividieren des integrierten Sensorsignals
(Even) des abgeschlossenen Ereignisses durch das ermittelte Rußablagerungsmaß (Soot_ac),
das vor Beginn des abgeschlossenen Ereignisses vorlag, und Addieren
dieses Quotienten zu dem gesamten Leckindex (Leakage_index) berechnet.
Als Nächstes
werden die Rußablagerungsvariable
Soot_ac, die Signalintegrationsvariable Even und die Ereignisflagge
ev_flg jeweils auf Null zurückgesetzt
und der Zeitzähler
Tdel wird auf den vorbestimmten Anfangswert del_th zurückgesetzt.
Dann kehrt das Verfahren 800 bei 824 zurück zu 804,
um erneut zu beginnen. Auf diese Weise summiert das Verfahren 800 den
Leckindex über
eine vorbestimmte Anzahl N_ev von Abgas-Ratenanstiegsereignissen. Sobald N_ev
einen vorbestimmten maximalen Zählerstand
erreicht, umfasst das Verfahren 800 als Nächstes bei 826 das
Vergleichen des Werts der Variablen Leakage_index mit einem vorbestimmten
Maximalwert L_index_max. Wenn Leakage_index unter L_index max liegt,
zeigt dies an, dass der Partikelfilter ausreichend arbeitet, wie
bei 828 gezeigt wird. Wenn dagegen Leakage_index größer als
L_index max ist, zeigt dies an, dass der Partikelfilter nicht ausreichend
arbeitet, wie bei 830 gezeigt wird. Bei Ermitteln, dass
der Partikelfilter nicht ausreichend arbeitet, kann das Steuergerät 12 eine
MIL oder eine andere derartige Anzeige aufleuchten lassen, um einen
Nutzer des Fahrzeugs aufzufordern, den Partikelfilter austauschen
zu lassen.
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9 zeigt
allgemein bei 900 eine schematische Darstellung (bei 902)
eines Signals des nachgeschalteten Partikelsensors, eine Änderungsrate
des Abgasstroms (bei 904) und eine Ableitung der Änderungsrate
des Abgasstroms (bei 906) als Funktion von Zeit. Weiterhin
werden ein beispielhafter Wert des Änderungsratengrenzwerts Th_df
des Strömens
bei 908 und ein beispielhafter Wert des Sensorgrenzwerts
sen_th bei 910 gezeigt. Die Flächen unter der Sensorgrenzwertkurve,
die während
der Ausführung
des Verfahrens 800 integriert werden, werden bei 912a, 912b und 912c gezeigt.
Zunächst unter
Verweis auf die Fläche 912a wird
diese Integration durch einen Anstieg der Strömrate ausgelöst, die
den Änderungsratengrenzwert 908 übersteigt,
sowie durch einen Anstieg der Sensorausgabe auf einen Wert über dem
Sensorgrenzwert 910. Die gesamte Fläche unter diesem Teil der Kurve,
die den Sensorgrenzwert 910 überschreitet, wird integriert,
wenn der in dem Verfahren 800 eingesetzte Zeitzähler Tdel
die Integration über
eine ausreichende Zeitdauer fortsetzt, nachdem der Anstieg der Abgasstromrate
unter den Änderungsratengrenzwert 908 fällt.
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Als
Nächstes
ist unter Bezug auf die Flächen 912b und 912c ersichtlich,
dass nur ein Teil der Flächen unter
den entsprechenden Abgasstromspitzen, die über dem Sensorgrenzwert 910 liegen,
für jede
dieser Flächen
integriert werden. Dies liegt daran, dass die Änderungsrate des Abgasstroms
unter den Änderungsratengrenzwert 908 fällt und
der Zeitzähler
Tdel auf Null vorrückt,
bevor die Sensorausgabe unter den Sensorgrenzwert 910 fällt. Daher
integriert das Verfahren 800, wie in 9 gezeigt,
die Ausgabe des Partikelsensors 702 nur für den Zeitraum
während
und direkt nach einem plötzlichen
Anstieg des Abgasstroms. Das Verfahren 800 kann die Partikelsensorausgabe über einen
geeigneten Intervall weiter integrieren, nachdem die Rate der Abgasstromänderung
unter den Änderungsratengrenzwert 908 fällt, oder
kann das Integrieren zu dem Zeitpunkt beenden, da die Rate der Abgasstromänderung
unter den Grenzwert 908 fällt.
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Die
hierin beschriebenen Vorrichtungen und Verfahren können auch
in anderen Anwendungen als der Überwachung
einer Leistung eines Partikelfilters verwendet werden. Zum Beispiel
können
die offenbarten Vorrichtungen und Verfahren auch zum Ausführen von
Diagnose zur Funktionsfähigkeit
der Partikelsensoren verwendet werden. Ein Beispiel für ein Verfahren
zum Durchführen
einer diagnostischen Ermittlung bezüglich der Funktionsfähigkeit
oder Leistung eines Partikelsensors bzw. von Partikelsensoren ist
wie folgt. Zuerst kann ein Maß oder
ein Grad von Partikelablagerung an einer Wand der Abgasanlage stromaufwärts des
Partikelsensors bzw. der Partikelsensoren zum Beispiel wie vorstehend
bezüglich
der Prozesse 804–808 in 8 beschrieben ermittelt
werden. Als Nächstes
kann ein Anstieg des Abgasstroms detektiert werden (direkt oder
indirekt mittels anderer Motorbetriebsbedingungen), und die Rate,
bei der der Abgasstrom ansteigt, kann mit einer Grenzwertrate des
Abgasstromanstiegs verglichen werden, wie vorstehend bezüglich Prozess 810 in 8 beschrieben
wird. Wenn die Rate des Abgasstromanstiegs nicht eine vorbestimmte
Beziehung zur Grenzwertrate des Abgasstromanstiegs erfüllt, dann
kann die Diagnose bis zu einem folgenden Abgasstromanstieg aufgeschoben
werden, der die vorbestimmte Beziehung erfüllt. Es kann jede geeignete
Beziehung als vorbestimmte Beziehung zwischen der ermittelten Rate
des Abgasstromanstiegs und der Grenzwertrate des Abgasstromanstiegs
verwendet werden. Beispiele für
geeignete Beziehungen umfassen, sind aber nicht hierauf beschränkt, dass
die ermittelte Rate des Abgasstromanstiegs größer oder gleich der Grenzwertrate
des Abgasstromanstiegs ist.
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Wenn
dagegen die Rate des Abgasstromanstiegs die vorbestimmte Beziehung
zur Grenzwertrate des Abgasstromanstiegs erfüllt, dann kann eine Ausgabe
des Partikelsensors mit einem vorbestimmten diagnostischen Ausgabegrenzwert
verglichen werden. Wenn die Ausgabe des Partikelsensors eine vorbestimmte
Beziehung zu einem vorbestimmten diagnostischen Sensorausgabegrenzwert
hat, dann kann ermittelt werden, dass sich der Partikelsensor verschlechtert
hat, und es kann eine Warnung aktiviert werden, um einen Fahrzeugbediener
auf diesen Zustand aufmerksam zu machen. Wenn dagegen die Ausgabe
des Partikelsensors nicht die vorbestimmte Beziehung zu dem diagnostischen
Sensorausgabegrenzwert aufweist, dann kann ermittelt werden, dass
der Partikelsensor nicht signifikant schlechter geworden ist. Es
kann jede geeignete Beziehung als die vorbestimmte Beziehung zwischen
der Sensorausgabe und dem vorbestimmten diagnostischen Sensorausgabegrenzwert
verwendet werden. Beispiele umfassen Sensorausgaben mit einer absoluten Größenordnung
oder einer absoluten Änderung
der Größenordnung
gleich oder unter dem vorbestimmten diagnostischen Sensorausgabegrenzwert,
sind aber nicht hierauf beschränkt.
Die in diesem Vergleich verwendete Ausgabe des Sensors kann eine
momentane Ausgabe, eine Integration der Sensorausgabe über einem Zeitintervall,
ein Motorzyklusintervall oder ein anderes Intervall sein oder kann
jede andere geeignete Wiedergabe der Ausgabe des betreffenden Sensors
sein.
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Die
Grenzwertrate des Abgasstromanstiegs kann jeden geeigneten Wert
haben. Beispiele für
geeignete Grenzwertraten des Abgasstromanstiegs umfassen Grenzwertraten
ausreichender Größenordnung,
um ständig
detektierbare Partikelmengen von den Abgasanlagenwänden zu
lösen,
sind aber nicht hierauf beschränkt.
Weiterhin können
in manchen Ausführungen
verschiedene Grenzwertraten des Abgasstromanstiegs für verschiedene
ermittelte Maße
der Partikelablagerung an der Abgasanlagenwand stromaufwärts des
betreffenden Sensors verwendet werden, während in anderen Ausführungen
eine einzelne Grenzwertrate des Abgasstromanstiegs unabhängig von
dem ermittelten Maß der
Partikelablagerung an der Abgasanlagenwand verwendet werden kann.
Bei Verwenden von verschiedenen Grenzwertraten des Abgasstromanstiegs
für verschiedene
ermittelte Maße
der Partikelablagerung an der Abgasanlagenwand können eine Tabelle oder ein Kennfeld
von mehreren ermittelten Maßen
der Partikelablagerung an der Abgasanlagenwand und entsprechende
Grenzwertraten des Abgasstromanstiegs im Speicher am Steuergerät 12 gespeichert
werden.
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Analog
kann der diagnostische Sensorausgabegrenzwert jeden geeigneten Wert
haben. Beispiele für geeignete
Werte für
den diagnostischen Sensorausgabegrenzwert umfassen Werte, die einen
Grad an unwesentlicher Leistungsverschlechterung des betreffenden
Sensors zulassen, ohne eine Warnung auszulösen, sind aber nicht hierauf
beschränkt.
In einigen Ausführungen
können
ferner verschiedene diagnostische Sensorausgabegrenzwerte für verschiedene
ermittelte Maße
an Partikelablagerung an der Abgasanlagenwand stromaufwärts des
betreffenden Sensors verwendet werden, während in anderen Ausführungen
ein einzelner diagnostischer Sensorausgabegrenzwert unabhängig vom
ermittelten Maß der
Partikelablagerung an der Abgasanlagenwand verwendet werden kann.
Wenn verschiedene diagnostische Sensorausgabegrenzwerte für verschiedene
ermittelte Maße
der Partikelablagerung an der Abgasanlagenwand verwendet werden,
können eine
Tabelle oder ein Kennfeld von ermittelten Maßen der Partikelablagerung
an der Abgasanlagenwand und entsprechende Grenzwertraten des Abgasstromanstiegs
im Speicher am Steuergerät 12 gespeichert
werden.
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Eine
Sensordiagnose wie die vorstehend beschriebene Diagnose kann für einen
entweder stromaufwärts
oder stromabwärts
eines Partikelfilters angeordneten Sensor ausgeführt werden. Wenn der Partikelfilter aber
ordnungsgemäß funktioniert,
können
ungenügend
Partikel einen stromabwärts
des Partikelfilters angeordneten Sensor erreichen, um die Diagnose
zuverlässig
durchzuführen.
Daher kann das Steuergerät 12 dafür ausgelegt
werden, eine Diagnose eines stromabwärts des Partikelfilters angeordneten
Sensors nur unter Bedingungen auszuführen, während denen Partikelmengen,
die von dem nachgeschalteten Partikelsensor detektierbar sind, von
den Abgasanlagenwänden
zum Beispiel während
Zeiträumen
abgelöst
werden, während denen
ein ausreichend hohes Maß an
Partikelablagerung an der Abgasanlagenwand wahrscheinlich eingetreten
ist, was aus den Motorbetriebsbedingungen während des Zeitraums ermittelt
wird, und/oder während
Zeiträumen
eines ausreichend hohen Abgasstromratenanstiegs.
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Die
Ausführungen
von Systemen und Verfahren, die hierin zum Überwachen einer Leistung eines
Partikelfilters offenbart werden, sind beispielhafter Natur, und
diese spezifischen Ausführungen
sollen nicht in einschränkendem
Sinn gesehen werden, da zahlreiche Abwandlungen möglich sind.
Der Gegenstand der vorliegenden Offenbarung umfasst alle neuartigen
und nicht nahe liegenden Kombinationen und Unterkombinationen der
verschiedenen Partikelsensor- und Abgasanlagenkonfigurationen, -systeme
und -verfahren zum Überwachen
der Leistung des Partikelfilters mittels der verschiedenen Partikelsensoren
sowie andere Merkmale, Funktionen und/oder Eigenschaften, die hierin
offenbart werden. Die folgenden Ansprüche zeigen insbesondere bestimmte
Kombinationen und Unterkombinationen auf, die als neuartig und nicht
nahe liegend betrachtet werden. Diese Ansprüche können sich auf „ein" Element oder „ein erstes" Element oder dessen
Entsprechung beziehen. Solche Ansprüche sind so zu verstehen, dass
ein oder mehrere solche Elemente einbezogen werden, wobei zwei oder
mehrere solche Elemente weder gefordert noch ausgeschlossen werden.
Durch Änderung
der vorliegenden Ansprüche
oder durch Vorlegen neuer Ansprüche
in dieser oder einer verwandten Anmeldung können andere Kombinationen und
Unterkombinationen der verschiedenen Merkmale, Funktionen, Elemente
und/oder Eigenschaften beansprucht werden. Solche Ansprüche, seien
sie nun vom Schutzbereich her breiter, enger, gleich oder anders
gefasst als die ursprünglichen
Ansprüche,
werden ebenfalls als im Gegenstand der vorliegenden Offenbarung
enthalten betrachtet.