DE102017200290A1 - Verfahren und Computerprogrammprodukt zur Erkennung und Unterscheidung eines Durchflussfehlers und eines Dynamikfehlers einer Abgasrückführung - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Computerprogramm zur Erkennung und Unterscheidung eines Durchflussfehlers und eines Dynamikfehlers einer Abgasrückführung (AGR) einer Brennkraftmaschine (10). Dabei werden gemessene und modellierte AGR-Massenstromsignale jeweils einer Bandpassfilterung mit zur Bestimmung von Durchflussfehlern optimierten und einer Bandpassfilterung mit zur Bestimmung von Dynamikfehlern optimierten Zeitkonstanten unterzogen. Für die gefilterten Signale wird jeweils die Energie bestimmt und ein Energiequotient zwischen den Energien der für dynamische Fehler gefilterten Signale und der für Durchflussfehler gefilterten Signale berechnet. Anhand der Energiequotienten kann ein Dynamikfehler und ein Durchflussfehler der Abgasrückführung erkannt und voneinander unterschieden werden.

Description

  • Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erkennung und Unterscheidung eines Durchflussfehlers und eines Dynamikfehlers einer Abgasrückführung (AGR) im Luftfüllungssystem einer Brennkraftmaschine, wobei ein AGR-Massenstrom mittelbar oder unmittelbar gemessen und modelliert wird, wobei jeweils ein damit korrelierendes gemessenes und ein modelliertes AGR-Massenstromsignal miteinander verglichen werden, und wobei dem Luftfüllungssystem ein Hochdruck-Abgasrückführungsventil und/oder ein Niederdruck-Abgasrückrührungsventil zugeordnet ist.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Computerprogrammprodukt zur Durchführung des Verfahrens.
  • Die gesetzlichen Vorschriften zur On-Board-Diagnose (OBD) in Kraftfahrzeugen mit Verbrennungsmotor fordern die Erkennung von emissionsrelevanten Fehlern in Teilsystemen des Luftfüllungssystems. So verlangt die kalifornische Gesetzgebung eine Überwachung der Abgasrückführung (AGR) bei Dieselmotoren und eine Überwachung der Ladedruckregelung bei Benzin- und Dieselmotoren mit Aufladung, z.B. mit Abgasturbolader. Die europäische Gesetzgebung verlangt die Überwachung der AGR in Dieselmotoren. In der kalifornischen Gesetzgebung wird u.a. die Erkennung von emissionsrelevanten sogenannten Flow-Fehlern als auch von Slow-Response-Fehlern verlangt. Darüber hinaus gibt es die Anforderung, die Ursache eine Fehlfunktion möglichst exakt zu lokalisieren, damit defekte Komponenten repariert oder ausgetauscht werden können.
  • Unter High-/Low-Flow-Fehlern (Durchflussfehler) versteht man ein unerwünschtes Ansprechen der AGR, welches zu einer Erhöhung der Abgasemissionen bis zu einem Wert oberhalb vorgegebener On-Board-Diagnose-Grenzwerte führt. Von einem High-Flow-Fehler spricht man zum Beispiel bei einem unvollständigen Schließen oder einem offen klemmend AGR-Ventil. Ein unvollständiges öffnen oder im geschlossenen Zustand klemmendes AGR-Ventil kann zu einem Low-Flow-Fehler führen. Unter einem Slow-Response-Fehler (Dynamikfehler) versteht man ein verlangsamtes Ansprechen der Abgasrückführung bzw. des Ladedrucks auf eine Änderung des Sollwertes. Die relevanten Fehlerbilder sind zum Beispiel ein verlangsamtes AGR-Ventil, eine verlangsamte Abgasklappe usw.
  • Sowohl High-/Low-Flow-Fehler als auch Dynamikfehler können beispielsweise bei einem Dieselmotor zu einer Emissionserhöhung führen. Wenn die AGR-Rate aufgrund eines Low-Flow-Fehlers oder eines Slow-Response-Fehlers temporär zu niedrig ist, kann es zu einer erhöhten Verbrennungsspitzentemperatur und damit zu einem Anstieg der Stickoxidemissionen führen. Eine temporär zu hohe AGR-Rate kann hingegen zu einer verringerten Verbrennungstemperatur sowie einem verringerten Sauerstoffüberschuss und damit zu einem Anstieg der Rußpartikelemissionen führen. Ein temporär zu niedriger oder zu hoher Ladedruck kann zu Störungen der Luftfüllung der Zylinder führen, so dass die Menge oder der Zeitpunkt der Kraftstoffeinspritzung oder die AGR-Rate nicht mehr optimal an die tatsächliche Luftfüllung angepasst ist, was zu einem Anstieg der Abgasemissionen führen kann.
  • Ein Flow-Fehler hat ähnliche Auswirkungen auf das AGR-System und die Emissionen wie ein Slow-Response-Fehler. Der High-Flow-Fehler beeinflusst das AGR-System und die Emissionen ähnlich wie ein negativer Slow-Response-Fehler (verzögertes schließen des AGR-Ventils). Der Low-Flow-Fehler hat einen ähnlichen Einfluss wie ein positiver Slow-Response-Fehler (verzögertes Öffnen des AGR-Ventils) auf das AGR-System und die Emissionen.
  • Für die Diagnose von Teilsystemen des Luftfüllungssystems existieren verschiedene Verfahren. Beispielsweise sind Verfahren bekannt, die bei einer Änderung des AGR-Sollwertes den Eingriff der Füllungsregelung überwachen. Ein starker Eingriff der Füllungsregelung zeigt dabei ein unerwünschtes oder langsames Ansprechen der Abgasrückführung an. Ebenso sind Verfahren bekannt, die den Ladedruck unter der Annahme eines fehlerfreien Systems modellieren und den modellierten Wert mit dem gemessenen Ladedruck vergleichen. Wenn bei einer Änderung des Ladedruck-Sollwertes eine große Differenz zwischen dem modellierten und dem gemessenen Wert erkannt wird, spricht das für ein langsames Ansprechen der Ladedruckregelung.
  • In der DE 10 2011 088 296 A1 wird ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Dynamiküberwachung von Gas-Sensoren einer Brennkraftmaschine beschrieben, wobei die Gas-Sensoren abhängig von Geometrie, Messprinzip, Alterung oder Verschmutzung ein Tiefpassverhalten aufweisen, wobei bei einer Änderung der zu messenden Gaszustandsgröße auf Grund eines Vergleiches eines modellierten und eines gemessenen Signals eine Dynamikdiagnose durchgeführt wird und wobei das gemessene Signal ein Istwert eines Ausgangssignals des Gas-Sensors und das modellierte Signal ein Modellwert ist. Dabei ist vorgesehen, dass das Ausgangssignal des Gas-Sensors mit einem Hochpassfilter gefiltert und bei einer Änderung der zu messenden Gaszustandsgröße höherfrequente Signalanteile ausgewertet werden. Mit diesem Verfahren lassen sich Änderungen hinsichtlich der Dynamik bei Gas-Sensoren nachweisen und quantifizieren.
  • Ein verwandtes Verfahren, wie es die DE 10 2012 201 033 A1 beschreibt, kann zur Ermittlung einer Totzeit von Gassensoren verwendet werden.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, welches eine sichere und kostengünstig umzusetzende Erkennung und Unterscheidung eines Durchflussfehlers und eines Dynamikfehlers einer Abgasrückführung (AGR) im Luftfüllungssystem einer Brennkraftmaschine ermöglicht.
  • Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, ein Computerprogrammprodukt zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Die Erfindung wird dadurch gelöst, dass das gemessene und das modellierte AGR-Massenstromsignal jeweils zwei Bandpässen mit für die Erkennung von Durchflussfehlern und für die Erkennung von Dynamikfehlern angepassten Zeitkonstanten zugeführt werden, dass jeweils eine Energie Emeas, Emod der erhaltenen gefilterten gemessenen und modellierten AGR-Massenstromsignale bestimmt wird, dass ein Energiequotient rflow aus der Energie Emeas, flow des für Durchflussfehler gefilterten gemessenen ARG-Massenstromsignals und der Energie Emod, flow des für Durchflussfehler gefilterten modellierten AGR-Massenstromsignals gebildet wird, dass ein Energiequotient rdyn aus der Energie Emeas, dyn des für Dynamikfehler gefilterten gemessenen AGR-Massenstromsignals und der Energie Emod, dyn des für Dynamikfehler gefilterten modellierten AGR-Massenstromsignals gebildet wird, und dass auf einen Durchflussfehler erkannt wird, wenn der Energiequotient rflow in einem vorgegebenen Durchfluss-Fehlerbereich liegt und dass auf einen Dynamikfehler erkannt wird, wenn der Energiequotient rdyn in einem vorgegebenen Dynamik-Fehlerbereich liegt.
  • Teilsysteme in Luftfüllungssystemen von Brennkraftmaschinen weisen ein typisches Tiefpassverhalten auf, das u.a. von der Geometrie ihres Aufbaus abhängt. Zudem können derartige Systeme aufgrund von Alterung oder äußeren Einflüssen ihr Ansprechverhalten ändern. Im Zeitbereich äußert sich die abnehmende Grenzfrequenz in einer größeren Anstiegszeit, d.h. bei unveränderter Anregung werden die Signalflanken flacher. Schaltet man daher mit dem zu überwachenden Teilsystem des Luftfüllungssystems einen Bandpass mit einer geeigneten Hochpassfilterung, z.B. mit einem Hochpassfilter 1. Ordnung, in Reihe, dann kann man bei steilen Änderungen des AGR-Massenstroms am Ausgangssignal des Bandpasses erkennen, ob die Grenzfrequenz des durch das Luftfüllungssystem gebildeten Tiefpasses größer oder kleiner als die Grenzfrequenz des Hochpasses ist. Reagiert das Teilsystem infolge Alterung oder äußerer Einflüsse träge, werden bei Änderungen des AGR-Massenstroms nur noch geringe oder keine höherfrequenten Signalanteile bestimmt. Weist das System ein hohes Maß an Dynamik auf, wirkt sich dies auf einen relativ großen höherfrequenten Signalanteil aus. Dynamikfehler, wie Slow-Response-Fehler, können so nachgewiesen werden. Wie sich überraschenderweise gezeigt hat, können mit Hilfe dieser frequenzbasierten Methode auch statische Durchflussfehler (statische Flow- Fehler) erkannt werden. Dazu sind lediglich die Zeitkonstanten der Bandpass-Filterung anzupassen. Mit dem vorgestellten Verfahren kann somit ein einheitliches Überwachungsprinzip für dynamische Fehler und statische Durchflussfehler in der Abgasrückführung von Brennkraftmaschinen bereitgestellt werden. Es weist einerseits eine hohe Robustheit gegenüber Störungen, wie statistischen Schwankungen oder aber auch gegenüber möglichen Offsets, auf. Andererseits zeichnet sich das Verfahren durch seine geringe Komplexität sowie durch einen kleinen Applikationsaufwand und Ressourcenbedarf, wie Rechenaufwand und Speicherplatz, aus.
  • Eine sichere Erkennung und Unterscheidung von Durchflussfehlern und von Dynamikfehlern kann dadurch erreicht werden, dass die Energiequotienten r über eine vorgegebene Anzahl an Diagnoseereignissen bestimmt und Energiequotientenbereichen zugeordnet werden, dass auf einen Durchflussfehler geschlossen wird, wenn der Schwerpunkt der so erhaltenen Verteilung der Energiequotienten r in dem vorgegebenen Durchfluss-Fehlerbereich liegt und dass auf einen Dynamikfehler geschlossen wird, wenn der Schwerpunkt der Verteilung der Energiequotienten in dem vorgegebenen Dynamik-Fehlerbereich liegt. Ein Durchflussfehler oder ein Dynamikfehler werden somit nur erkannt, wenn in vielen aufeinanderfolgenden Diagnoseereignissen schwerpunktmäßig ein entsprechender Fehler erkannt wurde. Fehldiagnosen aufgrund fehlerhafter Einzelmessungen können dadurch vermieden werden.
  • Eine eindeutige Unterscheidung von Durchflussfehlern und Dynamikfehlern kann weiterhin dadurch erreicht werden, dass der Durchfluss-Fehlerbereich bei vergleichsweise niedrigeren Energiequotienten r und der Dynamik-Fehlerbereich bei vergleichsweise höheren Energiequotienten r liegt.
  • Damit multiplikative Fehler den Signalvergleich nicht verfälschen, wird bevorzugt eine Normierung der jeweiligen Energieanteile durchgeführt. Additive Fehler wirken sich nicht aus, weil ein Hochpass den Gleichanteil eines Signals unterdrückt.
  • Entsprechend einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass zur Bestimmung der Energie E das zugehörige gefilterte AGR-Massenstromsignal quadriert sowie anschließend integriert wird, wobei die Integration mittels einer für Signale individuellen Integrationsdauer durchgeführt wird und/oder wobei der Zeitpunkt für den Start der Integration der beiden Signale sowohl bei einer ansteigenden Signalflanke des Ausgangssignals als auch bei einer fallenden Signalflanke getriggert wird. Dadurch kann die Robustheit gegenüber einer ungenau modellierten Totzeit des Modellsignals erhöht werden. Um sicherzustellen, dass die Flanken des gemessenen und des modellierten Signals von derselben Anregung herrühren, wird der Trigger vorzugsweise nach einer applizierbaren Phase mit konstanten Signalen ausgelöst.
  • Eine richtungsspezifische Fehlererkennung kann dadurch erreicht werden, dass die Bestimmung der Energie E und Bildung der Energiequotienten r auf die positiven und/ oder negativen Anteile der gefilterten AGR-Massenstromsignale beschränkt wird. Durch diese Maßnahme kann ermittelt werden, ob ein jeweiliger Fehler beispielsweise beim Öffnen oder beim Schließen eines Abgasrückführungsventils auftritt.
  • Das Verfahren kann besonders vorteilhaft bei Dieselmotoren mit einer Abgasrückführung eingesetzt werden. Um Fehler sowohl in einer Hochdruck-Abgasrückführung als auch einer Niederdruck-Abgasrückführung überwachen zu können kann es vorgesehen sein, dass ein Niederdruck-Abgasrückführmassenstrom über das Niederdruck-Abgasrückführungsventil oder ein Hochdruck-Abgasrückführmassenstrom über das Hochdruck-Abgasrückführventil der Brennkraftmaschine überwacht wird, wobei der Niederdruck-Abgasrückführmassenstrom und/ oder der Hochdruck-Abgasrückführmassenstrom einerseits modellhaft bestimmt und andererseits direkt gemessen oder aus Messwerten für einen Luftmassenstrom im Zuluftbereich der Brennkraftmaschine, aus einer Drehzahl der Brennkraftmaschine und/oder einem Einlass- oder Ladedruck berechnet wird, und dass die Funktion des Niederdruck-Abgasrückführungsventils und/oder des Hochdruck-Abgasrückführventils überwacht wird.
  • Die Fehlerschwere und damit die Auswirkung auf die Emissionen der Brennkraftmaschine kann dadurch ermittelt werden, dass der Energiequotient rflow und der Energiequotient rdyn separat für zwei oder mehrere AGR-Ventilstellbereiche des Niederdruck-Abgasrückführungsventils und/oder des Hochdruck-Abgasrückführventils bestimmt wird, dass einem jeweiligen AGR-Ventilstellbereich des Niederdruck-Abgasrückführungsventils und/oder des Hochdruck-Abgasrückführventils ein Durchflussfehler zugeordnet wird, wenn der Energiequotient rflow in einem vorgegebenen Durchfluss-Fehlerbereich liegt und dass einem jeweiligen AGR-Ventilstellbereich ein Dynamikfehler zugeordnet wird, wenn der Energiequotient rdyn in einem vorgegebenen Dynamik-Fehlerbereich liegt. Es wird so vorzugsweise eine Verteilung ermittelt, wann beispielsweise ein Durchflussfehler mit welchem AGR-Ventilsteller-Ansteuerverhältnis in welchem Energiequotientenbereich auftritt. Ist dies bekannt, kann beispielsweise abgeschätzt werden, wie stark eine effektiv verfügbare AGR-Ventil-Fläche, beispielsweise durch Versottung, reduziert ist. Eine solche Reduzierung der effektiv verfügbaren AGR-Ventil-Fläche führt zu einer Reduzierung der AGR-Rate. Durch Emissionstests kann ermittelt werden, ob eine derartige Reduzierung der AGR-Rate zum Überschreiten von On-Board-Diagnose-Emissionsgrenzwerten führt. Ist dies der Fall, so kann aufgrund der Diagnose ein Low-Flow-Fehler erkannt werden. Entsprechend ist es möglich, einen High-Flow-Fehler zu erkennen.
  • Die das Computerprogrammprodukt betreffende Aufgabe der Erfindung wird durch ein Computerprogrammprodukt gelöst, das direkt in den internen Speicher eines digitalen Computers geladen werden kann und Softwarecodeabschnitte umfasst, mit denen die Schritte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgeführt werden, wenn das Produkt auf einem Computer läuft, wobei dem Computer Daten zugeführt sind, aus denen ein gemessenes und ein modelliertes AGR-Massenstromsignal bestimmbar ist. Der Computer ist dabei vorzugsweise Teil einer Motorsteuerung ausgeführt, welcher die erforderlichen Messdaten und Steuersignale zur Modellierung und Bestimmung der AGR-Massenstromsignale zugeführt sind oder vorliegen.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • 1 in schematischer Darstellung das technische Umfeld, in dem das erfindungsgemäße Verfahren angewendet werden kann,
    • 2 ein Blockbild zu einer Methode zur Erkennung eines Dynamikfehlers und eines Durchflussfehlers,
    • 3 ein Verteilungsdiagramm von Diagnoseereignissen,
    • 4 eine Verteilung der Anzahl von Diagnoseereignissen, die verschiedenen Energiequotientenbereichen und AGR-Ventilstellerpositionsbereichen zugeordnet sind,
    • 5 ein Diagramm zur Auswertung der Fehlerschwere bei einem Low-Flow-Fehler und
    • 6 das in 5 gezeigte Diagramm zur Auswertung der Fehlerschwere bei einem High-Flow-Fehler.
  • 1 zeigt in einer schematischen Darstellung das technische Umfeld, in welchem das erfindungsgemäße Verfahren angewendet werden kann. Dargestellt ist beispielhaft eine als Dieselmotor ausgelegte Brennkraftmaschine 10 mit einer Luftzuführung 30 und einer Abgasführung 20. Die Darstellung ist dabei auf die für die Beschreibung der Erfindung wesentlichen Teile beschränkt. Entlang eines Zuluftkanals 36 der Luftzuführung 30 wird Frischluft 31 über einen Heißfilmluftmassensensor 32, einen Verdichter 12 eines Turboladers 11 und eine Frischluftdrossel 34 der Brennkraftmaschine 10 zugeführt. Die Luftzuführung 30 ist in einen Zuluft-Niederdruckbereich 14 vor dem Verdichter 12 und einen Zuluft-Hochdruckbereich 15 in Strömungsrichtung nach dem Verdichter 12 unterteilt.
  • Das Abgas 26 der Brennkraftmaschine 10 wird über die Abgasführung 20 aus der Brennkraftmaschine 10 entlang eines Abgaskanals 21 über eine Abgasturbine 13 des Turboladers 11, einen Partikelfilter 22, eine Abgasklappe 24 und einen Schalldämpfer 25 an die Umgebung abgegeben. Die Abgasführung 20 ist in einen Abgas-Hochdruckbereich 17 und in einen Abgas-Niederdruckbereich 16 unterteilt, wobei der Abgas-Niederdruckbereich 16 in Strömungsrichtung nach der Abgasturbine 13 beginnt.
  • Eine Niederdruck-Abgasrückführung 40 verbindet im gezeigten Beispiel den Abgas-Niederdruckbereich 16 nach dem Partikelfilter 22 mit dem Zuluft-Niederdruckbereich 14 nach dem Heißfilmluftmassensensor 32. Die Niederdruck-Abgasrückführung 40 enthält einen Abgas-Filter 41, einen ersten Abgasrückführungskühler 42 sowie ein Niederdruck-Abgasrückführungsventil 43 mit einem Differenzdrucksensor 44, über das ein Niederdruck-Abgasrückführmassenstrom 49 geleitet wird. Der Druck des Abgases 26 vor der Abgasklappe 24 wird mittels eines ersten Drucksensors 23 und im Abgas-Hochdruckbereich mittels eines vierten Drucksensors 27 bestimmt. Der Druck der Frischluft 31 wird mittels eines zweiten Drucksensors 33 vor und mittels eines dritten Drucksensors 35 nach der Frischluftdrossel 34 bestimmt. Die Drucksensoren 23, 27, 33, 35 können in einer anderen Ausführungsform auch modelliert und über Differenzdrucksensor rückgerechnet ausgeführt sein.
  • Eine Hochdruck-Abgasrückführung 45 (AGR) verbindet den Abgas-Hochdruckbereich 17 vor der Abgasturbine 13 über einen zweiten Abgasrückführungskühler 46 und ein Hochdruck-Abgasrückführungsventil 47 mit dem Zuluft-Hochdruckbereich 15 nach der Frischluftdrossel 34, so dass ein Hochdruck-Abgasrückführungsmassenstrom 48 zurückgeführt werden kann.
  • Im Betrieb wird die Masse der der Brennkraftmaschine 10 zugeführten Frischluft 31 mit dem Heißfilmluftmassensensor 32 bestimmt. Über die Niederdruck-Abgasrückführung 40 wird der Frischluft 31 ein Teilstrom des Abgases 26 beigemischt. Das so entstehende Luftgemisch wird durch den Verdichter 12 des Turboladers 11 verdichtet, anschließend wird ihm über die Hochdruck-Abgasrückführung 45 ein weiterer Teilstrom des Abgases 26 beigemischt. Das so entstehende Gemisch wird der Brennkraftmaschine 10 zugeführt. Das entstehende Abgas 26 treibt über die Abgasturbine 13 den Turbolader 11 an und wird dabei auf ein niedrigeres Druckniveau entspannt. Anschließend werden mit dem Partikelfilter 22 Partikel aus dem Abgas 26 gefiltert.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Hochdruck-Abgasrückführungsmassenstrom 48 und/ oder der Niederdruck-Abgasrückführmassenstrom 49 unmittelbar gemessen oder mittelbar aus Messwerten hergeleitet. So kann beispielsweise der Hochdruck-Abgasrückführungsmassenstrom 48 aus den Messwerten Luftmassenstrom über Drosselklappe (Frischluftdrosselklappe 34), Drehzahl und Einlassdruck (Ladedruck), z.B. im Zuluft-Hochdruckbereich 15, bestimmt werden. Der Hochdruck-Abgasrückführungsmassenstrom 48 und/ oder der Niederdruck-Abgasrückführmassenstrom 49 wird weiterhin modelliert.
  • 2 zeigt ein Blockbild zu einer Methode zur Erkennung eines Dynamikfehlers und eines Durchflussfehlers in der Niederdruck-Abgasrückführung 40 und/oder der Hochdruck-Abgasrückführung 45 der Brennkraftmaschine 10.
  • Ein gemessenes AGR-Massenstromsignal 50 wird einem ersten und einem zweiten Bandpass 51.1, 51.2 zugeführt. Ein modelliertes AGR-Massenstromsignal 60 wird einem dritten und einem vierten Bandpass 61.1 61.2 zugeführt. Der erste und der dritte Bandpass 51.1, 61.1 weisen jeweils Zeitkonstanten auf, welche für die Erkennung von Durchflussfehlern geeignet sind. Die Zeitkonstanten des zweiten und des vierten Bandpasses 51.2, 61.2 sind für die Erkennung von Dynamikfehlern optimiert. Durchflussfehler sind dabei statische AGR-High-/Low-Flow-Fehlern, während Dynamikfehler AGR-Slow-Response-Fehler darstellen, wie sie zuvor in ihren möglichen Ursachen beschrieben sind.
  • Es werden so ein für Durchflussfehler gefiltertes gemessenes AGR-Massenstromsignal 52.1, ein für Dynamikfehler gefiltertes gemessenes AGR-Massenstromsignal 52.2, ein für Durchflussfehler gefiltertes modelliertes AGR-Massenstromsignal 62.1 und ein für Dynamikfehler gefiltertes modelliertes AGR-Massenstromsignal 62.2 erhalten. Die gefilterten AGR-Massenstromsignal 52.1, 52.2, 62.1, 62.2 werden jeweils einem Quadrierer 53.1, 53.2, 63.1, 63.2 und anschließend einem Integrierer 54.1, 54.2, 64.1, 64.2 zugeführt. Es wird so über einen Integrationszeitraum eine Energie Emeas, flow 55.1 des für Durchflussfehler gefilterten gemessenen AGR-Massenstromsignals 52.1, eine Energie Emeas, dyn 55.2 des für Dynamikfehler gefilterten gemessenen AGR-Massenstromsignals 52.2, eine Energie Emod, flow 65.1 des für Durchflussfehler gefilterten modellierten AGR-Massenstromsignals 62.1 und eine Energie Emod, dyn 65.2 des für Dynamikfehler gefilterten modellierten AGR-Massenstromsignals 62.2 erhalten. In einem ersten Dividierer 56 wird ein Energiequotient rflow 57 als Verhältnis zwischen der Energie Emeas, flow 55.1 und der Energie Emod, flow 65.1 bestimmt. In einem zweiten Dividierer 66 wird ein Energiequotient rdyn 57 als Verhältnis zwischen der Energie Emeas, dyn 55.2 und der Energie Emod, dyn 65.1 ermittelt.
  • 3 zeigt ein Verteilungsdiagramm von Diagnoseereignissen. Zur Bestimmung des Verteilungsdiagramms sind gemäß dem in 2 gezeigten Blockbild ermittelte Energiequotienten r 57, 58 jeweiligen Energiequotientenbereichen, vorliegend in Schritten von 0,1, zugeordnet und die Häufigkeit, mit welchem Diagnoseereignisse einem jeweiligen Energiequotientenbereich zugeordnet sind, gegenüber einer Energiequotientenachse 70 und einer Häufigkeitsachse 71 aufgetragen. Eine Flow-Fehlerverteilung 74 zeigt eine typische Verteilung der bestimmten Energiequotienten rflow 57, wie sie bei einem Durchflussfehler, vorliegend eines Low-Flow-Fehlers, beispielsweise an einer Hochdruck-Abgasrückführung 45 erhalten wird. Eine Slow Response Fehlerverteilung 75 wird für den Energiequotienten rdyn 67 erhalten, wenn ein Dynamikfehler der Abgasrückführung (40, 45) vorliegt. Wie die Fehlerverteilungen 74, 75 zeigen, werden bei Durchflussfehlern statistisch kleinere Energiequotienten rflow 57 und bei Dynamikfehlern statistisch größere Energiequotienten rdyn 57 erhalten. Durch eine entsprechende Auswertung können somit die einzelnen Durchflussfehler (High-Flow-Fehler, Low-Flow-Fehler) sowie die asymmetrischen Slow-Response-Fehler erkannt und voneinander unterschieden werden. Auf einen Durchflussfehler wird geschlossen, wenn beispielsweise das statistische Mittel der Energiequotienten rflow 57 in einem Durchfluss-Fehlerbereich 72 liegt. Ein Dynamikfehler wird erkannt, wenn das statistische Mittel der Energiequotienten rdyn 67 innerhalb eines Dynamik-Fehlerbereichs 73 liegt.
  • 4 zeigt eine Verteilung der Anzahl von Diagnoseereignissen, die verschiedenen Energiequotientenbereichen 77.1, 77.2, 77.3 und AGR-Ventilstellerpositionsbereichen 76 zugeordnet sind. Die Verteilung ist entsprechend gegenüber einer Häufigkeitsachse 71 aufgetragen.
  • 5 zeigt ein Diagramm zur Auswertung der Fehlerschwere bei einem Low-Flow-Fehler. Dazu ist eine Ventilkennlinie 83 gegenüber einer effektiven AGR-Ventilflächenachse 80 und einer AGR-Ventilstellerposition 81 aufgetragen. Gegenüber der Ventilflächenachse 80 sind eine erste effektive AGR-Ventilfläche a1 82.1, eine zweite effektive AGR-Ventilfläche a2 82.2 und eine dritte effektive AGR-Ventilfläche a3 82.3 markiert. Eine Energiequotientenachse 70 bildet eine zweite Ordinate. Entlang der Energiequotientenachse 70 sind ein Energiequotient r = 0 70.1, eine erste Energiequotientenschwelle 70.2 und ein Energiequotient r=1 70.3 markiert. Die Ventilkennlinie 83 kennzeichnet die effektive Fläche eines Abgasrückführungsventils 43, 47 bei verschiedenen AGR-Ventilstellerpositionen.
  • Vorliegend sind in 4 die AGR-Ventilstellerpositionsbereiche 76 in 20 % Schritte des Maximalwerts aufgeteilt. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel liegt der Schwerpunkt der Fehlerverteilung in einem AGR-Ventilstellerpositionsbereich 76 von 41-60 %. Innerhalb des AGR-Ventilstellerpositionsbereichs 76 wurde ein Maximum der Diagnoseereignisse dem ersten Energiequotientenbereich 77.1 zugeordnet. Der erste Energiequotientenbereich 77.1 umfasst vorliegend Energiequotienten rflow 57 von 0,1-0,2 und liegt damit unterhalb der in 5 gezeigten ersten Energiequotientenschwelle 70.2. Übertragen auf das in 5 gezeigte Diagramm deutet dies darauf hin, dass zum Beispiel aufgrund einer Versottung die effektive AGR-Ventil-Fläche im Bereich zwischen der zweiten effektiven AGR-Ventilfläche a2 82.2 und der dritten effektiven AGR-Ventilfläche a3 82.3 entsprechend einer AGR-Ventilstellerposition von 60 % bis 100 % nicht mehr nutzbar ist. Dies führt zu einer niedrigeren Abgasrückführungsrate als erwartet. Durch Emissionstests kann ermittelt werden, ob eine derartige Reduzierung der Abgasrückführungsrate zum Überschreiten der OBD-Emissionsgrenzwerte führt. Ist dies der Fall, so muss die Diagnose vorliegend einen Low-Flow-Fehler als Durchflussfehler erkennen.
  • 6 zeigt das in 5 gezeigte Diagramm zur Auswertung der Fehlerschwere bei einem High-Flow-Fehler. Auch hier ist das Maximum der Diagnoseereignisse einem Energiequotientenbereich 77.1, 77.2, 77.3 zugeordnet, der unterhalb einer zweiten Energiequotientenschwelle 70.4 liegt. Ein solcher Fehlerfall kann beispielsweise auftreten, wenn eine Leckage an der Mischstelle zwischen einem AGR-Massenstrom und Frischluft auftritt. Dies kann wieder einer effektiven AGR-Ventil-Fläche zugeordnet werden, die vorliegend kleiner als die erste effektive AGR-Ventilfläche a1 ist. Der effektiven AGR-Ventil-Fläche kann eine AGR-Ventilstellerposition x1 zugeordnet werden. Unterhalb dieser AGR-Ventilstellerposition x1 ist das Abgasrückführungsventil 43, 47 nicht mehr effektiv nutzbar. Die AGR-Rate wird entsprechend erhöht. Diagnoseereignisse unterhalb der AGR-Ventilstellerposition x1 führen somit zu niedrigen Energiequotienten r (57, 67). Durch Emissionstests kann ermittelt werden, ob eine derartige Erhöhung der Abgasrückführungsrate zum Überschreiten der OBD-Emissionsgrenzwerte führt.
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Claims (9)

  1. Verfahren zur Erkennung und Unterscheidung eines Durchflussfehlers und eines Dynamikfehlers einer Abgasrückführung (AGR) im Luftfüllungssystem einer Brennkraftmaschine (10), wobei ein AGR-Massenstrom (48, 49) mittelbar oder unmittelbar gemessen und modelliert wird, wobei jeweils ein damit korrelierendes gemessenes und ein modelliertes AGR-Massenstromsignal (50, 60) miteinander verglichen werden, und wobei dem Luftfüllungssystem ein Hochdruck-Abgasrückführungsventil (47) und/oder ein Niederdruck-Abgasrückrührungsventil (43) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das gemessene und das modellierte AGR-Massenstromsignal (50, 60) jeweils zwei Bandpässen (51.1, 51.2, 61.1, 61.2) mit für die Erkennung von Durchflussfehlern und für die Erkennung von Dynamikfehlern angepassten Zeitkonstanten zugeführt werden, dass jeweils eine Energie Emeas, Emod (55.1, 55.2, 65.1, 65.2) der erhaltenen gefilterten gemessenen und modellierten AGR-Massenstromsignale (52.1, 52.2, 62.1, 62.2) bestimmt wird, dass ein Energiequotient rflow (57) aus der Energie Emeas, flow (55.1) des für Durchflussfehler gefilterten gemessenen ARG-Massenstromsignals (52.1) und der Energie Emod, flow (65.1) des für Durchflussfehler gefilterten modellierten AGR-Massenstromsignals (62.1) gebildet wird, dass ein Energiequotient rdyn (67) aus der Energie Emeas, dyn (55.2) des für Dynamikfehler gefilterten gemessenen AGR-Massenstromsignals (52.2) und der Energie Emod, dyn (65.2) des für Dynamikfehler gefilterten modellierten AGR-Massenstromsignals (62.2) gebildet wird, und dass auf einen Durchflussfehler erkannt wird, wenn der Energiequotient rflow (57) in einem vorgegebenen Durchfluss-Fehlerbereich (72) liegt und dass auf einen Dynamikfehler erkannt wird, wenn der Energiequotient rdyn (67) in einem vorgegebenen Dynamik-Fehlerbereich (73) liegt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Energiequotienten r (57, 67) über eine vorgegebene Anzahl an Diagnoseereignissen bestimmt und Energiequotientenbereichen zugeordnet werden, dass auf einen Durchflussfehler geschlossen wird, wenn der Schwerpunkt der so erhaltenen Verteilung der Energiequotienten r (57, 67) in dem vorgegebenen Durchfluss-Fehlerbereich (72) liegt und dass auf einen Dynamikfehler geschlossen wird, wenn der Schwerpunkt der Verteilung der Energiequotienten (57, 67) in dem vorgegebenen Dynamik-Fehlerbereich (73) liegt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchfluss-Fehlerbereich (72) bei vergleichsweise niedrigeren Energiequotienten r (57, 67) und der Dynamik-Fehlerbereich bei vergleichsweise höheren Energiequotienten r (57, 67) liegt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Normierung der jeweiligen Energieanteile durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bestimmung der Energie E (55.1, 55.2, 65.1, 65.2) das zugehörige gefilterte AGR-Massenstromsignal (52.1, 52.2, 62.1, 62.2) quadriert sowie anschließend integriert wird, wobei die Integration mittels einer für Signale individuellen Integrationsdauer durchgeführt wird und/oder wobei der Zeitpunkt für den Start der Integration der beiden Signale sowohl bei einer ansteigenden Signalflanke des Ausgangssignals als auch bei einer fallenden Signalflanke getriggert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Bestimmung der Energie E (55.1, 55.2, 65.1, 65.2) und Bildung der Energiequotienten r (57, 67) auf die positiven und/ oder negativen Anteile der gefilterten AGR-Massenstromsignale (52.1, 52.2, 62.1, 62.2) beschränkt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Niederdruck-Abgasrückführmassenstrom (49) über das Niederdruck-Abgasrückführungsventil (43) oder ein Hochdruck-Abgasrückführmassenstrom (48) über das Hochdruck-Abgasrückführventil (47) der Brennkraftmaschine (10) überwacht wird, wobei der Niederdruck-Abgasrückführmassenstrom (49) und/ oder der Hochdruck-Abgasrückführmassenstrom (48) einerseits modellhaft bestimmt und andererseits direkt gemessen oder aus Messwerten für einen Luftmassenstrom im Zuluftbereich der Brennkraftmaschine (10), aus einer Drehzahl der Brennkraftmaschine (10) und/oder einem Einlass- oder Ladedruck berechnet wird, und dass die Funktion des Niederdruck-Abgasrückführungsventils (43) und/oder des Hochdruck-Abgasrückführventils (47) überwacht wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Energiequotient rflow (57) und der Energiequotient rdyn (67) separat für zwei oder mehrere AGR-Ventilstellbereiche des Niederdruck-Abgasrückführungsventils (43) und/oder des Hochdruck-Abgasrückführventil (47) bestimmt wird, dass einem jeweiligen AGR-Ventilstellbereich des Niederdruck-Abgasrückführungsventils (43) und/oder des Hochdruck-Abgasrückführventil (47) ein Durchflussfehler zugeordnet wird, wenn der Energiequotient rflow (57) in einem vorgegebenen Durchfluss-Fehlerbereich (72) liegt und dass einem jeweiligen AGR-Ventilstellbereich ein Dynamikfehler zugeordnet wird, wenn der Energiequotient rdyn (67) in einem vorgegebenen Dynamik-Fehlerbereich (73) liegt.
  9. Computerprogrammprodukt, das direkt in den internen Speicher eines digitalen Computers geladen werden kann und Softwarecodeabschnitte umfasst, mit denen die Schritte gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgeführt werden, wenn das Produkt auf einem Computer läuft, wobei dem Computer Daten zugeführt sind, aus denen ein gemessenes und ein modelliertes AGR-Massenstromsignal (50, 60) bestimmbar ist.
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