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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einspritzen von Partikeln eines
Schichtmaterials in einen Kaltgas-Spritzvorgang, bei dem die Partikel
durch eine Zuführleitung
geleitet werden und über
die Mündung
der Zuführleitung
einem Trägergasstrom
zugeführt
werden, wobei der Trägergasstrom
einem Transport der Partikel zu einer zu beschichtenden Oberfläche des
Bauteils dient. Hierzu wird der Trägergasstrom durch eine Stagnationskammer
geleitet, in die auch die Zuführleitung
mündet,
und anschließend
auf die zu beschichtende Oberfläche
durch eine Düse
beschleunigt.
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Thermische
Spritzvorgänge
werden im Allgemeinen verwendet, um kostengünstig Schichten auf zu beschichtenden
Bauteilen zu erzeugen oder diese mit anders nicht zu erzeugenden
Eigenschaften zu versehen. Zu diesem Zweck muss das Schichtmaterial
in den Spritzvorgang eingespeist werden, wobei dieses gewöhnlich in
Form von Partikeln vorliegt. Diese Partikel werden durch eine Zuführleitung
geleitet, welche sie durch eine Mündung verlassen, um von einem
Trägergasstrom
erfasst zu werden, der zum Zwecke der Beschichtung auf das zu beschichtende
Bauteil gerichtet wird. Damit die Partikel auf dem zu beschichtenden
Bauteil anhaften, muss diesen ein von Beschichtungsverfahren und Material
abhängiger
Energiebetrag eingeprägt
werden, der zu einem Anhaften der Partikel auf dem zu beschichtenden
Bauteil führt.
Dieser Energieeintrag kann beispielsweise durch eine Erwärmung der
Partikel während
des Spritzens oder auch durch eine Beschleunigung der Partikel erfolgen.
Beim Kaltgasspritzen wird jedoch die durch eine Be schleunigung in
das Verfahren eingebrachte kinetische Energie beim Auftreffen der
Partikel auf dem zu beschichtenden Bauteil in eine Verformung bzw.
Wärme umgewandelt.
Eine Erwärmung
der Partikel führt
bei einem genügenden
Energieeintrag zu einer Erweichung oder sogar zu einem Aufschmelzen
der Partikel, wodurch ein Anhaften der auf das zu beschichtende Bauteil
auftreffenden Partikel erleichtert wird.
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Beim
Kaltgasspritzen steht ein Energieeintrag in Form von kinetischer
Energie im Vordergrund, wobei eine zusätzliche Erwärmung der Partikel erfolgen
kann, jedoch üblicherweise
nicht zu einem Anschmelzen oder Aufschmelzen der Partikel führt. Auf Grund
der hohen kinetischen Energie der Partikel verformen diese sich
beim Auftreffen auf die zu beschichtende Oberfläche plastisch, wobei eine gleichzeitige
Verformung der Oberfläche
ein Anhaften der Partikel bewirkt. Weiterhin wird beispielsweise
mit dem Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen ein thermisches Spritzverfahren
zur Verfügung
gestellt, bei dem an der Schichtbildung sowohl die kinetische Energie
als auch die thermische Energie der auf die zu beschichtende Oberfläche auftreffenden
Partikel eine nennenswerte Rolle spielt. Das Kaltgasspritzen findet
beispielsweise in der
DE
197 47 386 A1 Erwähnung.
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Zur
Erreichung eines qualitativ hochwertigen Beschichtungsergebnisses
ist es von besonderer Bedeutung, dass die für die Beschichtung vorgesehenen
Partikel dem Trägergasstrom
in wohl definierter Weise zugeführt
werden können.
Um dies zu gewährleisten,
muss insbesondere ein Agglomerieren der Partikel unterdrückt werden,
damit diese möglichst
gleichmäßig und
nicht als große
Cluster in den Trägergasstrom
eingespeist werden können.
Wie der
US 6,715,640
B2 zu entnehmen ist, kann die Reduzierung bzw. Aufhebung
einer Agglomeration der Beschich tungspartikel beispielsweise auf
mechanischem Wege erfolgen. Die Partikel werden dabei in einem trichterförmigen Behälter bevorratet
und diesem in der jeweils benötigten
Menge entnommen. Durch Vibration und Rühren kann die entnommene Menge
derart behandelt werden, dass eine Vereinzelung der Partikel erfolgt
und diese einem Transportgas zugeführt werden können. Hierdurch
entsteht ein Partikel-Gasgemisch, welches sich durch eine Zuführleitung
dem Trägergasstrom
eines thermischen Spritzverfahrens zuführen lässt.
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Aus
A. Killinger u. a., „High-Velocity
Suspension Flame Spraying (HVSFS), a new approach for spraying nanoparticles
with hypersonic speed”,
Surface & Coatings
Technology 201 (2006) 1922–1929 sowie
der
US 6,579,573 B2 ,
der
US 6,491,967 B1 , der
EP 1 134 302 A1 und
der
DE 103 92 691
T5 sind thermische Beschichtungsverfahren bekannt, bei
denen der Energieeintrag in den Strahl mit den Beschichtungsteilchen
durch eine Flamme wie z. B. eine Plasmaflamme erfolgt. Bei diesen
Flammspritz-Beschichtungsverfahren
wird die Herstellung der Haftung der Beschichtungspartikel auf dem
zu beschichtenden Substrat mit der Flamme als Energiequelle mit
verhältnismäßig hoher
Energiedichte gewährleistet.
Diese Energiequelle befindet sich in Form einer Flamme im Zentrum
einer Beschichtungsdüse,
so dass Beschichtungspartikel in Form einer Flüssigdispersion direkt der Flamme
zugeführt
werden können.
Die hohe Energiedichte der Flamme garantiert dabei eine vollständige Verdampfung
des Dispersionsmittels, wobei durch geeignete Regelung der Energiezufuhr
für die
Flamme der für
die Verdampfung notwendige Energiebetrag zur Verfügung gestellt
werden kann. Die Flamme kann den für die Verdampfung des Dispersionsmittels
notwendigen Energiebetrag aufgrund der hohen Energiedichte ohne
weiteres zur Verfügung
stellen.
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Die
Aufgabe der Erfindung liegt darin, ein Verfahren zum Einspeisen
von Partikeln in einen Kaltgas-Spritzvorgang anzugeben, mit dem
der thermische Spritzvorgang mit vergleichsweise gleichmäßigen Schichtergebnissen
durchführbar
ist.
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Diese
Aufgabe wird mit dem eingangs angegebenen Verfahren erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass die Partikel vor der Einleitung in die Zuführleitung dispergiert werden,
wobei der Zusatzstoff nach Verlassen der Mündung der Zuführleitung
im Trägergasstrom
in den gasförmigen
Zustand überführt wird.
Erfindungsgemäß ist damit
vorgesehen, die Partikel des Schichtmaterials nicht als reines Pulver
zu transportieren bzw. zu handhaben, sondern die Partikel in einem
flüssigen
oder festen Zusatzstoff fein zu verteilen. Dieser Zusatzstoff weist
den Vorteil auf, dass er als solcher leichter zu handhaben ist,
als die als trockenes Pulver vorliegenden Partikel. Hierdurch kann
vorteilhaft eine einfachere und insbesondere auch genauere Dosierung
erfolgen, sodass ein Verfahren zum Einspeisen dieser Partikel hiervon profitieren
kann.
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Da
es der thermische Spritzvorgang jedoch erfordert, dass die Partikel
in dem Trägergasstrom spätestens
bei Erreichen der Bauteiloberfläche
wieder im Reinzustand vorliegen, ist erfindungsgemäß weiterhin
vorgesehen, dass der Zusatzstoff nach Verlassen der Mündung der
Zuführleitung
einen gasförmigen
Zustand im Trägergasstrom
annimmt. Hierdurch wird vorteilhaft erreicht, dass das Material
des Zusatzstoffs keine partikuläre
oder tröpfchenförmige Phase
bildet, sondern nur einen Patialdruck zum Trägergas beisteuert. Durch Überführung des
Zusatzstoffes in den gasförmigen
Zustand, also durch Verdampfen eines flüssigen Zusatzstoffes bzw. durch Sublimieren
oder Schmelzen und Verdampfen eines festen wird also die Trennung
der Partikel im Trägergasstrom
vom Zusatzstoff erzwungen. Vorteilhaft werden die Partikel andererseits
durch den festen bzw. flüssigen
Zusatzstoff während
des Transportes durch die Zuführleitung
an einem Verklumpen gehindert.
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Vorteilhaft
wird der Trägergasstrom
durch eine Stagnationskammer geführt
und anschließend durch
eine Düse
beschleunigt. Diese Verfahrensführung
für den
thermischen Spritzvorgang ist insbesondere erforderlich, wenn der
Spritzvorgang unter Eintrag eines nennenswerten Betrages an kinetischer Energie
in die Partikel erfolgen soll, wie dies bei den schon erwähnten Verfahren
des Hochgeschwindigkeits-Flammspritzens und des Kaltgasspritzens
notwendig ist. Dadurch, dass der Trägergasstrom vorher durch eine
Stagnationskammer geführt
wird, kann vorteilhaft die Verweildauer der Moleküle des Trägergasstroms
in der thermischen Spritzvorrichtung erhöht werden. Dies erleichtert
die Zuführung
von thermischer Energie, wobei diese vorzugsweise während der
Verweildauer der Moleküle
des Trägergasstroms in
der Stagnationskammer übertragen
wird. Als Stagnationskammer ist hierbei eine im Vergleich zur Düse im Querschnitt
erweiterte Leitungsstruktur für
den Trägergas strom
zu verstehen. Die Querschnittserweiterung bewirkt jedoch nicht eine
Stagnation im engeren Sinne, sondern verringert lediglich die Strömungsgeschwindigkeit
des Trägergasstromes,
sodass die Verweildauer der Gasmoleküle in der Stagnationskammer
im Vergleich zur Düse
erhöht
ist.
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Die Übertragung
von Wärmeenergie
in die Stagnationskammer kann durch alle bekannten Energiequellen
erfolgen. Beispielsweise kann die Wand der Stagnationskammer erhitzt
werden, sodass die thermische Energie in das Innere der Stagnationskammer
abgestrahlt wird, bzw. auf an die Wand stoßende Gasmoleküle des Trägergasstroms übertragen
wird. Weiterhin ist es möglich,
einen Energieeintrag in das Volumen der Stagnationskammer vorzunehmen.
Dies kann beispielsweise durch Zündung eines
Lichtbogens im Inneren der Stagnationskammer, durch elektromagnetische
Induktion oder durch Lasereinstrahlung erfolgen. Weiterhin ist es
auch möglich,
neben der Stagnationskammer die Düse zu beheizen. Der Energieeintrag
in die thermische Spritzvorrichtung ist notwendig, damit eine Überführung des
Zusatzstoffes in den gasförmigen
Zustand erfolgt. Dieser muss zur Änderung seines Aggregatzustandes
nämlich
thermische Energie aufnehmen.
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Gemäß einer
besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der
Trägergasstrom vor
der Zuführung
zur Düse
derart erwärmt
wird, dass ein Kondensieren (und damit auch ein Verfestigen) und/oder
Resublimieren des Zusatzstoffes insbesondere in der Düse verhindert
wird. Bei der Bemessung der dem Trägergasstrom zugeführten Wärmemenge muss
berücksichtigt
werden, dass durch die näherungsweise
adiabatische Expansion des Trägergases
hinter der Düsenkehle
eine starke Abkühlung desselben
erfolgt. Durch diese Abkühlung
kann es in Extremfällen
auch zu einem Resublimieren bzw. einer Kondensation und Verfestigung
des Zusatzstoffes kommen. Auf diese Weise können sich neue Partikel oder
Tröpfchen
aus dem Zusatzstoff bilden, welche zusammen mit den zur Abscheidung
vorgesehenen Partikeln auf die zu beschichtende Oberfläche treffen.
Hier kann der Zusatzstoff zu einer ungewünschten Kontamination der Schicht
führen.
Erfolgt jedoch eine ausreichende Erwärmung des Trägergases,
so verbleiben die Moleküle
des mit diesem vermischten Zusatzstoffes im gasförmigen Zustand, sodass diese
nicht oder nur in vernachlässigbarer
Menge in der sich ausbildenden Schicht abgeschieden werden können.
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Nahe
dem Düsenaustritt
der thermischen Spritzvorrichtung herrschen hinsichtlich eines Resublimierens
oder Kondensierens oder einer Verfestigung des Zusatzstoffes im
Allgemeinen die kritischsten Bedingungen, da dort neben einem Unterdruck
gegenüber
der Umgebung auch ein Temperaturminimum des Trägergasstromes auftritt. Für die Bemessung
der mindestens notwendigen Erwärmung
des Trägergasstromes
ist letztendlich jedoch der Zustand des Trägergasstromes beim Auftreffen auf
das zu beschichtende Bauteil maßgeblich
und nicht der Zustand in der Düse.
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Unter
bestimmten Voraussetzungen kann es auch wünschenswert sein, dass ein
Resublimieren oder Kondensieren oder eine Verfestigung des Zusatzstoffes
erfolgt. In diesem Fall besteht der Zusatzstoff aus einem Material,
welches in der sich ausbildenden Schicht abgeschieden werden soll
und evtl. mit den abgeschiedenen Partikeln eine Reaktion eingehen
soll. Die hierzu evtl. notwendige Energie wird ebenfalls aus der
dem Trägergasstrom
zugeführten thermischen
Energie bezogen.
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Bei
der Wahl des Zusatzstoffes ist zu berücksichtigen, dass dieser im
Trägergasstrom
keine explosionsartigen exothermen Reaktionen hervorrufen darf.
Dieses wäre
insbesondere dann der Fall, wenn durch das Sublimieren oder Verdampfen
ein Gasgemisch mit dem Trägergas
entsteht, welches Sauerstoff und eine leicht oxidierbare, also feuergefährliche Substanz
enthält.
Dabei ist es ohne Bedeutung, welche dieser Substanzen vom Trägergas und
welche der Substanzen vom Zusatzstoff beigesteuert werden. Die Erwärmung sowie
Druckerhöhung
vor dem Düsenaustritt
würden
bei einem Vorliegen einer explosionsgefährdeten Gasmischung schnell
zu unkontrollierbaren Explosionserscheinungen führen. Andererseits könnte jedoch
eine kontrollierbare Reaktion im Trägergasstrom zusätzliche
Energie für
die Beschichtung zur Verfügung
stellen, bzw. bei einer Reaktion mit den zur Beschichtung vorgesehenen
Partikeln auch die chemische Zusammensetzung der zu bildenden Beschichtung
direkt in einer gewünschten Weise
beeinflussen.
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Gemäß einer
besonderen Ausgestaltung der Erfindung wird zur Gewinnung des Zusatzstoffes
ein bei Raumtemperatur und Atmosphärendruck gasförmiger Ausgangsstoff
durch Druckerhöhung
und/oder Abkühlung
verfestigt oder verflüssigt.
Ein auf diesem Wege gewonnener Zusatzstoff hat den Vorteil, dass er
bei Normalbedingungen, wie sie außerhalb der thermischen Spritzvorrichtung
normalerweise herrschen, wieder gasförmig wird. Daher ist ein derartiger Zusatzstoff
bei Austritt aus der Düsenöffnung der thermischen
Spritzvorrichtung vorteilhaft auch besonders einfach in einen gasförmigen Zustand
zu überführen.
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Allerdings
herrschen in der thermischen Spritzvorrichtung Temperaturen, die über den
Normbedingungen liegen. Daher kann gemäß einer anderen Ausgestaltung
der Erfindung als Zusatzstoff auch Wasser verwendet werden. Voraussetzung
hierfür
ist jedoch, dass die Temperatur am Düsenaustritt eine Temperatur
von 100°C
zumindest nicht wesentlich unterschreitet, da eine Ausbildung von
Wassertröpfchen
in diesem Falle nicht verhindert werden könnte. Die Verwendung von Wasser
als Zusatzstoff hat insbesondere den Vorteil, dass diese Flüssigkeit
bei einem verhältnismäßig niedrigen
Siedepunkt chemisch verhältnismäßig stabil
ist und daher eine Reaktion mit den meisten zur Beschichtung vorgesehenen
Partikeltypen ausbleibt. Außerdem
ist Wasser auch im Falle eines Austrittes in die Umgebung als unproblematisch
hinsichtlich seiner Umweltverträglichkeit
zu bewerten.
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Für den Fall,
dass der Zusatzstoff in flüssigem
Zustand verwendet wird, ist es vorteilhaft, unter Rühren eine
Suspension herzustellen und zu bevorraten. Diese Suspension kann
dann in die Zuführleitung
eingespeist werden, wobei zur Dosierung der Partikel auf eine zur
Leitung von Flüssigkeiten
bereits bewährte
Technologie zurückgegriffen
werden kann. Hierdurch lassen sich die suspendierten Partikel durch
Handhaben des Zusatzstoffes vorteilhaft auf einfache Weise dosieren.
Die Dosierung der Partikel für
den Spritzvorgang kann insbesondere unter Berücksichtigung der Partikelkonzentration
in der Suspension durch eine Einstellung des Volumenstroms in der
Zuführleitung
erfolgen. Hierbei ist es von großer Bedeutung, dass durch Rühren oder
Bewegen der Suspension die Konzentration an Partikeln konstant gehalten
wird, sodass diese mit bekanntem Volumenstrom direkt in die Zuführleitung
eingespeist werden kann.
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Wird
ein fester Zusatzstoff verwendet, so ist es vorteilhaft, in diesem
die Partikel dispers zu verteilen und eine Konditionierung, insbesondere
ein Mahlen oder eine Verdüsung
vorzunehmen, wodurch der feste Zusatzstoff zu einem Pulver verarbeitet
wird. Hierdurch entsteht ein Pulver, welches im allgemeinen grobkörniger ist
als die Partikel selbst und welches auf Grund seiner Eigenschaften
leichter zu führen
und dosieren ist als die Partikel selbst. Da der Zusatzstoff nicht
in der zu bildenden Schicht abgeschieden werden soll, muss bei der
Wahl des Zusatzstoffes der Schichtbildungsprozess selbst nicht berücksichtigt
werden. Daher können
für die
Leitung und Dosierung optimierte Zusatzstoffe ausgewählt werden,
welche eventuelle Dosierungsprobleme der zur Beschichtung vorgesehenen
Partikel kompensieren. Das Pulver kann daher einem durch die Zuführleitung geleiteten
Gasstrom ohne Probleme dosiert zugesetzt werden, wobei die Dosierung
unter Berücksichtigung
des Schichtbildungsprozesses beim thermischen Spritzen gewählt werden
kann.
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Die
Herstellung einer Suspension bzw. eines Pulvers mit fein verteilten
Partikeln zur Beschichtung hat den Vorteil, dass neben einer größeren Vielfalt von
Partikelmaterialien auch feinere Partikel Verwendung finden können. Diese
würden
bei direkter Zugabe in einen Gasstrom nicht mehr ohne ein Verklumpen
transportierbar sein. Die Hilfestellung durch einen flüssigen oder
festen Zusatzstoff vereinfacht jedoch den Transport in der Zuführleitung
und somit auch die Dosierung in den thermischen Spritzprozess.
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Weitere
Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen
beschrieben. Gleiche oder sich entsprechende Elemente in den einzelnen
Figuren sind jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen und
werden nur insoweit mehrfach erläutert,
wie sich Unterschiede zwischen den einzelnen Figuren ergeben. Es
zeigen
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1 eine
Kaltgasspritzpistole, die für
ein Ausführungsbeispiel
des erfindungsgemäßen Verfahrens
geeignet ist, im Längsschnitt
und
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2 schematisch
eine thermische Spritzvorrichtung, die zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
geeignet ist, als Blockschaltbild.
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Eine
Kaltgasspritzpistole 11 gemäß 1 stellt
das Kernstück
einer thermischen Spritzvorrichtung 12 gemäß 2 dar.
Die Kaltgasspritzpistole 11 gemäß 1 besteht
im Wesentlichen aus einer in einem einzigen Gehäuse 13 ausgebildeten
Laval-Düse 14 und
Stagnationskammer 15. Im Bereich der Stagnationskammer 15 ist
in die Wand des Gehäuses 13 eine
Heizspirale 16 eingebettet, welche die Beheizung eines
Trägergases
bewirkt, welches durch einen Einlass 17 der Stagnationskammer 15 zugeführt wird.
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Das
Trägergas
gelangt durch den Einlass 17 zunächst in die Stagnationskammer 15 und
verlässt diese
durch die Laval-Düse 14.
Dabei kann das Trägergas
in der Stagnationskammer bis zu 800°C aufgeheizt werden. Durch eine
Zuführleitung 18,
deren Mündung 19 in
der Stagnationskammer 15 und Laval-Düse 14 angeordnet ist,
wird beispielsweise ein flüssiger
Zusatzstoff mit den zur Beschichtung vorgesehenen Partikeln eingespeist.
Durch eine Entspannung des mit den Partikeln und dem Zusatzstoff
beaufschlagten Trägergasstromes
durch die Laval-Düse 14 wird
eine Abkühlung
des Trägergasstromes
bewirkt, der im Bereich der Düsenöffnung Temperaturen
unter 300°C
aufweist. Diese Temperaturverringerung ist auf eine im wesentlichen
adiabatische Expansion des Trägergases
zurückzuführen, welches
in der Stagnationskammer beispielsweise einen Druck von 30 bar aufweist
und außerhalb
der Düsenöffnung auf
Atmosphärendruck
entspannt wird.
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In 2 ist
schematisch dargestellt, wie eine Kaltgasspritzpistole 11 gemäß 1 zu
einer thermischen Spritzvorrichtung 12 komplettiert werden
kann. Die thermische Spritzpistole 11 ist in einem nicht
näher dargestellten
Gehäuseraum 20 angeordnet,
in dem auch ein zu beschichtendes Bauteil 21 angeordnet
werden kann, welches mit einer zu beschichtenden Oberfläche 22 zur
Düsenöffnung der
Kaltgasspritzpistole 11 weist. Weiterhin ist der Trägergasstrom 23 durch
einen Pfeil angedeutet, wobei deutlich wird, dass der Trägergasstrom
auf die Oberfläche 22 ausgerichtet
ist und dort unter Ausbildung einer Schicht 24, die aus
den im Trägergasstrom
befindlichen Partikeln 25 gebildet wird, auftrifft. Anstelle einer
Heizspirale 16 gemäß 1 sind
an der Kaltgasspritzpistole 11 verschiedene Energiequellen
für eine
Wärmezufuhr
angeordnet. Ein Mikrowellengenerator 26 ist geeignet, um
das in der Stagnationskammer 15 befindliche Trägergas sowie
die Partikel und den Zusatzstoff durch elektromagnetische Induktion
zu erwärmen.
Weiterhin sind zwei Laser 27 an der Kaltgasspritzpistole 11 angebracht,
welche einen Laserstrahl in das Innere der Stagnationskammer 15 einstrahlen,
wobei diese sich genau vor der Mündung der
Zuführleitung 18 kreuzen.
Hierdurch ist ein gezielter Energieeintrag in den mit den Partikeln
versehenen Zusatzstoff möglich,
wobei durch Überführung des
Zusatzstoffes in den gasförmigen
Zustand diese Energie absorbiert wird und die thermische Belastung
der Partikel 25 damit begrenzt wird.
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Weiterhin
ist ein Vorratsbehälter 28 für das verwendete
Trägergas
vorgesehen, welcher über eine
Leitung 29 einer Vorwärmeinheit 30 und
anschließend
dem Einlass 17 zur Stagnationskammer 15 zugeführt werden
kann. Eine Regulierung des Gasstroms ist über nicht dargestellte Drosselventile möglich.
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Weiterhin
sind Vorratsbehälter
für die
Partikel vorgesehen, welche alternativ beschickt werden können. Ein
Vorratstrichter 31 kann ein in geeigneter Weise konditioniertes
Pulver eines Zusatzstoffes enthalten, in dessen Pulverteilchen die
zur Beschichtungen vorgesehenen Partikel fein dispers verteilt sind. Das
Pulver ist derart konditioniert, dass die Zuführung in die Zuführleitung 18 unproblematisch
erfolgen kann. Hierbei wird ein Gasstrom durch die Zuführleitung
geleitet, dem die Pulverteilchen zugesetzt werden. Weiterhin ist
ein Vorratstank 32 vorgesehen, in dem eine Suspension aus
einem flüssigen
Zusatzstoff und darin dispergierten Partikeln zur Beschichtung aufbewahrt
werden kann. In diesem ist eine Rührvorrichtung 33 vorgesehen,
die die Homogenität der
Dispersion sicherstellt. Der Vorratstrichter 31 und der
Vorratstank 32 sind mit einer thermischen Isolation 34 umgeben,
was den wirtschaftlichen Einsatz von gekühlten Zusatzstoffen, beispielsweise
bei Raumtemperatur gasförmig
vorliegenden Stoffen, ermöglicht.