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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betreiben
einer Antriebseinrichtung, insbesondere zum Verstellen eines automatisierten Getriebes
und/oder einer Kupplung in einem Kraftfahrzeug, wobei die Antriebseinrichtung
einen Antriebsmotor aufweist, der mit einem zu positionierenden
beweglichen Element in Antriebsverbindung steht.
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Ein
derartiges Verfahren zum Betreiben einer Antriebseinrichtung, die
zum Schalten eines automatisierten Getriebes vorgesehen ist, ist
aus
DE 103 16 442
A1 bekannt. Die Antriebseinrichtung weist einen bürstenlosen
Elektromotor auf, der ein bewegliches Element des Getriebes verstellt.
Zum Positionieren des beweglichen Elements wird die Wicklung des
Elektromotors mit Hilfe einer Steuerelektronik angesteuert. Die
Drehzahl des beweglichen Elements wird gemessen, indem mit Hilfe
von Hall-Sensoren ein inkrementales Drehzahlmesssignal erfasst wird.
Das Drehzahlmesssignal wird auch zur absoluten Bestimmung der Lage
des beweglichen Elements verwendet. Mit Hilfe des Antriebsmotors
wird das bewegliche Element zunächst
in eine vorbestimmte, bekannte Referenzlage gebracht. Dann wird
ein absolutes Positionssignal auf einen der Referenzlage zugeordneten
Referenzwert gesetzt. Danach wird das bewegliche Element zum Wählen eines
von einer Getriebesteuerung angeforderten Gangs aus der Referenzlage
wegbewegt. Das inkrementale Drehzahlmesssignal wird dabei überwacht, um
das absolute Positionssignal bei jeder Änderung des inkrementalen Lagemesssignals
nachzuführen. Während des
Positionierens des beweglichen Elements wird das Drehzahlmesssignal
mit hinterlegten Drehzahl-Signalen verglichen. Falls dabei eine
Abweichung festgestellt wird, wird eine Neutralreferenzfahrt eingeleitet.
Dadurch werden Fehler beim Verstellen des Getriebes, die zu einem
kritischen Fahrzustand, einer Beschädigung des Getriebes und/oder
einer Gefährdung
führen
können
auch dann weitgehend vermieden, wenn bei dem Drehzahlmesssignal
aufgrund einer Störung
zuviel oder zuwenig Inkremente gemessen werden. Dennoch kann durch
diese Plausibilisierung ein falsches Positionieren des beweglichen
Elements nicht in allen Fällen aufgedeckt
und vermieden werden, insbesondere wenn nur wenige Inkremente verloren
gehen oder zuviel gezählt
wurden und der Fehler im Bereich der mechanischen Toleranzen und
der statistischen Schwankungen der Messwerte liegt.
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Es
besteht deshalb die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten
Art zu schaffen, mit dem eine Fehlpositionierung des beweglichen
Elements mit großer
Sicherheit auch beim Auftreten kleiner Fehler des Lagemesssignals
detektiert werden kann.
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Diese
Aufgabe wird dadurch gelöst,
- a) dass das bewegliche Element mit Hilfe des
Antriebsmotors in eine vorbestimmte Referenzlage gebracht und ein
absolutes Positionssignal auf einen der Referenzlage zugeordneten
Referenzwert gesetzt wird,
- b) dass die Lage des beweglichen Elements mit Hilfe des Antriebsmotors
verändert
und ein von der Lageänderung
abhängiges
inkrementales Lagemesssignal für
das bewegliche Element erzeugt wird,
- c) dass das inkrementale Lagemesssignal überwacht und das absolute Positionssignal
beim Auftreten einer Änderung
des inkrementalen Lagemesssignals nachgeführt wird,
- d) dass das bewegliche Element mit Hilfe des Antriebsmotors
erneut in der Referenzlage positioniert und der Positionswert, den
das absolute Positionssignal in der Referenzlage aufweist, ermittelt
wird,
- e) dass aus dem Positionswert und dem Referenzwert ein Differenzwert
ermittelt und in einem Datenspeicher abgelegt wird,
- f) dass die Schritte b) bis e) mindestens einmal erneut durchlaufen
werden,
- g) dass mindestens zwei der so erhaltenen Differenzwerte zu
einem Kontrollwert aufaddiert werden,
- h) und dass der Kontrollwert mit einem vorgegebenen Sollwertbereich
verglichen und beim Auftreten einer Abweichung zwischen dem Kontrollwert
und dem Sollwertbereich ein Fehlerzustand erkannt wird.
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In
vorteilhafter Weise werden also die in den einzelnen, zwischen zwei
aufeinander folgenden Referenzfahrten befindlichen Zyklen ermittelten,
in der Praxis in der Regel immer vorhandenen Abweichungen zwischen
dem Positionswert, den das absolute Positionssignal in der Referenzlage
hat, und dem Referenzwert über
mehrere Zyklen zu einem Kontrollwert aufaddiert. Dabei mitteln sich
Fehler, die durch Rauschen verursacht sind oder bei den einzelnen
Zyklen mal ein positives und mal ein negatives Vorzeichen haben,
weitgehend heraus. Fehler, die dagegen immer in dieselbe Richtung
weisen, führen
zu einer betragsmäßigen Zunahme
des Kontrollwerts. Somit können
auch kleine Fehler das Erkennen eines Fehlerzustands auslösen, wenn
diese wiederholt auftreten. Der Kontrollwert und/oder die Differenzwerte werden
vorzugsweise in einem nicht flüchtigen
Datenspeicher abgelegt, so dass sie in einem Kraftfahrzeug auch
nach dem Abschalten der Zündung
weiterhin gespeichert sind.
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Die
vorstehend genannte Aufgabe kann auch dadurch gelöst werden,
- a) dass das bewegliche Element mit Hilfe des
Antriebsmotors in eine vorbestimmte Referenzlage gebracht und ein
absolutes Positionssignal auf einen der Referenzlage zugeordneten
Referenzwert gesetzt wird,
- b) dass die Lage des beweglichen Elements mit Hilfe des Antriebsmotors
verändert
und ein von der Lageänderung
abhängiges
inkrementales Lagemesssignal für
das bewegliche Element erzeugt wird,
- c) dass das inkrementale Lagemesssignal überwacht und das absolute Positionssignal
beim Auftreten einer Änderung
des inkrementalen Lagemesssignals nachgeführt wird,
- d) dass das bewegliche Element mit Hilfe des Antriebsmotors
erneut in der Referenzlage positioniert und der Positionswert, den
das absolute Positionssignal in der Referenzlage aufweist, ermittelt
und in einem Datenspeicher abgelegt wird,
- e) dass die Schritte b) bis d) mindestens einmal erneut durchlaufen
werden,
- f) dass die so erhaltenen Positionswerte zu einem Summenwert
aufaddiert werden und der Unterschied zwischen dem Summenwert und
dem Produkt aus dem Referenzwert und der Anzahl der aufaddierten
Positionswerte als Kontrollwert ermittelt wird,
- g) und dass der Kontrollwert mit einem vorgegebenen Sollwertbereich
verglichen und beim Auftreten einer Abweichung zwischen dem Kontrollwert
und dem Sollwertbereich ein Fehlerzustand erkannt wird.
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Auch
bei dieser Lösung
bewirken Fehler, die bei den einzelnen Zyklen immer das gleiche
Vorzeichen aufweisen, eine betragsmäßige Zunahme des Kontrollwerts.
Somit können
auch kleine Fehler sicher aufgedeckt werden. Der Summenwert und
der Kontrollwert werden vorzugsweise in einem nicht flüchtigen
Datenspeicher abgelegt.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung wird das inkrementale Lagemesssignal mit einem hinterlegten
Signal verglichen, und beim Auftreten einer Abweichung zwischen
dem Lagemesssignal und dem hinterlegten Signal wird ein Fehlerzustand
erkannt. Dabei kann beispielsweise bei einem inkrementalen Lagemesssignal,
das bei fehlerfreier Signalgewinnung eine vorbestimmte Abfolge von
logischen Signalpegeln (z.B. 0 und 1) durchläuft, diese Abfolge mit einem
hinterlegten Muster verglichen werden. Die Positionierung des beweglichen
Elements wird also auf zwei unterschiedliche Arten überwacht,
wodurch Fehler bei der Positionierung noch sicherer aufgedeckt werden
können.
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Vorteilhaft
ist, wenn während
und/oder nach dem Erkennen des Fehlerzustands ein Ansteuern des
Antriebsmotors gesperrt wird. Dabei wird davon ausgegangen, dass
sich die mit der Antriebseinrichtung zu verstellende Baugruppe,
wie z.B. ein automatisiertes Getriebe und/oder eine Kupplung, vor
dem Detektieren des Fehlerzustands in einem sicheren Zustand befindet
und dass dieser beibehalten werden soll.
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Bei
einer anderen zweckmäßigen Ausführungsform
der Erfindung ist vorgesehen, dass ein Signal, das ein Maß für die Zuverlässigkeit
des absoluten Positionssignals ist, bereitgestellt wird, und dass dieses
Signal während
oder nach dem Erkennen des Fehlerzustands auf einen Wert gesetzt
wird, dem eine kleinere Zuverlässigkeit
zugeordnet ist. Das Signal, das ein Maß für das Systemvertrauen darstellt, kann
dann zyklisch überwacht
und/oder bei mindestens einem vorbestimmten Betriebszustand des Kraftfahrzeugs
abgefragt werden, um in Abhängigkeit
von dem Betriebszustand eine vorgegebene Aktion auszulösen, wie
z.B. ein Neustart eines Mikrocomputers, der für die Gewinnung des absoluten
Positionssignals benötigt
wird.
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Nachfolgend
ist ein Ausführungsbeispiel
der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine
schematische Darstellung eines Kraftfahrzeugs,
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2 eine
graphische Darstellung der mechanischen Position (durchgezogene
Linie) eines verstellbaren Elements und eines absoluten Positionssignals
(strichlinierte Linie), wobei auf der Abszisse die Zeit und auf
der Ordinate die Position aufgetragen sind,
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3 eine
graphische Darstellung eines aus dem in 2 gezeigten
Positionssignal abgeleiteten Kontrollwertsignals,
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4 eine
Darstellung ähnlich 2,
wobei jedoch bei der Erfassung des Positionssignals ein systematischer
Fehler vorliegt,
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5 eine
graphische Darstellung eines aus dem in 4 gezeigten
Positionssignal abgeleiteten Kontrollwertsignals, und
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6 ein
Flussdiagramm, welches die bei der Ermittlung des Kontrollwertsignals
zu durchlaufenden Schritte erläutert.
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Ein
in 1 im Ganzen mit 1 bezeichnetes Kraftfahrzeug
weist einen Antriebsstrang mit einer Antriebseinheit 2,
wie z.B. einem Motor oder einer Brennkraftmaschine auf. Weiterhin
sind im Antriebsstrang eine Kupplung 3 und ein Getriebe 4 angeordnet.
Die Kupplung 3 ist im Kraftfluss zwischen Antriebseinheit 2 und
Getriebe 4 angeordnet, wobei ein Antriebsmoment der Antriebseinheit 2 über die
Kupplung 3 an das Getriebe 4 und von dem Getriebe 4 abtriebsseitig
an eine Abtriebswelle 5 und an eine nachgeordnete Achse 6 sowie
an die Räder übertragen wird.
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Die
Kupplung 3 weist eine Antriebsseite 7 und eine
Abtriebsseite 8 auf, wobei ein Drehmoment von der Antriebsseite 7 auf
die Abtriebsseite 8 übertragen
wird, indem z.B. eine Kupplungsscheibe 9 mittels einer
Druckplatte 10, einer Tellerfeder 11 und einem
Ausrücklager 12 sowie
ein Schwungrad 13 kraftbeaufschlagt werden. Zu dieser Beaufschlagung
wird der Ausrückhebel 14 mittels
eines Aktors 15 betätigt.
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Der
Aktor 15 weist einen Antriebsmotor 16, vorzugsweise
einen elektronisch kommutierten Elektromotor auf, der über ein Übersetzungsgetriebe 17 mit
einem beweglichen Element 18, nämlich einem Geberzylinder einer
hydraulischen Kupplungsbetätigungseinrichtung
verbunden ist. Diese steht mit dem Ausrückhebel 14 in Antriebsverbindung.
Die Ansteuerung des Antriebsmotors 16 erfolgt mittels einer Steuereinrichtung 19,
die eine Steuerelektronik aufweist, die über eine Endstufe mit einer
Wicklung des Antriebsmotors 16 verbunden ist.
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Die
Bewegung des beweglichen Elements 18 wird mittels eines
Kupplungswegsensors 20 inkremental erfasst. Dazu können beispielsweise
am Stator des Antriebsmotors 16 mehrere Hallsensoren in Umfangsrichtung
zueinander versetzt angeordnet sein, die mit am Rotor des Antriebsmotors 16 vorgesehenen
permanentmagnetischen Polen zusammenwirken. Bei jedem Vorbeilaufen
eines Magnetpols wird von dem betreffenden Hallsensor ein elektrischer
Impuls erzeugt.
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Über die
Stellung des beweglichen Elements 18 kann die Kraftbeaufschlagung
der Druckplatte 10 bzw. der Reibbeläge gezielt entsprechend einem
bereitgestellten Sollwertsignal eingestellt werden. Dabei kann die
Druckplatte 10 zwischen zwei Endpositionen beliebig positioniert
und in der entsprechenden Lage fixiert werden. Die eine Endposition
entspricht einer völlig
eingerückten
Kupplungsposition und die andere Endposition einer völlig ausgerückten Kupplungsposition.
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Zur
Einstellung eines mit der Kupplung 3 übertragbaren Drehmomentes kann
eine Position der Druckplatte 10 angesteuert werden, die
in einem Zwischenbereich zwischen den beiden Endpositionen liegt.
Das bewegliche Element 18 wird dazu mit Hilfe des Aktors 15 in
einer entsprechenden Lage positioniert.
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Damit
die Kupplung 3 in die für
das zu übertragende
Drehmomente erforderliche Position gebracht werden kann, wird ein
die Lage des beweglichen Elements anzeigendes absolutes Positionssignal
erzeugt. Dazu wird das bewegliche Element 18 in einem ersten
Schritt mit Hilfe des Antriebsmotors 16 in eine vorbestimmte
Referenzlage gebracht. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht
werden, dass das bewegliche Element 18 gegen einen ortsfesten mechanischen
Anschlag bekannter Position positioniert wird und das Erreichen
des Anschlags detektiert wird.
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Zum
Detektieren des Anschlags kann das Messsignal des Kupplungswegsensors 20 ausgewertet
werden. Wenn während
des Ansteuerns des Antriebsmotors 16 in Richtung auf den
Anschlag das Messsignal konstant bleibt, wird der Anschlag detektiert.
Selbstverständlich
ist es aber auch möglich,
das Positionieren des beweglichen Elements 18 gegen den
Anschlag unabhängig
von dem Messsignal des Kupplungswegsensors 20 mit Hilfe
eines separaten Referenzlagensensors, wie z.B. einem Endschalter, zu
detektieren.
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Sobald
das Erreichen der Referenzlage detektiert wurde, wird ein bereitgestelltes
absolutes Positionssignal auf einen der Referenzlage zugeordneten
Referenzwert gesetzt, beispielsweise auf den Wert 0.
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Nun
wird die Lage des beweglichen Elements 18 mit Hilfe des
Antriebsmotors verändert,
beispielsweise um beim Auftreten einer Veränderung in dem Sollwertsignal
für die
Kraftbeaufschlagung der Druckplatte 10 die Position der
Druckplatte 10 entsprechend zu verstellen. Das inkrementale
Lagemesssignal wird überwacht
und beim Auftreten einer Änderung
des inkrementalen Lagemesssignals wird das absolute Positionssignal
entsprechend nachgeführt.
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In 2 ist
ein möglicher
Verlauf des gemessenen absoluten Positionssignals durch die strichlinierte
Linie 21 beispielhaft dargestellt. Zusätzlich ist die tatsächliche
mechanische Position des beweglichen Elements 18 durch
eine durchgezogene Linie 22 markiert. Deutlich ist erkennbar,
dass die Linie 21 des Positionssignals nur geringfügig von
der Linie 22 für
die mechanische Position abweicht.
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Der
Betriebszustand des Kraftfahrzeugs 1 wird mit Hilfe von
Sensoren 23, 24, 25 überwacht. In 1 sind
beispielhaft zwei Sensoren 23 zur Bestimmung der Position
eines Schalthebels und ein Sensor 24 zur Bestimmung der
Position eines Bremspedals und ein Leerlaufschalter 25 dargestellt.
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Wenn
der Betriebszustand des Kraftfahrzeugs 1 dies erlaubt,
wird das bewegliche Element 18 mit Hilfe des Antriebsmotors 16 erneut
in der Referenzlage positioniert. Dies kann beispielsweise geschehen,
wenn in dem Getriebe 4 kein Gang eingelegt und dadurch
der Kraftfluss zwischen der Antriebseinheit 2 und der Achse 6 unterbrochen
ist.
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Sobald
die Referenzlage detektiert wird, wird ein erster Positionswert 26a für das absolute
Positionssignal bestimmt. Wie in 2 erkennbar
ist, kann beispielsweise aufgrund von mechanischen Toleranzen und/oder
Quantisierungsrauschen der erste Positionswert 26a von
der Referenzlage abweichen.
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Nun
wird der Unterschied zwischen dem ersten Positionswert 26a und
dem Referenzwert gebildet und als Kontrollwert in einem in der Zeichnung nicht
näher dargestellten
Datenspeicher abgelegt (3). Wenn der Referenzwert gleich
Null ist, kann der Positionswert 26a direkt in dem Datenspeicher abgelegt
werden. Außerdem
wird das absolute Positionssignal auf den der Referenzlage zugeordneten Referenzwert
gesetzt, also z.B. auf den Wert 0.
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Nun
wird die Lage des beweglichen Elements 18 mit Hilfe der
Antriebsmotors 16 erneut verändert, um die Druckplatte 10 entsprechend
dem Sollwertsignal für
die Kraftbeaufschlagung zu positionieren.
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Wenn
der Betriebszustand des Kraftfahrzeugs 1 dies erlaubt,
wird das bewegliche Element 18 mit Hilfe des Antriebsmotors 16 ein
weiteres Mal in der Referenzlage positioniert, um einen zweiten Positionswert 26b für das absolute
Positionssignal zu bestimmen. Es wird der Unterschied zwischen dem zweiten
Positionswert 26b und dem Referenzwert ermittelt und zu
dem in dem Datenspeicher abgelegten Kontrollwert hinzuaddiert. Das
Ergebnis dieser Addition wird als neuer Kontrollwert (3)
in dem Datenspeicher abgelegt. Das absolute Positionssignal wird wiederum
auf den der Referenzlage zugeordneten Referenzwert gesetzt (2).
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Bei
Bedarf kann die Lage des beweglichen Elements 18 mit Hilfe
der Antriebsmotors 16 erneut verändert und das beweglichen Element
danach wieder in der Referenzlage positioniert werden, um mindestens
einen dritten Positionswert 26c zu ermitteln und in entsprechender
Weise den Kontrollwert fortzuschreiben. In 3 ist erkennbar,
dass die einzelnen Differenzen zwischen den Positionswerten 26a, 26b, 26c einerseits
und dem Referenzwert andererseits unterschiedliche Vorzeichen aufweisen
und der aufaddierte Kontrollwert daher nur kleine Werte annimmt.
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In 4 und 5 sind
die mechanische Position des beweglichen Elements 18, das
absolutes Positionssignal und das Kontrollwertsignal für eine Antriebseinrichtung
dargestellt, bei der beim Messen des absoluten Positionssignals
ein systematischer Fehler auftritt, der dazu führt, dass die einzelnen Differenzen
zwischen den Positionswerten 26a, 26b, 26c einerseits
und dem Referenzwert andererseits immer dasselbe Vorzeichen aufweisen.
Deutlich ist erkennbar, dass der Kontrollwert bei jedem Positionsabgleich
betragsmäßig zunimmt.
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Um
diesen Fehler aufzudecken, wird der Kontrollwert bzw. das Kontrollwertsignal
mit einem vorgegebenen Sollwertbereich verglichen. In 6 ist
im Verfahrensschnitt 43 erkennbar, dass beim Auftreten
einer Abweichung zwischen dem Kontrollwert bzw. Kontrollwertsignal
und dem Sollwertbereich ein Fehlerzustand erkannt wird, bei dem
ein Signal, das ein Maß für die Zuverlässigkeit
des absoluten Positionssignals ist, auf einen Wert gesetzt wird,
dem eine kleinere Zuverlässigkeit
zugeordnet ist. Sobald der Betriebszustand des Kraftfahrzeugs 1 dies
erlaubt, wird eine Referenzfahrt durchgeführt, bei der das absolute Positionssignal
auf die Referenzlage abgeglichen wird und/oder ein Eintrag im Fehlerspeicher durchgeführt.
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Die
Erfindung betrifft also ein Verfahren zum Betreiben einer Antriebseinrichtung,
das folgende Schritte umfasst:
- a) Im Verfahrensschnitt 31 wird
ein bewegliches Element in eine vorbestimmte Referenzlage gebracht
und ein absolutes Positionssignal wird auf einen Referenzwert gesetzt.
- b) Im Verfahrensschnitt 33 wird die Lage des beweglichen
Elements verändert
und es wird ein von der Lageänderung
abhängiges
inkrementales Lagemesssignal erzeugt.
- c) Im Verfahrensschnitt 35 wird das Lagemesssignal überwacht
und das absolute Positionssignal wird beim Auftreten einer Änderung
nachgeführt.
- d) Im Verfahrensschnitt 37 wird das bewegliche Element
erneut in der Referenzlage positioniert und es wird der Positionswert,
den das absolute Positionssignal in der Referenzlage aufweist, ermittelt.
- e) Im Verfahrensschnitt 39 wird aus dem Positionswert
und dem Referenzwert ein Differenzwert ermittelt und in einem Datenspeicher
abgelegt.
- f) Die Schritte b) bis e) bzw. die Verfahrensschritte 33 bis 39 werden
mindestens einmal erneut durchlaufen.
- g) Im Verfahrensschnitt 41 werden mindestens zwei der
so erhaltenen Differenzwerte zu einem Kontrollwert aufaddiert.
- h) Im Verfahrensschnitt 43 wird der Kontrollwert mit
einem vorgegebenen Sollwertbereich verglichen und beim Auftreten
einer Abweichung zwischen dem Kontrollwert und dem Sollwertbereich wird
ein Fehlerzustand 45 erkannt.
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Eine
weitere Ausführungsform
ist mit der vorhergehenden in den Verfahrensschritten 31 bis 37 identisch.
Im Verfahrensschritt 39 wird aus dem Positionswert und
dem Referenzwert ebenfalls ein Differenzwert ermittelt. Die im Schritt
f) beschriebene Schleife entfällt.
Im Verfahrensschritt 41 wird der aktuelle Kontrollwert
durch Hinzuaddieren des Differenzwertes zum vorhergehenden Kontrollwert
gebildet. Im Verfahrensschritt 43 wird der Kontrollwert
mit einem vorgegebenen Sollwertbereich verglichen und beim Auftreten
einer Abweichung zwischen dem Kontrollwert und dem Sollwertbereich
wird ein Fehlerzustand erkannt. Es versteht sich, dass bei diesem Vergleich
der Kontrollwert mit der Anzahl der aufaddierten Differenzwerte
gewichtet werden muss. Anschließend
kehrt das Verfahren zum Verfahrensschritt 33 zurück.
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- 1
- Kraftfahrzeug
- 2
- Antriebseinheit
- 3
- Kupplung
- 4
- Getriebe
- 5
- Abtriebswelle
- 6
- Achse
- 7
- Antriebsseite
- 8
- Abtriebsseite
- 9
- Kupplungsscheibe
- 10
- Druckplatte
- 11
- Tellerfeder
- 12
- Ausrücklager
- 13
- Schwungrad
- 14
- Ausrückhebel
- 15
- Aktor
- 16
- Antriebsmotor
- 17
- Übersetzungsgetriebe
- 18
- bewegliches
Element
- 19
- Steuereinrichtung
- 20
- Kupplungswegsensor
- 21
- Linie
- 22
- Linie
- 23
- Sensor
zur Bestimmung der Schalthebelposition
- 24
- Sensor
zur Bestimmung der Position eines Bremspedals
- 25
- Leerlaufschalter
- 26a
- erster
Positionswert
- 26b
- zweiter
Positionswert
- 26c
- dritter
Positionswert
- 31
- Verfahrensschritt
- 33
- Verfahrensschritt
- 35
- Verfahrensschritt
- 37
- Verfahrensschritt
- 39
- Verfahrensschritt
- 41
- Verfahrensschritt
- 43
- Verfahrensschritt
- 45
- Verfahrensschritt