DE102006024560B4

DE102006024560B4 - Endlagerbehälter und Verfahren zur Herstellung desselben

Info

Publication number: DE102006024560B4
Application number: DE102006024560A
Authority: DE
Inventors: Hartmut Grunau
Original assignee: Hartmut Grunau
Current assignee: GNS Gesellschaft fuer Nuklearservice mbH
Priority date: 2006-05-23
Filing date: 2006-05-23
Publication date: 2010-06-17
Anticipated expiration: 2026-05-24
Also published as: DE102006024560A1

Abstract

Endlagerbehälter (10) mit einem mindestens eine von einem Flansch (22) mindestens teilweise umgebene Öffnung (16) aufweisenden Behälterkörper (11) zur Aufnahme von Reststoffen und mit mindestens einem Deckel (12), wobei der die oder jede Öffnung (16) mindestens teilweise umgebende Flansch (22) des Behälterkörpers (11) mit durch Bolzenschweißen ohne einen Schweißzusatzwerkstoff festgeschweißten Gewindebolzen (23) versehen ist und der mindestens eine Deckel (12) zum Verschließen der jeweiligen Öffnung (16) des Behälterkörpers (11) mit demselben verschraubbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindebolzen (23) aus einem Stahl gebildet sind, der eine geringere Festigkeit als das Material des Flansches (22) aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Endlagerbehälter für kontaminierte Reststoffe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Endlagerbehälters gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 19, wie jeweils aus der DE 20 2005 019 150 U1 bekannt.
Endlagerbehälter der hier angesprochenen Art dienen insbesondere zur Aufnahme von Reststoffen, die eine sogenannte Endlagerung erfordern, ohne mit der Umwelt wieder in Kontakt zu kommen. Beispielsweise finden in solchen Endlagerbehältern Fässer mit kontaminierten, das heißt radioaktiven, chemischen und/oder biologischen Reststoffen Aufnahme. Die Reststoffe sind so in den Fässern und in den erfindungsgemäßen Endlagerbehältern eingekapselt. Die Reststoffe können aber auch direkt in den Endlagerbehältern angeordnet sein.
Endlagerbehälter zu den oben genannten Zwecken weisen üblicherweise einen die Reststoffe aufnehmenden Behälterkörper und einen oder gegebenenfalls auch mehrere Deckel auf. Der jeweilige Deckel dient zum Verschluss jeweils einer Öffnung, vorzugsweise einer oberen Öffnung, des Behälterkörpers. Der Deckel muss dauerhaft mit dem Behälterkörper verbunden sein und auch eine zuverlässige Abdichtung der Verbindungsstelle mit dem Behälterkörper gewährleisten. Insbesondere muss die Abdichtung so beschaffen sein, dass von den Reststoffen ausgehende Umweltbelastungen nicht aus dem Endlagerbehälter austreten können, selbst wenn der Endlagerbehälter starken mechanischen Beanspruchungen durch zum Beispiel Stöße ausgesetzt worden ist. Dementsprechend muss die Verbindung des Deckels mit dem Behälterkörper unter allen denkbaren Umständen dauerhaft stabil sein. Bei bekannten Endlagerbehältern erfolgt eine Verbindung des Deckels mit dem Behälterkörper durch Schrauben und Muttern. Weil zur umlaufenden zuverlässigen Abdichtung des Deckels gegenüber dem Behälterkörper eine verhältnismäßig große Anzahl von Schrauben und Muttern erforderlich ist, ist ein solcher Verschluss des Endlagerbehälters sehr aufwendig. Es ist deshalb schon vorgeschlagen worden, an der Stelle der Muttern Gewindebohrungen aufweisende Lochleisten auf dem Rand des Behälterkörpers vorzusehen. Dadurch kann zwar der Deckel einfacher mit dem Behälterkörper verbunden werden; die Herstellung des Behälterkörpers verteuert sich durch die zusätzlichen Lochleisten aber.
In der DE 20 2005 019 150 U1 wird ein Endlagerbehälter beschrieben, bei welchem Gewindebolzen nach Art von Stehbolzen auf den Flansch des Endlagerbehälters aufgebracht sind. Die Aufbringung der Gewindebolzen erfolgt durch ein Aufschießen, also ein punktartiges Verschweißen ohne einen Schweißzusatzwerkstoff. Die Haltbarkeit der so aufgebrachten Gewindebolzen bzw. die Festigkeit der Schweißverbindung ist jedoch verbesserungswürdig, insbesondere aus Gründen der Sicherheit, welche ein Endlagerbehälter bieten muss.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Endlagerbehälter zu schaffen, der einfach verschließbar ist, gleichwohl aber eine dauerhaft sichere Endlagerung der Reststoffe gewährleistet. Eine Weiterführung der Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur einfachen Herstellung eines Endlagerbehälters zu schaffen.
Ein Endlagerbehälter zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Demnach sind die Gewindebolzen wie die Muttern, der Deckel und mindestens der Flansch des Behälterkörpers aus Stahl gebildet. Hierbei kann es sich um einfachen Baustahl oder Schwarzstahl handeln, aber auch Edelstahl, insbesondere korrosionsbeständigen, rostfreien Edelstahl. Die Gewindebolzen sind aus einem Stahl gebildet, der über eine geringere Festigkeit verfügt als der Flansch. Es hat sich gezeigt, dass dadurch eine besonders stabile Verbindung beim Aufschweißen der Gewindebolzen auf den Flansch entsteht, indem die weicheren Gewindebolzen höher belastbar sind, bevor sie vom Flansch abreißen. Bevorzugt verfügt die jeweilige Mutter auf dem Gewindebolzen aber wieder über eine höhere Festigkeit, die der Festigkeit des Flansches entsprechen kann. Der Deckel ist mit Vorspannung auf den Behälterkörper aufgeschraubt, wobei sich herausgestellt hat, dass ein Anzugsmoment der Muttern auf den Gewindebolzen im Bereich zwischen 80 Nm und 120 Nm, vorzugsweise etwa 100 Nm, zu einer besonders zuverlässigen und dauerhaften Verbindung führt.
Dadurch, dass der Behälterkörper mit feststehenden Gewindebolzen nach der Art von Stehbolzen versehen ist, brauchen zum Verbinden des jeweiligen Deckels mit dem Behälterkörper nur noch lose Muttern gehandhabt zu werden. Es sind nicht mehr wie bei den bekannten Endlagerbehältern lose Schrauben und Muttern erforderlich. Auch die schon bekannten zusätzlichen Lochleisten mit Innengewinden können entfallen. Die Stehbolzen bildenden Gewindebolzen werden durch Bolzenschweißen mit dem Behälterkörper verbunden. Bei diesem Bolzenschweißen werden die Gewindebolzen auf den Behälterkörper exakt positioniert, ausgerichtet und auch gleichzeitig insbesondere punktartig verschweißt. Das Ganze erfordert keinen Schweißzusatzwerkstoff. Diese Art der Verschweißung der Gewindebolzen mit dem Behälterkörper wird im Fachjargon als ”Aufschießen” bezeichnet, weil die Schweißeinrichtung die Gewindebolzen gleichzeitig zuführt, positioniert und verschweißt. Die erfindungsgemäße Verbindung der Gewindebolzen mit dem Behälterkörper ist nicht nur kostengünstig herstellbar, sie hat sich auch als überraschend stabil und dauerhaft erwiesen. Eine Nachbehandlung der Schweißstellen zwischen den Gewindebolzen und dem Flansch ist nicht erforderlich.
Es findet beim Bolzenschweißen der Gewindebolzen ein Widerstandsschweißen, Lichtbogen-Bolzenschweißen bzw. Kondensatorentladungs-Bolzenschweißen statt. Dabei werden die Gewindebolzen durch Anpressen an den Behälterkörper nach Art eines Pressschweißens miteinander verschweißt. Die genannten Schweißverfahren werden allesamt ohne irgendeinen Schweißzusatzwerkstoff durchgeführt.
Die zum Schweißen erforderliche Energie wird erzeugt durch ein wenigstens bereichsweises Aufwärmen des Grundwerkstoffs mindestens des unteren Teils des jeweiligen Gewindebolzens durch einen Lichtbogen, der bevorzugt durch einen hohen elektrischen Widerstand erzeugt wird. Dazu wird das untere Ende des Gewindebolzens etwas vom Rand des Behälterkörpers abgehoben. Danach wird der Gewindebolzen unter Druck geführt gegen den oberen Flansch des Behälterkörpers gedrückt. Beim Aufschmelzen und Verschweißen wird der Gewindebolzen von einer Schweißeinrichtung geführt gehalten und bewegt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Endlagerbehälters weist der Behälterkörper einen die jeweilige Öffnung mindestens teilweise umgebenden Flansch auf. Dieser vorzugsweise ebenflächige Flansch, der die jeweilige Öffnung umgibt, korrespondiert mit einem den Deckel umgebenden Rand, der dadurch sozusagen das Gegenstück zum Flansch des Behälterkörpers bildet. Alle Gewindebolzen stehen gegenüber dem ebenen Flansch des Behälterkörpers senkrecht nach oben, wodurch die Längsmittelachsen der Gewindebolzen vertikal unter einem rechten Winkel zur horizontalen Ebene des Flansches des Behälterkörpers verlaufen. Dabei bilden die Gewindebolzen einstückig mit dem Behälterkörper verbundene aufrechte Stehbolzen, worauf der mit entsprechenden Bohrungen versehene Deckel auflegbar ist. Bei dieser Ausbildung des Endlagerbehälters ist es besonders einfach, diesen zu verschließen, indem lediglich der jeweilige vorzugsweise flache Deckel auf die dazu vorgesehenen Gewindebolzen am Behälterkörper aufgesteckt und auf jeden Gewindebolzen mindestens eine Mutter aufgeschraubt wird.
Der die Gewindebolzen tragende Flansch des Behälterkörpers ist bevorzugt aus mehreren, vorzugsweise gleichen Winkelprofilen und Eckplatten gebildet. Bevorzugt handelt es sich beim jeweiligen Winkelprofil um ein ungleichschenkliges L-Profil. Dabei dient der kürzere Schenkel zur Bildung des Flansches, auf dem hochstehend die Gewindebolzen erfindungsgemäß durch ”Aufschießen” festgeschweißt sind. Solche L-Profile versteifen den die Öffnung umgebenden oberen Rand des Behälterkörpers in ausreichendem Maße und eignen sich gleichzeitig in besondere Weise zur Bildung ebener Flansche, worauf die hochstehenden Gewindebolzen zum Bolzenschweißen leicht zugänglich aufschweißbar sind.
Es ist weiterhin vorgesehen, die Gewindebolzen auf dem Flansch, nämlich dem kürzeren Schenkel des jeweiligen L-Profils, mit einem Abstand untereinander im Bereich zwischen 80 mm und 200 mm anzuordnen. Dabei ist vorzugsweise der Abstand der Gewindebolzen untereinander im Wesentlichen gleich. Es hat sich gezeigt, dass ein solcher Abstand der Gewindebolzen höchste Belastungen des Endlagerbehälters zulässt, insbesondere die geforderten Tests, vor allem Falltests, mit einem solchermaßen auf den Behälterkörper aufgeschraubten Deckel problemlos übersteht.
Weiterhin ist vorgesehen, dass der Abstand der Gewindebolzen vom äußeren Rand des Flansches, insbesondere des die Gewindebolzen tragenden horizontalen Schenkels des jeweiligen L-Profils, im Bereich zwischen 10 mm und 60 mm liegt. Dadurch befinden sich die Gewindebolzen nahe der stabilsten Stelle des L-Profils, nämlich dort, wo am äußeren Rand des Flansches der senkrechte und der kürzere horizontale Schenkel des L-Profils zusammenstoßen. So erhalten die Gewindebolzen eine größtmögliche Stabilität gegen Verbiegen.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass zumindest die oberen Ecken des Behälterkörpers über quaderförmige Eckbeschläge verfügen. Bevorzugt handelt es sich bei den Eckbeschlägen um genormte Eckbeschläge, die auch bei Standardcontainern (ISO-Containern) zum Seetransport Verwendung finden. Zwischen jeweils zwei benachbarten Eckbeschlägen ist ein Rand- bzw. Winkelprofil, insbesondere L-Profil, angeordnet. Der Flansch bzw. obere Rand des Behälterkörpers wird auf diese Weise bei einem quaderförmigen Endlagerbehälter mit rechteckförmiger Grundfläche aus zwei parallelen langen und parallelen kurzen Rand- bzw. Winkelprofilen gebildet, die an gegenüberliegenden Enden mit den Eckbeschlägen verschweißt sind. Dadurch verfügt der die Öffnung des Behälterkörpers umgebende obere Rand über eine hohe Stabilität, wobei die vier Rand- bzw. Winkelprofile, insbesondere L-Profile, infolge der Verbindung mit den Eckbeschlägen zur Bildung eines formstabilen Flansches zur Auflage und zum Festschrauben des Deckels beitragen.
Der Innenseite jedes Eckbeschlags ist eine Eckplatte zugeordnet. Alternativ kann es sich dabei um ein Eckprofil handeln. Jede ebene Eckplatte ist so ausgebildet, dass sie die Endbereiche zweier Rand- bzw. Winkelprofile, die unter einem rechten Winkel auf den jeweiligen Eckbeschlag zulaufen, verbindet. Die jeweilige Eckplatte liegt in der gleichen Ebene, in der sich die kurzen oberen Schenkel der Rand- bzw. Winkelprofile befinden. Die an die Rand- bzw. Winkelprofile angrenzenden, vorzugsweise gleichlangen Katheten der insbesondere als ein rechtwinkliges Dreieck ausgebildeten Eckplatte sind mit dem innen liegenden Rand des jeweiligen oberen Schenkels der Rand- bzw. Winkelprofile verschweißt. Die Eckplatten bilden zusammen mit dem Rand- bzw. Winkelprofil den Flansch. Durch die Eckplatten wird der Flansch innenseitig um die quaderförmigen Eckbeschläge herumgeführt. Auf jeder Eckplatte ist mindestens ein aufrecht stehender Gewindebolzen festgeschweißt, und zwar nach dem gleichen Schweißverfahren, mit dem die Gewindebolzen auf den Winkelprofilen des Flansches durch Bolzenschweißen festgeschweißt sind. Infolge der Eckplatten entsteht ein umlaufender Flansch am oberen Rand des Behälterkörpers, der im Bereich der Eckbeschläge nicht unterbrochen ist. Auf diese Weise kann eine lückenlose Verschraubung des Deckels mit dem Flansch des Behälterkörpers erfolgen, insbesondere, wenn mindestens ein Gewindebolzen auch auf jeder Eckplatte aufgeschweißt ist.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass die Eckbeschläge gegenüber der Ebene der Öffnung und des diese umgebenden Flansches nach oben vorstehen, und zwar um ein solches Maß, das der Höhe der gegenüber dem Flansch nach oben vorstehenden Gewindebolzen entspricht, vorzugsweise etwas größer ist. Auf diese Weise schützen die Eckbeschläge die Gewindebolzen, indem letztere gegenüber den Eckbeschlägen geschützt zurückversetzt sind.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Endlagerbehälters ist zwischen dem Flansch des Behälterkörpers und dem Deckel mindestens eine Dichtung angeordnet. Es reicht eine einzige ringartig umlaufende Dichtung, die an der zur Mitte des Endlagerbehälters weisenden Innenseite des Flansches neben den Gewindebolzen liegt und auch innenseitig um die Eckbeschläge herumgeführt ist. Bei dieser Dichtung handelt es sich vorzugsweise um eine flächige Dichtung, die beim Aufschrauben des Deckels auf den Flansch des Behälterkörpers gleichmäßig zusammengedrückt und dadurch ununterbrochen zuverlässig und dauerhaft dichtend elastisch vorgespannt wird.
Um die Vorspannung der Dichtung beim Anschrauben des Deckels gegen den Flansch des Behälterkörpers zu begrenzen und eine Zerstörung der Dichtung beim Festschrauben des Deckels zu verhindern, ist vorgesehen, stabile Abstandshalter aus vorzugsweise Stahl zwischen dem Deckel und dem Flansch des Behälterkörpers anzuordnen. Im einfachsten Fall kann es sich dabei um entsprechend dick bemessene Unterlegscheiben handeln, die auf den jeweiligen Gewindebolzen aufgefädelt sind. Bevorzugt ist der Abstandshalter aber aus länglichen Leisten gebildet, die Durchgangsbohrungen im Bereich der Gewindebolzen aufweisen und über jede Reihe aller Gewindebolzen eines L-förmigen Randprofils zur Bildung eines Teils des Flansches aufgesetzt ist. Auf diese Weise entsteht im Bereich des Abstandshalters kein Spalt zwischen dem Deckel und dem Flansch des Behälterkörpers, so dass auch der Abstandshalter eine gewisse Dichtfunktion ausübt, nämlich als eine Art Vordichtung wirkt. Es können auch mehrere kürzere, aufeinanderfolgende Leisten mit einer Reihe von Durchgangsbohrungen (Lochleisten) vorgesehen sein.
Ein Verfahren zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Maßnahmen des Anspruchs 19 auf. Demnach ist vorgesehen, dass vor dem Verschweißen der Gewindebolzen nur der Flansch des Behälterkörpers vollständig oder wenigstens in den Bereichen der aufzuschweißenden Gewindebolzen vorbehandelt wird. Diese Vorbehandlung geschieht derart, dass der Stahl des Flansches gereinigt wird. Das kann mechanisch durch zum Beispiel Strahlen, vorzugsweise Sandstrahlen, geschehen, aber auch alternativ oder zusätzlich chemisch durch zum Beispiel Ätzen. Der jeweilige Gewindebolzen wird nicht vorbehandelt, weil der Gewindebolzen vor dem Aufschweißen auf den Behälterkörper stark erwärmt, vorzugsweise aufgeschmolzen oder angeschmolzen wird und dabei das mit dem Flansch des Behälterkörpers zu verbindende Ende des Gewindebolzens gesäubert wird. Durch die beschriebene Vorbehandlung mindestens der Verbindungsstellen der Gewindebolzen mit dem Flansch des Behälterkörpers und gegebenenfalls auch der Gewindebolzen, kommt eine besonders zuverlässige und haltbare Verschweißung zustande, wenn die Gewindebolzen auf den Flansch des Behälterkörpers in erfindungsgemäß besonderer Weise aufgeschossen worden sind.
Dieses Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass auf einem die oder jede Öffnung umgebenden Flansch des Behälterkörpers Gewindebolzen durch Bolzenschweißen ohne einen Schweißzusatzwerkstoff aufgeschweißt werden. Das Bolzenschweißen ist unter anderem wegen des nicht erforderlichen Schweißzusatzwerkstoffs einfach durchführbar. Vor allem hat sich gezeigt, dass die durch das Bolzenschweißen auf dem Flansch des Behälterkörpers festgeschweißten Gewindebolzen hoch belastbar sind, insbesondere bei starken mechanischen Beanspruchungen nicht abreißen. Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert keine Nachbehandlung der Schweißstellen.
Es ist des Weiteren vorgesehen, dass das Bolzenschweißen der Gewindebolzen auf den Flansch des Behälterkörpers derart erfolgt, dass ein Pressschweißen bzw. Stumpfschweißen stattfindet, und zwar vorzugsweise durch Widerstandsschweißen bzw. Lichtbogen-Bolzenschweißen.
Weitere Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
1 eine Seitenansicht des erfindungsgemäßen Endlagerbehälters,
2 eine vergrößerte Einzelheit II des in der 1 gezeigten Endlagerbehälters, und zwar im Bereich der Verbindung eines Behälterkörpers mit einem Deckel, und
3 eine vergrößerte Draufsicht III auf einen Eckbereich des Behälterkörpers.
Das nachfolgend erläuterte Ausführungsbeispiel der Erfindung betrifft einen Endlagerbehälter 10 für insbesondere kontaminierte Reststoffe. Der Endlagerbehälter 10 weist eine quaderförmige Gestalt mit einer rechteckigen Grundfläche auf. Die Erfindung bezieht sich aber auch auf Endlagerbehälter mit einer anderen Gestalt, insbesondere anderen Grundflächen, beispielsweise quadratischen oder runden Grundflächen. Der hier gezeigte Endlagerbehälter 10 besteht im Wesentlichen aus einem oben offenen quaderförmigen Behälterkörper 11 und nur einem einzigen den Behälterkörper 11 verschließenden Deckel 12. Beim gezeigten quaderförmigen Endlagerbehälter 10 mit einer rechteckförmigen Grundfläche verfügt auch der Deckel 12 über eine rechteckförmige Grundfläche, die mit der Grundfläche des Behälterkörpers 11 korrespondiert, das heißt etwa so groß wie die Grundfläche des Behälterkörpers 11 ist. Der Behälterkörper 11 kann aber auch durch mehrere, vorzugsweise kleinere Deckel verschließbar sein.
Endlagerbehälter 10 der hier angesprochenen Art sind nach Art von Containern ausgebildet. Die Abmessungen dieser Endlagerbehälter 10 liegen etwa im Bereich üblicher genormter ISO-Container. So können die Höhe und Breite zwischen 1.200 mm und 2.000 mm betragen, während die Länge 1.600 mm bis 3.000 mm beträgt. Vorzugsweise bewegt sich die Breite im Bereich zwischen 1.700 mm und 2.000 mm, die Höhe im Bereich zwischen 1.400 mm und 1.700 mm und die Länge im Bereich 1.600 mm und 3.200 mm.
Der kastenförmige Behälterkörper 11 weist eine ebene Bodenwandung 13 mit rechteckförmiger Grundfläche, zwei parallele aufrechte Längsseitenwände 14 und zwei kürzere aufrechte Querseitenwände 15 auf. Die Bodenwandung 13, die Längsseitenwände 14 und die Querseitenwände 15 des Behälterkörpers 11 sind so miteinander verbunden, dass dieser hermetisch dicht ist. Die Oberseite des Behälterkörpers 11 ist beim gezeigten Endlagerbehälter 10 mit einer einzigen rechteckförmigen Öffnung 16 versehen, die sich im Wesentlichen, nämlich nahezu, über die gesamte Oberseite des Behälterkörpers 11 erstreckt.
Wie die 1 zeigt, sind die acht Ecken des Endlagerbehälters 10 mit Eckbeschlägen 21 versehen. Der hier gezeigte Endlagerbehälter 10 verfügt über genormte, quaderförmige Eckbeschläge 21 mit Langlöchern in den äußeren Wandungen. Solche Eckbeschläge 21 werden auch für zum Seetransport von Gütern dienende Container (ISO-Container) verwendet.
Im Inneren des Behälterkörpers 11 sind aufrechte Verstärkungsprofile 25 angeordnet. Diese sind mit den Längsseitenwänden 14 und mit den Querseitenwänden 15 verbunden. Bei den Verstärkungsprofilen 25 handelt es sich im gezeigten Ausführungsbeispiel um U-Profile, deren offene Seiten zu den Längsseitenwänden 14 bzw. Querseitenwänden 15 weisen und hiermit fest verschweißt sind. Bevorzugt erstrecken sich die Verstärkungsprofile 25 über die ganze oder nahezu gesamte Höhe des Behälterkörpers 11. Die Verstärkungsprofile 25 sind mit Abständen, die vorzugsweise zur Mitte der jeweiligen Wandung geringer werden, an den Innenseiten der Längsseitenwände 14 und Querseitenwänden 15 angeschweißt. Die Verstärkungsprofile 25 können auch anders ausgebildet sein, beispielsweise als Vierkant- oder Flachprofile.
Beim gezeigten Endlagerbehälter 10 ist die Öffnung 16 des Behälterkörpers 11 von außen umgeben von einem umlaufenden Randprofil 17. Das Randprofil 17 ist beim gezeigten rechteckförmigen Endlagerbehälter 10 aus zwei parallelen länglichen Abschnitten entlang der Längsseitenwände 14 und zwei gegenüberliegenden kürzeren Abschnitten entlang der Querseitenwände 15 gebildet. Die insgesamt vier Abschnitte des Randprofils 17 sind mit den oberen Rändern 18 der Längsseitenwände 14 und der Querseitenwände 15 verbunden. Außerdem ist jeder Abschnitt des Randprofils 17 an seinen gegenüberliegenden Enden mit zwei Eckbeschlägen 21 festgeschweißt. Das Randprofil 17 und die vier oberen Eckbeschläge 21 bilden so einen stabilen Rahmen. Durch diesen Rahmen mit den Randprofilen 17 und den Eckbeschlägen 21 wird die obere Öffnung 16 des Behälterkörpers 11 umgeben und geringfügig eingeschnürt, so dass sie sich nicht über die gesamte Oberseite des Behälterkörpers 11 erstreckt.
Das in der 2 gezeigte Randprofil 17 ist im Wesentlichen als ein L-förmiges Winkelprofil mit einem aufrechten Schenkel 19 und einem rechtwinklig dazu verlaufenden horizontalen Schenkel 20 am oberen Rand des aufrechten Schenkels 19 gebildet. Die Schenkel 19 und 20 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel unterschiedlich lang, indem der horizontale Schenkel 20 kürzer als der vertikale Schenkel 19 ist. Die Schenkel 19 und 20 können aber auch gleiche Längen aufweisen. Jedes Randprofil 17 bzw. jeder Abschnitt desselben ist mit dem jeweiligen aufrechten Schenkel 19 mit den Längsseitenwänden 14 und den Querseitenwänden 15 verbunden, und zwar vorzugsweise durch Schweißen.
Die 3 zeigt von oben einen Eckbereich des noch unverschlossenen Behälterkörpers 11. Aus dieser Figur ist ersichtlich, dass der Innenseite jedes einzelnen oberen Eckbeschlags 21 eine Eckplatte 36 zugeordnet ist. Die ebenflächige Eckplatte mit der Grundfläche eines rechtwinkligen Dreiecks und eine Aussparung für einen Teil des Eckbeschlags 21 verbindet am Eckbeschlag 21 angeschweißte Endbereiche horizontaler Schenkel 20 zweier (rechtwinklig zueinander verlaufender) Randprofile 17, indem die gleichlangen Katheten der jeweiligen Eckplatte 36 mit den Kanten der Endbereiche der horizontalen Schenkel 20 der Randprofile 17 verschweißt sind. Die ebene Eckplatte 36 liegt in der Ebene der horizontalen Schenkel 20 der Randprofile 17. Jedem Eckbeschlag 21 ist eine solche Eckplatte 36 zugeordnet. Alle Eckplatten 36 sind vorzugsweise gleich ausgebildet.
Die horizontalen Schenkel 20 aller Randprofile 17 und alle oberen Eckplatten 36 bilden zusammen einen ebenen Flansch 22 zur Auflage des Deckels 12. Der horizontale Flansch 22 liegt in der vorzugsweise horizontalen Ebene der Öffnung 16.
Auf dem ebenflächigen Flansch 22, und zwar sowohl den horizontalen Schenkeln 20 der Randprofile 17 als auch den Eckplatten 36, sind in erfindungsgemäß besonderer Weise mehrere Gewindebolzen 23 befestigt. Es ist eine Vielzahl gleicher Gewindebolzen 23 mit entsprechenden Abständen, vorzugsweise gleichen Abständen, über die Länge der horizontalen Schenkel 20 aller Abschnitte des Randprofils 17 verteilt. Die Anzahl der Gewindebolzen 23 ist so gewählt, dass der Abstand zwischen benachbarten Gewindebolzen 23 etwa 80 mm bis 200 mm beträgt. Außerdem ist auf jeder Eckplatte 36 mindestens ein Gewindebolzen 23, im gezeigten Ausführungsbeispiel (3) zwei Gewindebolzen 23, durch Bolzenschweißen ohne einen Schweißzusatzwerkstoff festgeschweißt. Dadurch lässt sich auf dem Rand des Behälterkörpers 11 eine ausreichend große Anzahl von Gewindebolzen 23 unterbringen. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung verfügen die Gewindebolzen 23 über einen Außendurchmesser bzw. Flankendurchmesser von 12 mm bis 18 mm, vorzugsweise etwa 16 mm, mit einem metrischen Gewinde. Eine höhere Belastbarkeit der Verbindung zwischen dem Behälterkörper 11 und dem Deckel 12 kann erreicht werden, wenn die Gewindebolzen 23 ein Feingewinde, insbesondere ein metrisches Feingewinde, aufweisen. Die Länge jedes Gewindebolzens 23 ist so kurz wie möglich gewählt, beträgt nämlich maximal 40 mm, vorzugsweise 25 mm bis 35 mm. Bevorzugt weist jeder Gewindebolzen 23 im mit dem Flansch 22 zu verschweißenden Endbereich einen im Durchmesser reduzierten Schaft auf. Der Durchmesser entspricht in etwa dem Kerndurchmesser des Gewindes im übrigen Teil des Gewindebolzens 23, ist vorzugsweise aber noch etwas kleiner. Das mit dem Flansch 22 zu verschweißende untere Ende jedes Gewindebolzens 23 kann gegebenenfalls spitz, nämlich kegelförmig mit einem stumpfen Kegelwinkel von über 120° ausgebildet sein.
Die Eckbeschläge 21 sind in einer bestimmten Relativlage zum Flansch 22 angeordnet. Es ist dazu vorgesehen, dass die oberen horizontalen Deckflächen aller vier oberen Eckbeschläge 21 sich in einer parallel zum Flansch 22 verlaufenden horizontalen Ebene befinden, wobei der Abstand der Ebene, in der sich die oberen, horizontalen Deckflächen der oberen Eckbeschläge 21 befinden, zum Flansch 22 gleich oder vorzugsweise etwas größer ist als die Höhe der gegenüber dem Flansch 22 nach oben vorstehenden Gewindebolzen 23. Dadurch werden die freien Enden der Gewindebolzen 23 von den gleich hohen oder vorzugsweise etwas nach oben überstehenden Eckbeschlägen 21 gegen Beschädigungen geschützt.
Die Gewindebolzen 23 sind aus einem Material, vorzugsweise Stahl, gebildet, das weicher ist als das Material der L-förmigen Randprofile 17 und der Eckplatte 36 zur Bildung des Flansches 22. Vorzugsweise besteht jeder Gewindebolzen 23 aus einem Metall der Festigkeitsklasse 4.8. Gegebenenfalls können die Gewindebolzen 23, sofern sie nicht aus rostfreiem Edelstahl gebildet sind, verzinkt, insbesondere gelb verzinkt, sein. Demgegenüber ist das Randprofil 17 aus zum Beispiel S 235, S 275, S 355 oder einem Edelstahl der Werkstoffnummer 1.4301, 1.4541, 1.4571 oder dergleichen hergestellt. Aus den vorstehend genannten Stählen können auch andere Teile des Behälterkörpers 11 und/oder des Deckels 12 hergestellt sein.
Jeder Gewindebolzen 23 ist senkrecht stehend auf dem Flansch 22 fest angeordnet. Dadurch stehen die Gewindebolzen 23 gegenüber der Ebene der Flansche 22 nach oben vor. Die Gewindebolzen 23 bilden auf diese Weise sogenannte Stehbolzen. Der Abstand der senkrechten Längsmittelachsen der Gewindebolzen 23 zum Außenrand der Randprofile 17 des Behälterkörpers 11 beträgt etwa 10 mm bis 60 mm, vorzugsweise etwa 20 mm bis 40 mm. Um dieses Maß sind die Längsmittelachse der Gewindebolzen 23 gegenüber der Außenseite des aufrechten Schenkels 19 jedes Randprofils 17 nach innen zur Mitte des Behälterkörpers 11 versetzt. Bevorzugt ist das Verstärkungsprofil 25 an der Innenseite jeder Längsseitenwand 14 und jeder Querseitenwand 15 des Behälterkörpers 11 so bemessen, dass die vertikalen Längsmittelachsen der Gewindebolzen 23 innerhalb des Bereichs der jeweiligen Längsseitenwand 14 bzw. Querseitenwand 15 und einer parallel dazu verlaufenden, zur Mitte des Behälterkörpers 11 hin versetzten Ebene sich befinden, durch die die am weitesten innen liegenden Flächen der Verstärkungsprofile 25 verlaufen.
Die Stehbolzen darstellenden Gewindebolzen 23 sind an der jeweils vorgesehenen Stelle auf dem Flansch 22 festgeschweißt. Eine Besonderheit der Erfindung, insbesondere des erfindungsgemäßen Verfahrens, besteht darin, dass die Gewindebolzen 23 auf den horizontalen Schenkeln 20 des Randprofils 17 des Behälterkörpers 11 durch Bolzenschweißen aufgeschweißt sind. Hierbei erfolgt eine exakte senkrechte Positionierung mit gleichzeitiger vollflächiger Verschweißung des gesamten Querschnitts der Gewindebolzen 23 mit dem aus den horizontalen Schenkeln 20 der Randprofile 17 gebildeten Flansch 22 des Behälterkörpers 11. Diese Art der Verschweißung aller Gewindebolzen 23 mit dem Flansch 22 erfordert keinen Schweißzusatzwerkstoff, weil durch das Aufschießen der Gewindebolzen 23 auf den jeweiligen Flansch 22 ein Pressschweißen, insbesondere Widerstandsschweißen oder Lichtbogen-Bolzenschweißen, stattfindet. Zumindest die mit dem Behälterkörper 11 zu verschweißenden Enden der Gewindebolzen 23 werden beim Bolzenschweißen durch einen Lichtbogen vorzugsweise elektrisch aufgeschmolzen.
Das Bolzenschweißen erfolgt mit einer Schweißvorrichtung, die den jeweiligen Bolzen in der vorgesehenen Relativposition, also senkrecht zum horizontalen Flansch 22, an der Stelle, an der der Gewindebolzen 23 auf den Flansch 22 festgeschweißt werden soll, positioniert. Die Schweißvorrichtung schießt den Gewindebolzen 23 auf die vorgesehene Stelle des Flansches 22 auf, wobei zum Zünden des Lichtbogens zum Aufschmelzen des unteren Endbereichs des Gewindebolzens 23 das untere freie Ende des Gewindebolzens 23 geringfügig vom Flansch 22 der Schweißvorrichtung wegbewegt wird, und zwar nach Art einer Hubzündung. Nach dem Aufschmelzen des Endbereichs des Gewindebolzens 23 wird dieser von der Schweißvorrichtung wieder in Richtung zum Flansch 22 bewegt und das aufgeschmolzene Ende des Gewindebolzens 23 gegen den Flansch 22 gedrückt. Dadurch erfolgt das Verschweißen des Gewindebolzens 23 durch Pressschweißen. Die vorstehend beschriebene Art des Verschweißens der Gewindebolzen 23 mit dem Flansch 22 des Behälterkörpers 11 wird als Bolzenschweißen, insbesondere Lichtbogen-Bolzenschweißen, Widerstandsbolzenschweißen oder Kondensatorentladungs-Bolzenschweißen, bezeichnet. Dieses Bolzenschweißen entspricht der Norm DIN EN ISO 14555. Hinsichtlich der Einzelheiten des Bolzenschweißens wird auf diese Norm Bezug genommen.
Bevor die Gewindebolzen 23 auf den Flansch 22 des Behälterkörpers 11 aufgeschossen werden, erfolgt erforderlichenfalls eine Vorbehandlung mindestens der mit den Gewindebolzen 23 in Verbindung kommenden Stellen des Flansches 22. Diese Vorbehandlung kann mechanisch durch Strahlen, aber auch alternativ oder zusätzlich chemisch erfolgen, beispielsweise durch Ätzen, Beizen oder dergleichen. Ebenso kann jeder Gewindebolzen 23 oder zumindest seine auf dem Flansch 22 festzuschweißende Stirnseite vorbehandelt werden.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Behälterkörper 11 durch einen vollständig ebenflächigen Deckel 12 verschlossen.
Der ebenflächige Deckel 12 ist außen von einem Flansch 26 umgeben, der in der Ebene des vom Flansch 26 eingeschlossenen Innenteils 24 des Deckels 12 liegt. Im Bereich des Flansches 26 des Deckels 12 sind Durchgangsbohrungen 34 angeordnet, die das Raster der Gewindebolzen 23 auf dem Flansch 22 des Behälterkörpers 11 aufweisen und im Durchmesser mit den Gewindebolzen 23 korrespondieren, nämlich geringfügig größer sind. Der Deckel 12 ist mit dem Flansch 26 auf den ebenfalls ebenflächigen Flansch 22 des Behälterkörpers 11 aufgeschraubt. Dazu befindet sich im gezeigten Ausführungsbeispiel unter dem Deckel 12 eine auf jeden Gewindebolzen 23 aufgeschobene Unterlegscheibe 35. Die Unterlegscheiben 35 auf allen Gewindebolzen 23 sind gleich dick, sodass von den Unterlegscheiben 35 eine Unterseite 29 des Deckels 12 geringfügig vom Flansch 22 des Behälterkörpers 11 beabstandet wird. Es ist denkbar, an der Stelle der Unterlegscheiben 35 auf den Flansch 22 Lochleisten aufzulegen. Diese verfügen über eine Reihe von Durchgangsbohrungen 34, die dem Abstand der Gewindebolzen 23 entsprechen. Auf dem Deckel 12 befinden sich auch Unterlegscheiben 35. Auf jeden Gewindebolzen 23 ist eine Mutter 36 aufgeschraubt. Erforderlichenfalls können auch selbstsichernde Muttern verwendet werden. Auch können alternativ auf jeden Gewindebolzen 23 zwei gekonterte Muttern 36 aufgeschraubt sein. Das Anzugsmoment der Muttern beträgt 80 Nm bis 120 Nm, vorzugsweise etwa 100 Nm.
Zwischen der Unterseite 29 des Deckels 12 und dem Schenkel 20 des Randprofils 17 des Behälterkörpers 11 befindet sich eine Dichtung 33, bei der es sich bevorzugt um eine umlaufende Flachdichtung handelt. Die Dichtung 33 läuft als Ringdichtung an der Innenseite der Gewindebolzen 23 mit geringfügigem Abstand neben den Gewindebolzen entlang. Die Dichtung 33 ist im Ausgangszustand etwas dicker als die jeweilige Unterlegscheibe 35 oder Lochleiste. Auf diese Weise wird beim Aufschrauben des Deckels 12 auf den Behälterkörper 11 die Dichtung 33 elastisch vorgespannt, und zwar nur soweit wie durch die Unterlegscheiben 35 oder Lochleisten vorgegeben. Es wird so eine übermäßige Vorspannung oder gar Zerstörung der Dichtung 33 beim Aufschrauben des Deckels 12 auf den Behälterkörper 11 zuverlässig vermieden.
Der hier gezeigte Deckel 12 verfügt an seiner Unterseite 29 über eine Verstärkung 31. Beim rechteckförmigen Endlagerbehälter 10 weist die Verstärkung 31 einen entsprechend rechteckförmigen Verlauf auf. Die Verstärkung 31 korrespondiert etwa mit der vom Flansch 22 des Randprofils 17 umgebenen Öffnung 16 im Behälterkörper 11. Dadurch kann die Verstärkung 31 von oben in die Öffnung 16 eingreifen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Verstärkung 31 so bemessen, dass ihre äußeren Umrisse etwas kleiner sind als die Öffnung 16, so dass die Außenseiten der Verstärkung 31 mit geringfügigem Abstand zum die Öffnung 16 umgebenden freien Ende des horizontalen Schenkels 20 des Randprofils 17 am Behälterkörper 11 verlaufen (2). Auf diese Weise kann der Deckel 12 spiel- bzw. zwängungsfrei auf den Behälterkörper 11 aufgesetzt werden, wobei die nach unten vorstehende Verstärkung 31 nicht nur den Deckel 12 stabilisiert, sondern auch zur Zentrierung des Deckels 12 beim Aufsetzen auf den Behälterkörper 11 dient.
Gegebenenfalls kann der in der 2 gezeigte flache Deckel 12 alternativ oder zusätzlich auch noch auf seiner Oberseite mit einer Verstärkung versehen sein. Diese Verstärkung kann abweichend von der gezeigten Verstärkung 31 ausgebildet sein. Auch ist es denkbar, die Unterseite 29 des Deckels 12 mit einer anderen als in der 2 gezeigten Verstärkung 31 zu versehen. Möglich ist es im Rahmen der Erfindung auch, den Deckel nicht ebenflächig, sondern profiliert auszubilden. Dann kann gegebenenfalls eine separate Verstärkung des Deckels entfallen.
Der gesamte Endlagerbehälter 10, also der Behälterkörper 11, der Deckel 12, die Gewindebolzen 23 und auch Muttern 32 und Unterlegscheiben 35 bzw. Lochleisten, sind üblicherweise aus Stahl hergestellt. Für besondere Anforderungen kann Edelstahl, insbesondere rostfreier Edelstahl, eingesetzt werden. Die Innen- und/oder Außenseite des Behälterkörpers 11 und des Deckels 12 sind mit einem Korrosionsschutz versehen, insbesondere mehrlagig lackiert. Alternativ oder zusätzlich kann mindestens das Innere des Behälterkörpers 11 und des Deckels 12 mit einer den Korrosionsschutz verbessernden Beschichtung versehen sein. Bei dieser Beschichtung kann es sich um eine Polyurethanbeschichtung handeln, die eine Schichtstärke von mehreren Millimetern, vorzugsweise zwischen 3 mm und 5 mm, aufweist. Zu Einzelheiten der Behandlung der Oberflächen des Behälterkörpers 11 und des Deckels 12 wird Bezug genommen auf die DE 202 16 790 U1 . Alternativ können der Behälterkörper 11 und der Deckel 12 auch nickelbeschichtet sein gemäß der DE 202 16 914 U1 .
Der Endlagerbehälter 10 des hier gezeigten Ausführungsbeispiels weist nur an der Oberseite eine einzige großflächige Öffnung 16 auf. Es ist aber auch denkbar, der Oberseite oder einer anderen Seite des Endlagerbehälters 10, insbesondere des Behälterkörpers 11, mehrere Öffnungen zuzuordnen. In diesem Falle weist der Endlagerbehälter 10 mehrere Deckel auf. Die Deckel können beliebige Grundflächen aufweisen und gleich oder unterschiedlich groß sein. In jedem Falle sind die Deckel mit dem Behälterkörper 11 so verbunden, wie es im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschrieben ist, wobei es im Wesentlichen darauf ankommt, dass auf dem Flansch 22 des Behälterkörpers 11 aufrechtstehende Gewindebolzen 23 ohne einen Schweißzusatzwerkstoff durch Bolzenschweißen, das durch Aufschießen erfolgt, aufgeschweißt sind. Alternativ ist es auch denkbar, dass die Gewindebolzen 23 unter dem jeweiligen Deckel 12 ebenfalls durch Aufschießen ohne Schweißzusatzwerkstoffe festgeschweißt sind. Die Gewinde bolzen stehen dann senkrecht gegenüber dem Flansch 26 des jeweiligen Deckels 12 nach unten vor. Auch ist es möglich, abwechselnd sowohl dem jeweiligen Deckel 12 als auch dem Behälterkörper 11 aufrechte Gewindebolzen 23 zuzuordnen.

10: Endlagerbehälter
11: Behälterkörper
12: Deckel
13: Bodenwandung
14: Längsseitenwand
15: Querseitenwand
16: Öffnung
17: Randprofil
18: oberer Rand
19: aufrechter Schenkel
20: horizontaler Schenkel
21: Eckbeschlag
22: Flansch
23: Gewindebolzen
24: Innenteil
25: Verstärkungsprofil
26: Flansch
29: Unterseite
31: Verstärkung
32: Mutter
33: Dichtung
34: Durchgangsbohrung
35: Unterlegscheibe
36: Eckplatte

Claims

Endlagerbehälter (10) mit einem mindestens eine von einem Flansch (22) mindestens teilweise umgebene Öffnung (16) aufweisenden Behälterkörper (11) zur Aufnahme von Reststoffen und mit mindestens einem Deckel (12), wobei der die oder jede Öffnung (16) mindestens teilweise umgebende Flansch (22) des Behälterkörpers (11) mit durch Bolzenschweißen ohne einen Schweißzusatzwerkstoff festgeschweißten Gewindebolzen (23) versehen ist und der mindestens eine Deckel (12) zum Verschließen der jeweiligen Öffnung (16) des Behälterkörpers (11) mit demselben verschraubbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindebolzen (23) aus einem Stahl gebildet sind, der eine geringere Festigkeit als das Material des Flansches (22) aufweist.
Endlagerbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bolzenschweißen, vorzugsweise beim Lichtbogenbolzenschweißen, Widerstandsbolzenschweißen oder Kondensatorentladungs-Bolzenschweißen, der Gewindebolzen (23) ein Pressschweißen oder Stumpfschweißen erfolgt.
Endlagerbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindebolzen (23) senkrecht gegenüber einer Ebene des Flansches (22) am Behälterkörper (11) hoch stehen.
Endlagerbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (22) des Behälterkörpers (11) mindestens aus einem Winkelprofil gebildet ist oder Teil eines Winkelprofils ist.
Endlagerbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der die obere Öffnung (16) umgebende Flansch (22) des Behälterkörpers (11) aus ungleichschenkligen Randprofilen (17), vorzugsweise L-Profilen, wobei den kürzeren, horizontalen Schenkeln (20) die Gewindebolzen (23) zugeordnet sind und gegebenenfalls Eckplatten (36), gebildet ist.
Endlagerbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den Gewindebolzen (23) 80 mm bis 200 mm beträgt.
Endlagerbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Gewindebolzen (23) vom äußeren Rand des die Gewindebolzen (23) aufweisenden horizontalen Schenkels (20) des jeweiligen L-Profils zur Bildung des Flansches (22) etwa 10 mm bis 60 mm beträgt.
Endlagerbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest oberen Ecken des Behälterkörpers Eckbeschläge (21) zugeordnet sind.
Endlagerbehälter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur Öffnung (16) des Behälterkörpers (11) verlaufende Oberseiten der Eckbeschläge (21) geringfügig höher gegenüber dem Flansch (22) des Behälterkörpers (11) hoch stehen als die Gewindebolzen (23).
Endlagerbehälter nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die L-förmigen Randprofile (17) zwischen den oberen Eckbeschlägen (21) des Behälterkörpers (11) angeordnet und vorzugsweise auch mit den Eckbeschlägen (21) verbunden sind.
Endlagerbehälter nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterseite jedes oberen Eckbeschlags (21) eine Eckplatte (36) zugeordnet ist und vorzugsweise jede Eckplatte (36) mit den Endbereichen der zum jeweiligen Eckbeschlag (21) weisenden Randprofile (17) verbunden ist.
Endlagerbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Flansch (22) des Behälterköpers (11) und dem Deckel (12) mindestens eine Dichtung (33) angeordnet ist.
Endlagerbehälter nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (33) in Längsrichtung der L-förmigen Randprofile (17) zur Bildung des Flansches (22) gesehen durchgehend neben den Gewindebolzen (23) angeordnet ist, vorzugsweise auf der zur Mitte des Behälterkörpers (11) weisenden Seite der in Reihe angeordneten Gewindebolzen (23).
Endlagerbehälter nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Flansch (22) des Behälterkörpers (11) und dem Deckel (12) mindestens ein Abstandshalter angeordnet ist, dessen Dicke oder Höhe gegenüber dem Flansch (22) der Mindestdicke der Dichtung (33) entspricht.
Endlagerbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Deckel (12) ebenflächig ausgebildet ist, vorzugsweise auf der Ober- und/oder Unterseite mindestens eine Verstärkung (31) aufweist.
Endlagerbehälter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Seite des jeweiligen Deckels (12) mit der Verstärkung (31) versehen ist, wobei sich vorzugsweise die Verstärkung (31) im Bereich eines vom Flansch (22) des Behälterkörpers (11) umgebenen Innenteils (24) des Deckels (12) befindet.
Endlagerbehälter nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkung (31) der ins Innere des Behälterkörpers (11) weisenden Unterseite (29) des Innenteils (24) des jeweiligen Deckels (12) zugeordnet ist.
Endlagerbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindebolzen (23) am mit dem Behälterkörper (11) zu verschweißenden Ende einen im Durchmesser reduzierten Schaft aufweisen.
Verfahren zur Herstellung eines Endlagerbehälters (10) mit einem Behälterkörper (11) und einem mindestens eine Öffnung (16) des Endlagerbehälters (10) verschließenden Deckel (12), der mit dem Behälterkörper (11) verschraubt wird, wobei auf einem die oder jede Öffnung (16) umgebenden Flansch (22) des Behälterkörpers (11) Gewindebolzen (23) durch Bolzenschweißen ohne einen Schweißzusatzwerkstoff aufgeschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Flansch (22) des Behälterkörpers (11) wenigstens in den Bereichen der aufzuschweißenden Gewinde bolzen (23), nicht aber die Gewindebolzen (23), mechanisch oder chemisch vorbehandelt wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bolzenschweißen die Gewindebolzen (23) gegenüber dem Flansch (22) des Behälterkörpers (11) senkrecht ausgerichtet und in die vorgesehene Position gebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (22) des Behälterkörpers (11) wenigstens in den Bereichen der aufzuschweißenden Gewindebolzen (23) gestrahlt oder geätzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindebolzen (23) auf dem Flansch (22) des Behälterkörpers (11) durch Pressschweißen oder Stumpfschweißen befestigt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass keine Nachbehandlung der Schweißstellen zwischen den Gewindebolzen (23) und dem Flansch (22) des Behälterkörpers (11) vorgenommen wird.