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Die
Erfindung betrifft ein Behältersystem
für gas-
und flüssigkeitsdichte
Behälter,
wie Fermentier-, Vorwärm-,
Hygienisierungs-, Lagerbehälter,
die vorwiegend für
biologisch und chemisch aggressive Stoffe genutzt werden. Diese
Behälter
bestehen aus zusammengefügten
vorgefertigten Segmenten mit einer Bodenplatte und einer raumumfassenden
Behälterseitenwand.
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Bekannt
sind beispielsweise Behälter
der vorgenannten Gattung, die zur Erzeugung von Biogas auf der Grundlage
der Fermentation organischer Stoffe verwendet werden. Diese Behälter sind
vorwiegend aus armierten Ortbeton am jeweiligen Standort in monolitischer
Bauweise hergestellt worden.
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Um
diese Behälter
vor aggressiven oder biologischen Reaktionen der Fermente zu schützen, wird
der Innenraum regelmäßig durch
eine verschweißte
und eingeklebte PVC-Folie und/oder durch eine Schutzschicht aus
Epoxydharz versiegelt.
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Vorgeschlagen
wurde auch, dass zur Wärmedämmung auf
der Behälterinnenseite
unter der Schutzfolie eine Isolationsschicht eingebaut wird, wie aus
DE 103 54 598 A1 zu
entnehmen ist. Auch Hartschaumstoffplatten zur Isolierung der Behälteraußenseite
sind aus
DE 199 15
350 B4 bekannt.
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Zur
Unterstützung
des Prozeßablaufes
wird in
DE 196 21
914 C1 für
Teilbereiche der Bodenplatte eine Heizvorrichtung vorgeschlagen.
Ebenso ist zum Eintrag von Prozeßwärme allgemein der Einsatz separater
Wärmeaustauschelemente
oder der Eintrag über
ein Rührwerk
bekannt (s.
DE
10 2004 027 077 A1 ).
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Betonbehälter der
genannten Gattung werden entsprechend dem vorgesehenen Verwendungszweck
in stehender als auch in liegender Anordnung ausgeführt. Auf
Grund der zu gewährleistenden
statischen Festigkeit sind diese Behälter bezüglich ihrer Wandstärke sehr
massiv und damit sehr materialaufwendig. Daraus folgt ein umfangreicher
Aufwand für die
Bereitstellung des notwendigen Baumaterials und der Einsatz geschulter
Fachkräfte.
Auch die Technologie zur Herstellung dieser monolitischen Behälter ist
sehr aufwendig, da für
jede Funktion im Verbund ein separates Element (Schicht) erforderlich
ist. Einen erheblichen Aufwand erfordert der Einbau der Bewährung und
Schalung und die zu berücksichtigenden
Abbindezeiten sind erheblich. Auch muß jede Behältergröße in Einzelanfertigung hergestellt werden,
was eine rationelle Fertigung verhindert.
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Von
Nachteil sind auch die Maßnahmen
zum Korrosionsschutz durch PVC-Folie oder einer Schutzschicht aus
Epoxydharz. Diese Schutzschichten sind außerdem gegen mechanische Einflüsse sehr
empfindlich. Ihre Beschädigung
kann zur Zerstörung
des Baukörpers
führen,
da aggressive Medien unter diese Schutzschichten gelangen.
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Ein
weiterer Aufwandsfaktor bildet der Einbau separater Wärmeaustauschelemente
oder der Einbau von Isolationsschichten auf der Behälterinnenseite.
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Um
aggressiven Wirkungen entgegen zu wirken, ist auch bekannt diese
Behälter
mit einer Metallhülle
aus nichtrostendem Stahl, u. a. mit korrosionsbeständigen austenitischen
Stahl auszukleiden. Dieses Material ist sehr kostenbelastend und
technologisch, insbesondere schweißtechnisch schwer zu verarbeiten.
Unabhängig
davon treten auch bei diesen Werkstoff korrosionsbedingte Verschleißerscheinungen
auf.
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Bekannt
sind auch Behälter
die vollständig aus
Metall bestehen. Zur Sicherung einer langen Lebensdauer werden diese
Behälter
vorrangig aus teuren und korrosionsfesten Werkstoff (Edelstahl,
wie „V4-Stahl") hergestellt (
DE 202 10 279 U1 ).
Auch hier treffen die vorgenannten Nachteile zu.
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Bekannt
sind auch Behälter,
die aus einzelnen überlappenden
Emailleplatten zusammengefügt sind.
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Behälter dieser
Gattung sind sehr kostenaufwendig. So müssen beispielsweise die Verschraubungen
und Nähte
zusätzlich
mit säurefesten
Isoliermaterial abgedichtet werden. Ebenso besteht die Gefahr, dass
sich durch Montagefehler, durch mechanische oder thermische Einwirkungen
die Emaille ablösen
kann oder dass Spannungsrisse auftreten, die eine Korrosion und
damit die Zerstörung
der Emailleplatten bewirken.
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Ziel
der Erfindung ist es, ein Behältersystem für Behälter zur
Aufnahme aggressiver Stoffe zu schaffen, die wannenartig mindestens
aus einer Bodenplatte und einer raumumfassenden Behälterseitenwand
bestehen, die unabhängig
von ihrer Baugröße vor Ort
aus vorgefertigten korrosionsfesten gas- und flüssigkeitsdichten Flächenelementen
zusammengefügt
sind. Diese Behälter
sollen je nach Erfordernis als stehende Ringbehälter oder liegende Behälter ausführbar sein
und sie sollen bauseitig zur Unterstützung der im Behälter vorgesehenen
biologisch und chemischen Prozeßabläufe einen über den gesamten
Baukörper
flächendeckenden
Eintrag von Prozeßwärme ermöglichen.
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Die
Lösung
umfaßt
die Merkmale gemäß Anspruch
1 einschließlich
der zugeordneten Unteransprüche.
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Wie
vorgeschlagen, besteht der Behälter
aus einer Bodenplatte und darauf aufgestellten Behälterseitenwand,
die aus einer endlichen Anzahl einzelner Plattensegmente gleicher
Baugröße mit geraden und/oder
gekrümmten
Querschnitt aus werkstoffgleichen armierten Mineralguss (bekannt
auch als Polymerbeton) form- und kraftschlüssig zusammengefügt sind,
wobei die einzelnen Plattensegmente mit einem Kanalsystem für die Durchleitung
eines flüssigen oder
gasförmigen
Wärmeträgers oder
eines Kühlmittels
ausgestattet ist.
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Mineralguss
ist ein hoch gefüllter
Kunststoff mit ca. 94 Vol.% natürlichen
mineralischen Füll- und Zuschlagstoffen
in Verbindung mit einem Reaktionsharz, vorzugsweise Acrylharz (Methacrylat),
Polyester oder Epoxydharz als Bindemittel.
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Mineralguss
hat die positiven Eigenschaften einer hohen Frost- und UV-Beständigkeit
und zeichnet sich durch eine Abriebfestigkeit aus. Im abgebundenen
Zustand ist Mineralguss im besonderem Maße gas- und wasserundurchlässig und
gegenüber
chemischen als auch biologischen Einwirkungen resistent (widerstandsfähig).
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Die
Verwendung von Mineralguss für
Behälter
für aggressive
Stoffe hat den positiven Effekt, dass neben einem relativ geringen
Materialeinsatz insbesondere Maßnahmen
zum Korrosionsschutz nicht erforderlich sind.
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Ausgehend
vom Grundkonzept der Erfindung besteht die Bodenplatte aus einzelnen
flach auf einer Beton-Fundamentplatte oder einem Kiesbett oder direkt
auf dem gewachsenen Boden versetzt ausgelegten und ohne Falz verklebten
Mineralgussplatten, die mit der Behälteraußenseite bündig abschließen. Die
Fugen zwischen den einzelnen Platten sind stoffschlüssig mit
einem Mineralspachtel bündig
verschlossen.
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Die
Behälterseitenwand
setzt sich aus einzelnen vertikal nebeneinander aufgestellten oder
in der Längsrichtung
liegenden Mineralgussplatten zusammen, die über die gesamte Behälterhöhe reichen,
wobei auf der Innenseite des Behälters
die Stoßfugen
mit einem Einkomponeten Fugenfüller (SIKA)
und der äußere Fugenbereich
mit Mineralspachtel stoffschlüssig
verschlossen ist.
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Die
einzelnen Mineralgussplatten für
die Behälterseitenwand
können
mit einem geraden oder gekrümmten
Querschnitt ausgeführt
sein. Bei einem gekrümmten
Querschnitt ist der Krümmungsradius der
Mineralgussplatte dem Behälterradius
angepaßt.
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Zur
Aufnahme statischer Biegespannungen besteht ein erfindungsgemäßes Merkmal
darin, dass in Abhängigkeit
der Belastung die Behälterseitenwand
in der Fundamentplatte oder im Boden einzelne Pfostenfundamente – im Maximum
für jede
Mineralgussplatte oder jeder zweiten oder dritten Mineralgussplatte – Stützpfeiler
eingelassen sind, die mit der jeweiligen Mineralgussplatte kraftschlüssig verspannt
sind.
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Das
hat den entscheidenden Vorteil, dass die Mineralgussplatten maßgeblich
die Hüll-
und Korrosionsschutzfunktion übernehmen
und die Aufnahme der Biegespannung und Kippmomente der Behälterseitenwand
im wesentlichen über
die Stützpfeiler
erfolgt. Diese funktionelle Gliederung schafft die Voraussetzungen,
die Wandstärke
der Mineralgussplatten auf ein Minimum zu begrenzen und auf diese Weise
den Einsatz an Material und Fertigungsaufwand erheblich zu verringern.
Damit können
dünnwandige
armierte Mineralgussplatten in Abmessungen von ca. 2 m mal 6 m mit
einer Wanddicke von 3-4 cm hergestellt und ohne Einschränkung ihrer
Funktionsfähigkeit
eingebaut werden.
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Die
Befestigung der Mineralgussplatte am Stützpfeiler erfolgt mittels Anker,
die auf der Platte aufgeklebt, eingeschraubt oder bei der Herstellung mit
eingegossen wurden. Sollen die Anker eingeschraubt werden, so sind
in der Platte entsprechende Dübel
eingegossen.
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Besteht
ein Behälter
aus zwei oder mehreren ineinandergesetzten Ringkammern, so sind
die einzelnen sich gegenüberstehenden
Mineralgussplatten der Seitenwände
der Ringkammern durch Zugstäbe miteinander
verspannt. In diesem Fall können
Stützpfeilern
entfallen.
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Eine
analoge Bauausführung
ist möglich, wenn
es sich um einen wannenartigen Behälter handelt.
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Ein
weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass an Stelle von
Ringankern, wie sie bei monolitisch gebauten Ring(Fermentier-)behältern oder Stahlbehältern üblich sind
oder an Stelle der vorgeschlagenen Stützpfosten, einzelne Spannschlösser vorgesehen
sind, die in vorbestimmten Höhen
die einzelnen Mineralgussplatten über ihre vertikale Stirnseite
gegeneinander verspannen.
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Die
Widerlager für
die Zuganker der Spannschlösser
sind vorzugsweise auf der Außenseite
der Mineralgussplatten aufgeklebt, angeschraubt oder wurden bei
der Herstellung direkt in die Mineralgussplatte mit eingegossen.
Der Ausgleich der Winkelstellung zwischen den Widerlagern erfolgt
entweder über
konische Unterlegscheiben, Spannmuttern mit Kugelkalottenauflage
oder durch angepasste Winkelstellung der einzelnen Widerlager.
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Ein
Merkmal der Erfindung besteht auch darin, dass zur Erhöhung der
Biegefestigkeit auf den Mineralgussplatten einzelne Längsrippen
aus gleichen Material oder Stahlprofilen aufgeklebt oder aufgeschraubt
sind. Diese Längsrippen
können
sowohl innen als auch außen
oder bei der Bodenplatte auf der Unterseite angebracht sein.
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Handelt
es sich um Behälter
in kubischer oder wannenartiger Bauweise, so sind neben der Anordnung
von Stützpfeilern
zur Unterstützung
der Behälterstabilität an den
vertikalen Behälterkanten
einzelne oder durchgehende Stützwinkel
vorgesehen, die wiederum aufgeklebt oder angeschraubt sind.
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Eine
Ausführungsform
der Erfindung für Ringbehälter kann
auch darin bestehen, dass im Querschnitt gekrümmten Mineralgussplatten als
Behälterseitenwand
eingebaut werden. Zur Erhöhung der
Standfestigkeit können
diese Platten entgegen dem Krümmungsradius
in die Behälterwand
zu einen n-Eck zusammengebaut werden. Das hat den Vorteil dass Stützpfeiler
oder Spannschlösser
nur bei hohen Seitenwänden
erforderlich sind.
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Neben
den vorgenannten erfindungsgemäßen Merkmalen
zur Bauausführung
des Behälters
ergibt sich der besondere Vorteil, dass zur Unterstützung von
Prozessabläufen,
wie beispielsweise in Fermentierbehältern, gezielt und flächendeckend über den
gesamten Baukörper
Wärme eingetragen werden
kann. Dazu sind, wie o. g. in den Mineralgussplatten Kanäle mit üblichen
Außenanschlüssen zur
Durchleitung eines gasförmigen
oder flüssigen Wärmeträgers angeordnet.
Die Wärmeenergie
kann autonom aus der Prozeßwärme bei
der Verwertung des Biogases ausgekoppelt werden.
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Die
Kanäle
der einzelnen Platten können
untereinander in Reihe oder über
eine Ringleitung parallel geschaltet sein. Ebenso besteht die Möglichkeit, die
Beheizung des Behälters
durch unterschiedliche Anordnung der Kanäle in einzelnen Mineralgussplatten
oder durch Zu- oder Abschaltung einzelner Plattenabschnitte partiell
zu gestalten.
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Aus
fertigungstechnischer Sicht sind als Kanäle vorzugsweise biegefähige und
korrosionsgeschützte
Alu- oder Kunststoffrohre vorgesehen, die bei der Herstellung der
Platten eingeformt und eingegossen werden. Für die Zu- oder Abschaltung
einzelner Plattenabschnitte sind entweder getrennte Sperrhähne und
Ablaufstutzen oder kombinierte Dreiwegehähne vorgesehen.
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Die
Vorteile der vorgeschlagenen Lösung bestehen
darin, dass unabhängig
vom späteren Standort
alle Plattensegmente in einer vorbestimmten Größe fachgerecht und in hoher
Qualität
zentral vorgefertigt und am Standort mit geringem Montageaufwand
zu einem standfesten und funktionsfähigen Behälter zusammengefügt werden
können.
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Bei
Erfordernis besteht gleichermaßen
die Möglichkeit,
ohne größeren Aufwand
die einzelnen Mineralgußplatten
zu trennen und den Behälter
an einem anderen Standort aufzustellen.
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Ein
Vorteil der Erfindung besteht auch darin, dass durch den gezielten
Einsatz von Mineralguss für den
vorgesehenen Verwendungszweck bisher übliche und aufwendige Korrosionsschutzmaßnahmen entfallen.
Besonders sind Behälter
für biologisch
und chemisch aktive Stoffe aus Mineralguss gegenüber Stahlbehälter fertigungstechnisch,
materialökonomisch
und wartungsseitig kostengünstiger.
Gegenüber
Betonbehältern
monolitischer Bauart ergibt sich der Vorteil, dass Behälter aus
armierten Mineralgussplatten in Verbindung mit den vorgesehenen
Stütz- oder
Spannmitteln einen erheblich geringeren Materialeinsatz benötigen und
technologisch einfacher und rationell herstellbar sind. Auch ergibt
sich durch die zentrale Fertigung aller Plattenelemente ein geringerer
Transport – und
Montageaufwand. Ein wesentlicher Vorteil besteht auch darin, dass
Behälter der
vorgeschlagenen Art durch die Möglichkeit
einer flächendeckenden
Wärmezuführung über den
gesamten Baukörper schnellere
und effektivere Prozeßabläufe, wie
zum Beispiel zur Erzeugung von Biogas, ermöglichen.
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An
zwei Ausführungsbeispielen
soll der Erfindungsgedanke nochmals skizzenhaft verdeutlicht werden.
Es zeigen:
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1 die
Draufsicht auf einen runden Fermentierbehälter mit den Einzelheite „A", „B" und „C"
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2 eine
Mineralgussplatte mit Heizkanälen
im Längsschnitt.
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3 einen
wannenartigen offenen Behälter.
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Der
Fermentierbehälter
nach 1 verfügt über eine
Bodenplatte 3, die in der Regel aus baugleichen Mineralgussplatten 1 besteht.
Diese Platten sind plan auf einer Fundamentsohle im Fachverband ausgelegt
und in den Stoßfugen 3.1 mit
Mineralspachtel stoffschlüssig
verklebt, d. h., dass durch den Mineralspachtel 4, wie
in der Einzelheit „A" dargestellt, das
Bindemittel Harz (Acrylharz (Methacrylat), Epoxydharz oder Polyester)
der zusammenzufügenden
Mineralgussplatten 1 angelöst wird und nach dem erneuten
Abbinden eine absolut feste, gas- und flüssigkeitsdichte monokulare
Verbindung eingeht.
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Darüberhinaus
sind die Bodenplatten 3 so beschnitten, dass sie mit dem
Behälterrand
einen schlüssigen
Abschluss bilden.
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Auf
der Bodenplatte 3 sind die Mineralgussplatten 1 zur
Behälterseitenwand
vertikal aufgerichtet. Das Verkleben mit der Bodenplatte 3 erfolgt
wiederum mit Mineralspachtel. Zusätzlich ist die innere Verschneidung
mit einem Einkomponenten – Füller 5 versiegelt.
Analog sind die v-förmigen
Stoßfugen
zwischen den Mineralgussplatten 1 zur Behälterinnenseite
mit einem elastischen Einkomponenten – Füller 5 verschlossen
und der äußere Fugenbereich
wiederum mit Mineralspachtel 4 bündig verfüllt. Damit ergibt sich, wie
bei der Bodenplatte 3, ein stoffschlüssige dauerhafte gas- und flüssigkeitsdichte
Verbindung zwischen den Mineralgussplatten 1 und 1'.
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Praktische
Versuche und Berechnungen haben gezeigt, dass die Mineralgussplatten 1 oder 2 mit einer
Breite von ca. 2 m und einer Höhe
von 4 bis 6 m und einer Wandstärke
von 4 bis 6 cm eine ausreichende Festigkeit besitzen, die mit einer
ca. 20 cm dicken monolitisch gegossenen Betonwand gleichzusetzen
ist.
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An
Stelle von Mineralgussplatten 1 mit geraden Querschnitt
sind auch Mineralgussplatten 2 mit gekrümmten Querschnitt, wie im Beispiel
angedeutet, ausführbar.
Eine solche Konstruktion erhöht
die Biegefestigkeit der Mineralgussplatte, was besonders bei großen Bauhöhen von
Vorteil ist.
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Die
Biegefestigkeit kann aber auch durch aufgeklebte Rippen 1.1 erreicht
werden, wie an einer Mineralgussplatte 1 demonstriert.
Diese Rippen 1.1 selbst können entweder aus armierten
Mineralguss oder einer Metallprofilschiene bestehen. Sie werden mit
Mineralspachtel aufgeklebt. Die Metallprofilschienen können auch
aufgeschraubt sein.
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In
der Einzelheit „B" ist zur kraftschlüssigen Verbindung
der Mineralgussplatten 1 und 1' ein Spannschloß ausgeführt. Das Widerlager 9 für den Zuganker 10 ist
auf der Mineralgussplatte 1, 1' mit Minalspachtel aufgeklebt.
Vorstellbar ist auch ein Eingießen
bei Herstellung der Platte. Auch ein Aufschrauben ist vorstellbar.
Durch dieses Spannschloß kann
auf Ringanker verzichtet werden.
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Das
Verspannen der Zuganker 10 erfolgt nach dem Abbinden des
Mineralspachtel 4 und Füller 5.
Der Winkelversatz zwischen den Widerlager 9 wird durch
eine konische Unterlegscheibe 11 ausgeglichen. Vorstellbar
ist auch eine Verschraubung mit Kugelkalottenauflage oder durch
im Winkel angepaßte
Widerlager.
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Eine
Abstützung
der vertikal aufgestellten und verklebten Mineralgussplatten 1 erfolgt
durch die Stützpfeiler 7,
die in vorbereitete Pfostenfundamente (hier nicht dargestellt) eingesetzt
sind. Diese Stützpfeiler 7 sind
mit der Mineralgussplatte 1 verschraubt, wie Einzelheit „C" verdeutlicht. Der
Anker 6 ist mit seiner Grundplatte 6.1 auf der
Mineralgussplatte 1, 1' aufgeklebt. Diese Klebeverbindung
ist nach ca. 120 Min. voll belastbar. Vorstellbar ist auch eine
Ankerverschraubung mit Dübel.
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Einen
wannenartig ausgeführten
offenen Behälter
zeigt 3. Die Längsseite
besteht hier beispielsweise aus zwei aneinanderstoßende Mineralgussplatten 1,
die auf einer Bodenplatte analog dem Beispiel aus 1 mit
Mineralspachtel verklebt sind. Beide Mineralgussplatten 1 werden
mittig von je einem Stützpfeiler 7 abgestützt. Ihre
Befestigung erfolgt wie in Einzelheit „C" in 1 dargestellt.
Zusätzlich
werden beide Mineralgussplatten 1 durch ein Spannschloss,
wie in Einzelheit „B" aus 1 gezeigt,
gegeneinander verspannt. Die Stoßfuge, wie alle übrigen auch,
sind auf der Außenseite
mit Mineralspachtel 4 verklebt und auf der Innenseite mit
einem elastischen Einkomponenten-Füller 5 verschlossen.
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Die
Behälterstirnseite
wird durch eingekürzte Mineralgussplatte 1.2 verschlossen
und durch die aufgeklebten Winkel 17 statisch gesichert.
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Im
Behälter
können,
wie im Beispiel dargestellt, Mineralgussplatten als zusätzliche
Rutschflächen 18 eingebaut
sein, die den Betrieb des Behälters
erleichtern. Diese Rutschflächen 18 haben
vorzugsweise den gleichen konstruktiven Aufbau wie die Mineralgussplatten 1 für die Seitenwände und
sind dementsprechend mit einem Kanalsystem zum Eintrag von Wärmeenergie
ausgestattet. Die Zu- und Abführung
der Wärmeenergie
kann, wie die Abbildung zeigt, über
die Außenanschlüsse 14 und 15 oder
partiell auf den unteren Teil des Behälters bezogen, über den
Anschluß 16 erfolgen.
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Der
beschriebene Behälter
nach 3 kann als offener Behälter oder wie allgemein üblich als
geschlossener Behälter
ausgeführt
sein. Die Abdeckung kann entweder durch Mineralgussplatten oder flexible
Planen vorgenommen werden.
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Eine
Ausführungsform
eines solchen Behälters
kann darin bestehen, dass an Stelle der eingeklebten Rutschflächen 18 die
Behälterseitenwände mit
der Bodenplatte trichterförmig
zusammengefügt werden.
Ein solcher Behälter
kann beispielsweise als offener Hochbehälter für Schüttgut eingesetzt werden.
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In 2 wird
eine mögliche
Ausführung
für die
Anordnung von Kanälen 13 in
einer Mineralgussplatte 1 zum Eintrag von Wärmeenergie
beispielsweise in einen Fermentierbehälter im Schnitt dargestellt.
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Am
Fuß der
Mineralgussplatte 1 befindet sich der Anschlußstutzen 14 für die Zuleitung
des flüssigen
oder gasförmigen
Energieträgers.
Der Ablaßstutzen 15 befindet
sich am oberen Ende der Platte.
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Um
eine partielle Wärmezuführung zu
ermöglichen,
kann an einer vorbestimmten Stelle im Kanalsystem ein Sperrhahn
und Ablaßstutzen 18 angeordnet
sein. Im Ausführungesbeispiel
ist ein kombinierter Dreiwegehahn vorgesehen.
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Auf
der Behälteraußenseite
sind die Kanalsysteme der einzelnen Mineralgussplatten 1 entweder
durch Überbrückungsleitungen
untereinander in Reihe zusammengeschaltet oder durch entsprechende
Ringleitungen in Parallelschaltung verbunden.
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Die
Bodenplatte 3 kann mit gleicher konstruktiver Ausstattung
zum Eintrag von Wärmeenergie
ausgerüstet
sein.
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- 1
- Mineralgussplatte
- 1.1
- Längsrippe
- 2
- Mineralgussplatte
(mit gekrümmten
Querschnitt)
- 3
- Bodenplatte
- 4
- Mineralspachtel
- 5
- Füller (Einkomponeten-)
- 6
- Anker
- 7
- Stützpfeiler
- 8
- Verschraubung
- 9
- Widerlager
- 10
- Zuganker
- 11
- Unterlegscheibe
- 12
- Verschraubung
- 13
- Rohr
- 14
- Außenanschluß
- 15
- Außenanschluß
- 16
- Außenanschluß (Dreiwegehahn)
- 17
- Winkel
- 18
- Rutschfläche