DE102006013584A1

DE102006013584A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Vermessen von Bauteilen

Info

Publication number: DE102006013584A1
Application number: DE102006013584A
Authority: DE
Inventors: Cordt Erfling; Rainer LÜBBERS; Wilfried Dr. Rostek; Tim Finke; Udo Klasfauseweh
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2006-03-22
Filing date: 2006-03-22
Publication date: 2007-09-27
Anticipated expiration: 2026-03-23
Also published as: FR2898970B1; US7605929B2; FR2898970A1; US20070223009A1; DE102006013584B4

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Vermessen von Bauteilen mit einer Messeinrichtung, enthaltend mindestens zwei Sensoren zum optoelektronischen Erfassen des Bauteils, das zu dem an einem Träger befestigten Sensor entlang eines Verschiebeweges relativ bewegbar angeordnet ist, wobei der Sensor über eine auf eine Oberfläche des Bauteils gerichtete Strahlungsquelle und über eine Empfangseinrichtung verfügt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Sensor als ein Flächensensor ausgebildet ist, der in einem Messzeitintervall einen Oberflächenabschnitt des Bauteils erfasst und/oder dass mindestens ein Sensor als ein Liniensensor ausgebildet ist, der in einem Messzeitintervall eine Profillinie des Bauteils erfasst.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Vermessen von Bauteilen mit einer Messeinrichtung enthaltend mindestens zwei Sensoren zum optoelektronischen Erfassen des Bauteils, das zu dem an einem Träger befestigten Sensor entlang eines Verschiebeweges relativ bewegbar angeordnet ist, wobei der Sensor über eine auf eine Oberfläche des Bauteils gerichtete Strahlungsquelle und über eine Empfangseinrichtung verfügt.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Vermessen eines Bauteils, wobei mindestens zwei Sensoren einer Messeinrichtung die Oberfläche des Bauteils erfassen und während eines Messvorgangs relativ zu dem Bauteil bewegt werden.

Aus der DE 100 62 251 C2 ist eine Vorrichtung zum Vermessen von Bauteilen bekannt, bei der mittels einer Lasertriangulationsmesseinrichtung ein Höhenprofil des Bauteils bestimmt wird. Die bekannte Vorrichtung beschränkt sich auf die Bestimmung von Höhenbildern einer ebenen bzw. gewölbten Oberfläche des Bauteils.

Aus der DE 40 25 682 C2 ist eine Vorrichtung zum Vermessen von Bauteilen bekannt, wobei mittels einer Lasertriangulationsmesseinrichtung das Höhenprofil von strangförmigen Bauteilen ermittelt wird. Die Lasertriangulationsmesseinrichtung weist einen einzigen Triangulationssensor auf, der auf eine einzige Oberfläche des strangförmigen Bauteils ausgerichtet ist und ein Vermessen des in horizontaler Richtung relativ zu der Lasertriangulationsmesseinrichtung verfahrbaren Bauteils in vertikaler und horizontaler Richtung ermöglicht. Die Lasertriangulationsmesseinrichtung ist relativ aufwändig und beschränkt sich auf das vermessen des Bauteils von einer Seite her.

Aus der DE 38 17 321 A1 ist eine Vorrichtung zum Vermessen von Bauteilen mit einer Triangulationsmesseinrichtung bekannt, die zwei Triangulationssensoren zum optoelektronischen Erfassen des Bauteils aufweist. Die Triangulationssensoren sind an einem gemeinsamen Träger in einer gemeinsamen horizontalen Sensorebene positioniert. Die Triangulationssensoren sind lotrecht zu einer Verschieberichtung orientiert angeordnet, entlang derer das Bauteil während des Messvorgangs verfahren wird. Die Triangulationssensoren erfassen während des kontinuierlichen Verschiebens der Bauteile entlang einer Fertigungsstraße zu einem vorgegebenen Zeitpunkt jeweils ein Messsignal, das dann einer elektronischen Auswerteeinheit weitergegeben wird, in der unter Zugrundelegung der Triangulationsbeziehung Koordinaten von vorgegebenen Bezugspunkten berechnet werden. Nachteilig an der bekannten Vorrichtung ist, dass die Sensoren der Messeinrichtung auf vorher bekannte Bezugspunkte des Bauteils ausgerichtet sein müssen. Ein komplettes Ver messen der Oberflächenstruktur des Bauteils kann somit nicht gewährleistet sein.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Vermessen von Bauteilen derart anzugeben, dass mit geringem Aufwand ein berührungsfreies Vermessen von dreidimensionalen Geometrien von Bauteilen ermöglicht wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Erfindung ist die erfindungsgemäße Vorrichtung in Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Sensor als ein Flächensensor ausgebildet ist, der in einem Messzeitintervall einen Oberflächenabschnitt des Bauteils erfasst und/oder dass mindestens ein Sensor als ein Liniensensor ausgebildet ist, der in einem Messzeitintervall eine Profillinie des Bauteils erfasst.

Der besondere Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht insbesondere darin, dass durch die Ausbildung der Sensoren als Flächensensor und/oder Liniensensor der Informationsgehalt pro Aufnahme bzw. pro Messung erhöht wird. Vorteilhaft kann ein dreidimensionales Oberflächenprofil des Bauteils erfasst und berechnet werden, wobei vorzugsweise die Sensoren relativ zueinander bzw. relativ zu dem Bauteil derart angeordnet sind, dass ein abschattungsfreies Detektieren des den Sensoren zugewandten Oberflächenabschnitt des Bauteils gewährleistet ist.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist den Sensoren eine Verstelleinrichtung zugeordnet, so dass die Sensoren unabhängig voneinander um jeweils zwei orthogonal zueinander stehenden Schwenkachsen drehbar gelagert sind. Die Sensoren können daher jeweils beispielsweise um eine horizontale und vertikale Achse verschwenkbar ange ordnet sein. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass insbesondere Hinterschneidungen des Bauteils erfasst und eine vollständige Erfassung des Oberflächenprofils bzw. der Oberflächenkontur des Bauteils erzielt wird.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung können die Sensoren auch jeweils an einem dreidimensional beweglichen Roboterarm angeordnet sein, so dass der Sensor in eine beliebige Position relativ zu dem Bauteil verfahrbar ist. Die aktuellen Koordinaten der Sensoren während des Messvorganges bzw. die Orientierung der Sensoren während des Messvorganges werden in Verbindung mit den Messdaten in der Auswerteeinheit derart verarbeitet, dass ein einziges Oberflächenprofilbild des Bauteils generiert wird.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung kann der Flächensensor als ein Interferenzsensor oder als Lidarsensor ausgebildet sein. Der Interferenzsensor ist derart aufgebaut, dass auf Grundlage der Interferometrie ein Abstand gemessen wird, wobei eine Länge als Vielfaches der Wellenlänge von dem kohärenten Licht der Lichtquelle des Sensors dargestellt wird. Vorzugsweise wird hierfür Laserlicht, vorzugsweise Laserlicht eines He-Ne-Lasers eingesetzt. Der Lidarsensor sendet Licht aus, das an der Oberfläche des Bauteils reflektiert wird. Durch die Laufzeitmessung der Lichtstrahlung kann auf die Entfernung des Bauteils zu dem Sensor geschlossen und durch Überlagerung der Messdaten die gesamte Oberfläche des Bauteils erfasst werden.

Zur Lösung der Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren in Verbindung mit dem Oberbegriff des Patentanspruchs 25 dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren gleichzeitig mehrere unterschiedliche Oberflächenabschnitte des Bauteils betreffende Messsignale erfassen, wobei die Erfassung der Messsignale synchron zu einem Verschiebezeitin tervall eines Verschiebeweges erfolgt, um den das Bauteil während des Messvorgangs diskontinuierlich relativ zu den Sensoren bewegt wird.

Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass durch synchrone Ansteuerung der Sensoren zu einem Verschiebetakt, um den das Bauteil relativ zu der Messeinrichtung verschoben wird, ein sicheres und vollständiges Detektieren des Oberflächenprofils des Bauteils gewährleistet ist.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens erfolgt die Detektion bzw. das Empfangen des ausgesandten Strahlungssignals im Ruhezustand des Bauteils bzw. der Sensoren, so dass eine frei von Messfehlern behaftete Detektion der Oberflächenkontur des Bauteils gewährleistet ist.

Vorzugsweise erfolgt die diskontinuierliche Verschiebung des Bauteils relativ zu der Messeinrichtung äquidistant bzw. mit einer konstanten Taktrate, so dass ein in Verschieberichtung vorderer und hinterer Bereich des Oberflächenabschnitts des Bauteils erfasst wird. Hierdurch wird gewährleistet, dass auch Hinterschneidungen im vorderen und hinteren Bereich des Bauteils vermessen werden.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einer ersten Ausführungsform zum Vermessen von Bauteilen,
2 einen vertikalen Schnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung nach einer zweiten Ausführungsform im Bereich der Messebene,
3 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung nach einer dritten Ausführungsform,
4 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß 3 in Richtung X,
5 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung nach einer vierten Ausführungsform,
6 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß 5,
7 eine schematische Seitenansicht der Messeinrichtung, wobei während des Messvorgangs das Bauteil in Verschieberichtung entlang eines äquidistanten Verschiebewegintervalls bewirkt wird,
8 ein Geschwindigkeits-/Zeitdiagramm des Bauteil tragenden Förderbandes und
9 eine schematische Perspektivansicht der unterschiedlich orientierten Sensoren der Vorrichtung von schräg oben betrachtet.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum Vermessen von Bauteilen 2 wird in der Fertigung von Bauteilen 2 eingesetzt und dient zur Überprüfung der Geometrie des gefertigten Bauteils 2.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 besteht im Wesentlichen aus einer Triangulationsmesseinrichtung 3, einer Auswerteeinheit 4 und einer Auflageebene 5, auf der das zu vermessende Bauteil 2 gelagert ist. Die Triangulationsmesseinrichtung 3 kann beispielsweise als eine Lasertriangulationsmesseinrichtung ausgebildet sein.
Die Auflageebene 5 für das Bauteil 2 ist als ein Auflagetisch ausgebildet, der ortsfest schwingungsgedämpft gelagert ist. Die Dimension des Auflagetisches 5 beträgt beispielsweise 1,5 m × 0,6 m.
Die Triangulationsmesseinrichtung 3 ist in einer horizontalen Verschieberichtung 6 relativ verschiebbar zu dem Auflagetisch 5 angeordnet. Hierzu kann der Triangulationsmesseinrichtung 3 ein nicht dargestellter Antrieb zugeordnet sein.
Nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung gemäß 1 weist die Triangulationsmesseinrichtung 3 durch drei in einem gleichen Abstand zueinander angeordneten drei Triangulationssensoren 9 auf, die quer zu der Verschieberichtung 6 an einer horizontalen Traverse 10 eines verschiebbaren Trägers 11 befestigt sind. Die Triangulationssensoren 9 sind an einer Unterseite der Traverse 10 befestigt und spannen mit ihrem jeweiligen Laserbündel 12 eine vertikale Messebene 13 auf, die senkrecht zur horizontalen Verschieberichtung 6 und senkrecht zum Auflagetisch 5 verläuft.
Die Höhe der Traverse 10 wird durch die Länge von sich in vertikaler Richtung erstreckenden Schenkeln 14 des Trägers 11 bestimmt, die sich jeweils zwischen den Enden der Traverse 10 und dem Auflagetisch 5 erstrecken. Die Höhe der Schenkel 14 kann beispielsweise 0,2 m betragen. Der Träger 11 bildet somit eine bewegbare Brücke bzw. in Kombination mit den Triangulationssensoren 9 einen bewegbaren optischen Vorhang, durch den das Bauteil 2 relativ in horizontaler Verschieberichtung 6 bewegt wird. Das Bauteil 2 kann eine beliebige Lage auf dem Auflagetisch 5 innehaben. Durch die Anordnung der Triangulationssensoren 9 wird in der vertikalen Messebene 13 sowohl das Höhenprofil in Richtung h als auch das Querprofil in Richtung q ermittelt. Hierdurch erfolgt eine vollständige Konturenvermessung des Bauteils 2 in zweidimensionaler Hinsicht, wobei durch das stetige oder in kurzen Zeitabständen erfolgende Verschieben des Trägers 11 unter vollständiger Erfassung des Bauteils 2 durch die Triangulationssensoren 9 eine vollständige dreidimensionale Profilvermessung des Bauteils 2 ermöglicht wird.
In der Auswerteeinheit 4 erfolgt ein Vergleich der durch die Triangulationsmesseinrichtung 3 gelieferten Ist-Daten des vermessenen Bauteils 2 mit den in der Auswerteeinheit gespeicherten Soll-Daten des Bauteils 2. Die Soll-Daten des Bauteils 2 repräsentieren ein Referenzmodell des Bauteils 2, das beispielsweise mittels CAD-Techologie dreidimensional in elektronischer Form vorliegt. Dem Referenzmodell können Referenzgeometrien (Löcher, Zylinder, Kanten, Konturformen) zugeordnet werden, anhand derer die aufgenommenen Ist-Daten nach dem Referenzmodell ausgerichtet werden. Eine zweite Methode zur Ausrichtung der Modelle aufeinander ist die Verwendung einer Best-Fit-Berechnung. Auf diese weise kann die Messung des Bauteils 2 bedienungsfreundlich unter beliebiger Lage des Bauteils 2 auf der Auflageebene 5 erfolgen. Ein Auswerteprogramm der Auswerteeinheit 4 ermöglicht die automatische Ausrichtung des Ist-Modells auf das Referenzmodell unter Überdeckung des markanten Referenzpunktes des Referenzmodells mit einem korrespondierenden markanten Punkt des Ist-Modells.
Die Auswerteeinheit umfasst ein Prüfprogramm, mittels dessen die Übereinstimmung von vorwählbaren geometrischen Eigenschaften des Ist-Modells mit dem Referenzmodell überprüft wird. Beispielsweise können hierdurch besonders fertigungsrelevante (toleranzbehaftete) Eigenschaften des Bauteils 2 überprüft werden. Diese geometrische Überprüfung kann beispielsweise den Lochabstand und/oder den Lochdurchmesser und/oder bestimmte Radien und/oder die Formtreue des Bauteils 2 umfassen.
In der Auswerteeinheit 4 werden die Abweichungen des Ist-Modells von dem Referenzmodell errechnet und in üblicher Form einer Bedienperson durch einen Monitor bzw. Ausgabe mittels eines Druckers visualisiert. Diese Visualisierung umfasst insbesondere das Überschreiten einer vorgegebenen Fehlerschwelle, die zum geänderten Einstellen der entsprechenden Fertigungsanlage führen kann.
Ferner umfasst die Auswerteeinheit 4 einen Speicher, in dem die hierin ermittelten Auswertedaten gespeichert werden. Hierdurch ist eine Nachverfolgbarkeit der Bauteile 2 hinsichtlich Produktionsstandort und Produktionszeit gewährleistet.
Nach einer zweiten Ausführungsform der Vorrichtung 1 gemäß 2 ist ein Bauteil 20 auf einem bewegbaren Auflagetisch 18 gelagert. Der das Bauteil 2 tragende Auflagetisch 18 wird mittels eines Antriebs in horizontaler Verschieberichtung 6 bewegt, wobei der Auflagetisch 18 mittels einer Präzisionsführungseinrichtung 17 geführt ist. Beispiels weise kann der Auflagetisch 18 auch als Förderband ausgebildet sein.
Die in 2 skizzierte Triangulationsmesseinrichtung 3 umfasst mindestens drei Triangulationssensoren 21, die sowohl in der Höhe h als auch in ihrer Ausrichtung zu dem Bauteil 20 versetzt zueinander angeordnet sind. Ein mittlerer Triangulationssensor 21' ist im Bereich einer Quermittelebene 22 des Auflagetisches 18 oberhalb desselben angeordnet. Eine optische Achse 23 des mittleren Triangulationssensors 21' verläuft senkrecht zum Auflagetisch 18 und in der vertikalen Messebene 13. Optische Achsen 24 von zu beiden Seiten des mittleren Triangulationssensors 21' angeordneten äußeren Triangulationssensoren 21'' erstrecken sich jeweils in einem spitzen Winkel zu der optischen Achse 23 des mittleren Triangulationssensors 21'.
Der mittlere Triangulationssensor 21' ist in der Höhe versetzt zu den äußeren Triangulationssensoren 21'' angeordnet.
Durch die in dem spitzen Winkel α ausgerichteten äußeren Triangulationssensoren 21'' ist gewährleistet, dass neben der Höhenprofilbestimmung auch eine Querprofilbestimmung des Bauteils 20 gewährleistet ist.
Es versteht sich, dass die Triangulationssensoren 9, 21, 21', 21'' auch in horizontaler Verschieberichtung 6 versetzt zueinander angeordnet sind. In diesem Fall weist die vertikale Messebene 13 eine gewisse „Dicke" auf.
Das Bauteil 2, 20 kann beispielsweise als Blechbauteil ausgebildet sein. Die Messgenauigkeit der Triangulationsmesseinrichtung 3 bzw. die Auflösung derselben kann kleiner als 0,2 mm betragen. Der Messvorgang kann innerhalb von einer Minute vollzogen werden, wobei bei Auftreten von Hinterschneidungen des Bauteils 2 die Messzeit in Folge eines weiteren Messvorgangs verlängert werden kann.
Das Referenzmodell bzw. die Prüfprogramme können zentral in einem Datenserver abgespeichert sein, der mit der dezentralen Auswerteeinheit 4 verbunden ist.
Nach einem in den 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind mehrere, jeweils eine Mehrzahl von reihenförmig angeordneten Triangulationssensoren 9 aufweisende Messebenen 13 in horizontaler Verschieberichtung 6 hintereinander angeordnet. Die Triangulationssensoren 9 einer Messebene 13 weisen dabei jeweils die gleiche räumliche Ausrichtung/Winkelanstellung in Bezug auf das Bauteil 2 bzw. einer Vertikalebene 30, 31 auf. Beispielsweise können die Triangulationssensoren 9 in einer ersten Messebene 13' jeweils einen ersten spitzen Winkel zu einer Vertikalebene 30 bilden, wobei sich die Vertikalebene 30 parallel zu der Verschieberichtung 6 erstreckt. Dieser spitze Winkel erstreckt sich dabei in einer vertikalen Ebene, wobei die optischen Achsen der Sensoren quer zur Verschieberichtung 6 nach rechts ausgerichtet sind. Hierdurch ergibt sich ein Erfassungsbereich bzw. Scannbereich 32', der insbesondere ein in Verschieberichtung 6 verlaufendes Querprofil 33' eines zu vermessenden Bauteils 33 erfasst.
Die Triangulationssensoren 9 einer zweiten, in Verschieberichtung 6 nachgelagerten Messebene 13'' weisen ebenfalls wie die vorgenannten Sensoren eine Ausrichtung um einen spitzen Winkel zu der Vertikalebene 30 auf, die parallel zur Verschieberichtung 6 verläuft. Im Unterschied zur Messebene 13' sind die optischen Achsen der Triangulationssensoren 9 der zweiten Messebene 13'' bezogen auf die Verschieberichtung 6 links der Vertikalebene 30 orientiert, so dass sich ein Erfassungsbereich/Scannbereich 32'' ergibt, der insbesondere ein in Verschieberichtung 6 verlaufendes Querprofil 33'' auf der rechten Seite erfasst. Vorzugsweise sind die Triangulationssensoren 9 der zweiten Messebene 13'' an der Vertikalebene 30 zu den Triangulationssensoren 9 der ersten Messebene 13' gespiegelt angeordnet.
In einer dritten und vierten Messebene 13''' und 13^IV sind Triangulationssensoren 9, 9' in einem spitzen Winkel β zu einer Vertikalebene 31 angeordnet, die senkrecht zur Verschieberichtung 6 verläuft. In der dritten Messebene 13''' sind die optischen Achsen der Triangulationssensoren 9' entgegengesetzt zu der Verschieberichtung 6 entsprechend einem vorgegebenen Winkel β, beispielsweise 30°, ausgerichtet bzw. angestellt, so dass sich ein entgegen der Verschieberichtung 6 orientierter Erfassungsbereich/Scannbereich 32''' einstellt. Hierdurch wird insbesondere ein in Verschieberichtung 6 vorderes Querprofil 33''' des Bauteils 33 neben einem obenseitigen Höhenprofil 33^IV erfasst. Hierdurch können nicht nur senkrechte Flanken des Bauteils 33 in Richtung der Verschieberichtung 6 erfasst werden, sondern auch steile Flanken, die sich quer zur Verschieberichtung 6 erstrecken.
Durch die Sensoren 9 der vierten Messebene 13^IV , die bezüglich der Vertikalebene 31 gespiegelt zu den Triangulationssensoren 9' der dritten Messebene 13''' angeordnet sind, lässt sich ein Erfassungsbereich 32^IV bilden, der insbesondere ein hinteres Querprofil 33^V des Bauteils 33 erfasst.
Durch die entsprechend in den Messebenen 13', 13'', 13''', 13^IV orientierten Triangulationssensoren 9, 9' lässt sich eine vollständige Geometrie des Bauteils 33 erfassen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist eine relativ geringe Breite auf, ohne über die Längsseiten der Auflageebene 5 hinauszureichen.
Alternativ kann zusätzlich zu den Messebenen 13', 13'', 13''', 13^IV auch eine weitere nicht dargestellte Messebene vorgesehen sein, deren optische Achsen in vertikaler Richtung nach unten weisen. Hierdurch können relativ tiefe „Täler" des Bauteils 33 erfasst werden, die durch die schräg angestellten Triangulationssensoren 9 der Messebene 13', 13'', 13''', 13^IV infolge von Abschattung nicht erfasst werden können.
Bei den genannten Ausführungsbeispielen weisen die jeweils einer Messebene 13', 13'', 13''', 13^IV zugeordneten Triangulationssensoren 9 einen Lageversatz quer zur Verschieberichtung 6 auf. Die Triangulationssensoren 9 unterschiedlicher Messebenen 13', 13'', 13''', 13^IV weisen einen Lageversatz längs der Verschieberichtung 6 auf.
Alternativ können die Triangulationssensoren 9 einer Messebene 13', 13'', 13''', 13^IV auch unterschiedlich ausgerichtet sein bezüglich der Vertikalebene 30 und/oder der Vertikalebene 31.
In einer Ausführung der Erfindung arbeiten die Triangulationssensoren einer Messebene in unterschiedlichen Wellenlängenbereichen, wobei eine Erfassung bzw. Berechnung des Bauteils in mehreren, jeweils den Triangulationssensoren zugeordneten Einzelkoordinatensystemen erfolgt. Die Anzahl der Triangulationssensoren ist abhängig von der Größe und Geometrie des Bauteils. Beispielsweise kann ein erster Triangulationssensor der ersten Messebene in einem Wellenlängenbereich von 620 nm, ein zweiter Sensor derselben Messebene in dem Wellenlängenbereich 640 nm und ein dritter Sensor derselben Messebene in einem Bereich 660 nm arbeiten. Die jeweils durch die Sensoren erfassten Bilddaten (Ist-Daten) werden in einem gemeinsamen Gesamtkoordinatensystem der Auswerteeinheit zusammengeführt und dann mit den Soll-Daten eines CAD-Modells oder eines vorher mittels der Triangulationssensoren erfassten Referenzmodells des Bauteils verglichen. Hierdurch wird vorteilhaft eine unerwünschte gegenseitige Störung des Messergebnisses in einer Messebene infolge der Überschneidung der von den einzelnen Sensoren erfassten Bereiche des Bauteils vermieden.
Durch Vorsatz entsprechender Farbfilter der Triangulationssensoren kann dieser Effekt gefördert werden.
Alternativ können die Triangulationssensoren auf Basis von strukturiertem Licht oder auf fotogrammetischer Basis eingesetzt werden. Alternativ können die Triangulationssensoren auch 3D-Kameras aufweisen, mittels derer Blitzlichtlaufzeiten ausgewertet werden.
Nach einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass das Bauteil mehrmals durch die Messvorrichtung bzw. die Messebenen hindurch geleitet wird. In der Auswerteeinheit werden dann die erfassten Daten zu einem Gesamtmodell kombiniert.
Die Triangulationssensoren sind vorzugsweise kalibriert angeordnet und weisen eine feste Relativposition zueinander auf.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung gemäß den 5 und 6 ist ein in Verschieberichtung 6 beweg barer Träger 41 vorgesehen, der neben aufrechten Säulen über eine die oberen Enden der Säulen verbindende Traverse 43 verfügt. An einer vertikal verlaufenden Wandung der Traverse 43 ist eine mit drei Triangulationssensoren 9 versehene Trägerplatte 44 angeordnet, die um eine Längsachse 42 der Traverse 43 schwenkbar gelagert ist. Hierfür weist eine Verstelleinrichtung 40 als Verstellmittel beispielsweise einen nicht dargestellten Schrittmotor auf, mittels derer die Triangulationssensoren 9 synchron in Abhängigkeit von durch ein Referenzmodell des Bauteils 2 vorliegenden Soll-Daten desselben selbsttätig ausgerichtet werden. Hierdurch kann die Orientierung der Triangulationssensoren 9 zum Bauteil 2 hin aus den Soll-Daten fest eingestellt werden, so dass die Ist-Geometrie der Höhen- und Querprofile des Bauteils 2 optimal erfasst werden können.
Zusätzlich kann die Verstelleinrichtung 40 über Verstellmittel verfügen, so dass die Triangulationssensoren 9 um eine Drehachse 45 verschwenkbar gelagert sind, wobei die Drehachse 45 senkrecht zur Längsachse 42 der Traverse 43 verläuft. Vorzugsweise verläuft die Drehachse 45 in horizontaler Richtung. Auf diese Weise kann eine verbesserte Ausrichtung der Triangulationssensoren 9 auf das Bauteil 2 erfolgen. Als Verstellmittel kann den Sensoren 9 jeweils ein Schrittmotor zugeordnet sein, wobei die Sensoren 9 diskret, vorzugsweise unter äquidistanter Bewegung verdreht werden.
Nach einer alternativen Ausführungsform können die Verstellmittel für die Trägerplatte 44 und die einzelnen Sensoren 9 auch derart ausgebildet sein, dass die Trägerplatte 44 bzw. die Sensoren 9 kontinuierlich um die Längsachse 42 bzw. die Drehachse 45 verstellt werden. Hierzu können Stellmotoren eingesetzt werden.
Nach einer Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann die Position des Bauteils 2 mittels eines ersten Übersichtsscannlaufes festgestellt werden, wobei sich die Triangulationssensoren 9 in einer Ausgangsstellung befinden. In einem zweiten Schritt erfolgt ein zweiter Hauptscannlauf, wobei eine selbsttätige Ausrichtung der Triangulationssensoren 9 auf das Bauteil 2 unter Anpassung an die Soll-Daten des Referenzmodells zur Ermittlung der Ist-Daten des Bauteils 2 erfolgt. Hierbei wird die Orientierung der Triangulationssensoren 9 dynamisch an die Soll-Daten angepasst. Dabei kann die Erfassung der Höhen- und Querprofile des Bauteils 2 weiter optimiert werden.
Nach einer alternativen Variante der Vorrichtung kann die Verstelleinrichtung 40 auch Verstellmittel aufweisen, so dass in einem ersten Übersichtsscannlauf lediglich die Lage und die Dimension des Bauteils 2 ohne Berücksichtigung der Soll-Daten desselben ermittelt werden. In dem zweiten Hauptscannlauf werden die Messpunktdaten (Ist-Daten) des Bauteils 2 unter fester Anordnung oder unter Bewegung der Triangulationssensoren 9 erfasst.
Vorteilhaft ermöglicht die Ausführungsform der Vorrichtung gemäß den 5 und 6 eine verbesserte und insbesondere schnellere Abtastung des Bauteils 2. Vorzugsweise können die Triangulationssensoren 9 als Videosensoren ausgebildet sein, um die Position und Orientierung des Bauteils 2 in relativ kurzer Zeit erfassen zu können.
Anhand der 7 wird der Messvorgang der in den 5 und 6 dargestellten Messeinrichtung näher erläutert. Es wird angenommen, dass der Träger 41 mit den Sensoren 9 starr angeordnet ist, während das Bauteil 33 auf einem Förderband 50 in Verschieberichtung 6 diskontinuierlich bewegt wird. Das Bauteil 33 wird mittels eine impulsgesteuerten Förderbandes 50 bewegt, wobei zum einen das Bauteil 33 während eines relativ langen Verschiebezeitintervalls T mit einer konstanten Fördergeschwindigkeit v_F um einen Verschiebeweg S_T relativ zu den Sensoren 9 bewegt wird und zum anderen während eines relativ kurzen Messzeitintervalls t_M die Sensoren 9 aktiviert werden zum Detektieren eines Messsignals. Die Länge des Verschiebezeitintervalls T bzw. die Fördergeschwindigkeit v_F ist auf die Geometrie des Bauteils 33 bzw. auf den Abstand des Bauteils 33 zu den Sensoren 9 abgestimmt. Das Verschiebezeitintervall T bzw. die Fördergeschwindigkeit v_F wird derart klein gewählt, dass die Anzahl der von den Sensoren 9 detektierten Oberflächenabschnitte 33''', 33^IV , 33^V des Bauteils 33 ausreicht, vollständige Messinformationen über die Oberflächenkontur des Bauteils 33 zu erhalten. Die eigentliche Detektion erfolgt während des Messzeitintervalls t_M, in dem sich das Bauteil 33 im Ruhezustand befindet.
Die Sensoren 9 sind derart in einem vorgegebenen Winkel zueinander fest angeordnet, der von einem Bauteilmuster abhängig sein kann, so dass eine vollständige Erfassung der Oberfläche 33''', 33^IV , 33^V des Bauteils 33 (frei von Abschattungen) gegeben ist.
Eine Ausrichtung der Sensoren 9 zu dem Bauteil 33 erfolgt am Anfang des Messvorganges, wobei durch die schwenkbare Lagerung der einzelnen Sensoren 9 um eine horizontale und vertikale Achse 45 bzw. 42 eine beliebige Orientierung zu dem Bauteil 33 einstellbar ist. Diese Einstellung bzw. Ausrichtung der Sensoren 9 kann in Abhängigkeit von implementierten Bauteilgeometriemustern selbsttätig im Rahmen eines Messprogramms erfolgen. Hierzu ist erforderlich, dass die Bauteilgeometriemuster in einer Datenbank des Messprogramms vorher abgespeichert worden sind.
Wie aus 7 zu ersehen ist, besteht der Sensor 9 zum einen aus einer Strahlungsquelle 51 und zum anderen aus einer Empfangseinrichtung 52. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Strahlungsquelle 51 als Laserlichtquelle und die Empfangseinrichtung 52 als CCD-Kamera ausgebildet. Die Berechnung der Oberflächenkontur des Bauteils 33 erfolgt nach dem Triangulationsverfahren.
Nach einer nicht dargstellten Ausführungsform der Erfindung kann zur Messung statt eines eine Profillinie der Bauteiloberfläche erfassenden Triangulationssensors 9 ein Flächensensor verwendet werden, der in dem Messzeitintervall t_M statt einer Profillinie einen Oberflächenabschnitt 33''', 33^IV , 33^V des Bauteils 33 erfasst. Auf diese Weise kann ein größerer Bereich der Oberfläche des Bauteils 33 während des eigentlichen Messvorgangs (Detektion) aufgenommen werden.
Nach einer nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung können ein oder mehrere Flächensensoren auch mit einem oder mehreren Liniensensoren (Triangulationssensoren) kombiniert werden. Hierdurch kann die Variabilität der Messeinrichtung in Abhängigkeit von der zu untersuchenden Geometrie des Bauteils erweitert werden.
Beispielsweise kann der Flächensensor als ein Interferenzsensor oder als ein Lidarsensor ausgebildet sein. Der Interferenzsensor erfasst den Oberflächenabschnitt 33''', 33^IV , 33^V nach einem Interferenzverfahren, bei dem der Abstand zu dem Bauteil 33 als ein Vielfaches der Wellenlänge des ausgesandten Lichtes bestimmt wird. Vorzugsweise ist das durch die Strahlungsquelle 1 ausgesandte Licht ein Laserlicht. Der vom Laser 1 ausgesandte Strahl trifft auf eine halbdurchlässigen Strahlenteiler. Dort wird er in zwei Teilstrahlen gleicher Intensität aufgespalten, von denen einer rechtwinklig umgelenkt wird. Beide Teilstrahlen werden an je einem Tripelspiegel reflektiert und anschließend auf dem Strahlteiler wieder zusammengeführt. Der eine Tripelspiegel wird mit der Messlänge verschoben, während der andere Tripelspiegel und der Strahlenteiler während der Messung ortsfest bleiben. Nach Verlassen des Strahlteilers ist die Lichtintensität an einer festen Stelle im Strahl von der Wegdifferenz und somit vom Phasenunterschied der Teilstrahlen abhängig. Ändert sich dieser durch Verschieben des einen Tripelspiegels, ergibt sich dort eine periodische Intensitätsänderung. Diese Hell-Dunkel-Impulse werden von einem lichtelektrischen Aufnehmer zu elektrischen Impulsen umgeformt und von einem elektronischen Zähler registriert.
Der Lidarsensor detektiert die Oberfläche des Bauteils 33 mittels einer Laufzeitmessung von Licht.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können die Sensoren 9 jeweils an einem dreidimensional beweglich angeordneten Roboterarm montiert sein, der den Sensor 9 entsprechend vorgegebener Raumkoordinaten und/oder in Abhängigkeit von der Geometrie des Bauteils 9 in den Raum führt und quasi von einem beliebigen Ort aus eine Messung ermöglicht. Vorzugsweise erfolgen eine Mehrzahl von Messungen in unterschiedlichen Raumkoordinaten.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung gemäß 9 sind vier gleichartige Sensoren 70, 71, 72, 73 in unterschiedlicher Orientierung zu dem entlang der Verschieberichtung 6 relativ verfahrbaren Bauteil 74 angeordnet.
Die Sensoren 70, 71, 72, 73 können als Flächensensoren oder Liniensensoren ausgebildet sein.
Wie aus 9 zu ersehen ist, sind die Sensoren 70, 71, 72, 73 jeweils bezüglich einer ersten Mittelachse (x-Mittelachse) und einer zweiten Mittelachse (y-Mittelachse) verschwenkt angeordnet, wobei die x-Mittelachse und die y-Mittelachse jeweils durch den Schwerpunkt des Sensors 70. 71, 72, 73 verlaufen. Die x-Mittelachse und die y-Mittelachse stehen jeweils orthogonal zueinander einerseits und orthogonal zu einer senkrecht zu der Auflageebene 5 stehenden z-Achse andererseits.
Die Sensoren 70, 71, 72, 73 sind jeweils zu unterschiedlichen Eckbereichen 75, 76, 77, 78 des Bauteils 74 ausgerichtet, so dass eine vollständige oberflächenseitige Erfassung des Bauteils 74 gegeben ist. Vorzugsweise ist mindestens ein Sensor 70, 71, 72, 73 in Querrichtung (Y-Richtung) zur Verschieberichtung 6 derart positioniert, dass er den entsprechend ihm zugeordneten Eckbereich 75, 76, 77, 78 des Bauteils 74 sicher erfasst. Vorzugsweise ist der Sensor 70, der einem in Verschieberichtung hinten links angeordneten Bereich 75 des Bauteils 74 zugeordnet ist, auf einer in Verschieberichtung 6 linken Seite der Vorrichtung bzw. der Traverse angeordnet.
Wie aus 9 zu ersehen ist, sind zwei erste Sensoren 70, 71 unter einem gespiegelten ersten Kippwinkel x' bzw. zweiten Kippwinkel x'' bezogen auf die jeweilige x-Mittelachse der Sensoren 70, 71 angeordnet. Die Sensoren 70. 71 sind um den ersten Kippwinkel x' des Sensors 70 und entgegengesetzt zu dem zweiten Kippwinkel x'' des Sensors 71 um die x-Mittelachse verschwenkt angeordnet, so dass quer zur Verschieberichtung 6 gegenüberliegende Seitenbereiche des Bauteils 74 vollständig erfasst werden können.
Bezüglich der y-Mittelachse weisen die ersten Sensoren 70, 71 den gleichen dritten Kippwinkel y' auf, wobei die Sensoren 70, 71 aus einer horizontalen Nullebene entgegen der Verschieberichtung 6 geneigt angeordnet sind.
Die zwei zweiten Sensoren 72, 73 sind jeweils bezüglich der y-Mittelachse um den vierten Kippwinkel y'', und zwar in Verschieberichtung 6 nach vorne geneigt, angeordnet, so dass der vierte Kippwinkel y'' im Wesentlichen gespiegelt zu dem dritten Kippwinkel y' angeordnet ist. Bezüglich der x-Mittelachse sind die zweiten Sensoren 72 und 73 um den ersten Kippwinkel x' bzw. zweiten Kippwinkel x'' gespiegelt zueinander angeordnet, wobei sie – wie bei den ersten Sensoren 70, 71 – nach außen um die Kippwinkel x' bzw. x'' geneigt angeordnet sind.
Die Kippwinkel x', x'', y', y'' sind als spitze Winkel ausgebildet, vorzugsweise liegen sie in einem Bereich von 30° bis 45°.
Die Sensoren 72 und 73 sind jeweils auf den Eckbereich 77 bzw. 78 des Bauteils 74 ausgerichtet.
Die ersten Sensoren 70, 71 und die zweiten Sensoren 72, 73 können – wie in 9 dargestellt – in Verschieberichtung 6 versetzt zueinander angeordnet sein. Alternativ können die ersten Sensoren 70, 71 sowie zweiten Sensoren 72, 73 auch an der gemeinsamen Traverse 10 der Vorrichtung befestigt sein.

Claims

Vorrichtung zum Vermessen von Bauteilen mit einer Messeinrichtung enthaltend mindestens zwei Sensoren zum optoelektronischen Erfassen des Bauteils, das zu dem an einem Träger befestigten Sensor entlang eines Verschiebeweges relativ bewegbar angeordnet ist, wobei der Sensor über eine auf eine Oberfläche des Bauteils gerichtete Strahlungsquelle und über eine Empfangseinrichtung verfügt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Sensor als ein Flächensensor ausgebildet ist, der in einem Messzeitintervall (t_M) einen Oberflächenabschnitt (33''', 33^IV , 33^V ) des Bauteils (9) erfasst und/oder dass mindestens ein Sensor als ein Liniensensor (9, 21, 21', 21'') ausgebildet ist, der in einem Messzeitintervall eine Profillinie des Bauteils erfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (9, 21, 21', 21'') an einem gemeinsamen Träger (11) befestigt sind und dass die Sensoren (9, 21, 21', 21'') in einer gemeinsamen Sensorebene (42) beabstandet zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Sensor (9, 21, 21', 21'') eine Verstelleinrichtung (40) zugeordnet ist, derart, dass die Sensoren (9) unabhängig voneinander um zwei jeweils orthogonal zueinander stehenden Schwenkachsen drehbar angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (9, 21, 21', 21'') mittels eines dreidimensional beweglichen Roboterarms im Raum führbar angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Flächensensor als ein Interferenzsensor und/oder als ein Lidarsensor ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Liniensensor als ein Triangulationssensor ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Sensoren (70, 71, 72, 73) unter einem entgegengesetzt gerichteten Kippwinkel (x', x'', y', y'') bezogen auf jeweils eine erste Mittelachse (x-Mittelachse) und/oder jeweils eine zweite Mittelachse (y-Mittelachse) derselben angeordnet sind, wobei der Verschiebeweg (6) orthogonal zu der ersten Mittelachse (x-Mittelachse) und der zweiten Mittelachse (y-Mittelachse) der Sensoren (70, 71, 72, 73) verläuft.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass vier Sensoren (70, 71, 72, 73) vorgesehen sind, wobei zum einen jeweils zwei erste Sensoren (70, 71) unter einem gespiegelten ersten Kippwinkel (x') bzw. zweiten Kippwinkel (x'') bezogen auf jeweils die erste Mittelachse (x-Mittelachse) derselben und unter einem gleichen dritten Kippwinkel (y') bezogen auf jeweils die zweite Mittelachse (y-Mittelachse) derselben und wobei zum anderen zwei zweite Sensoren (72, 73) unter dem gespiegelten ersten Kippwinkel (x') bzw. zweiten Kippwinkel (x'') bezogen auf jeweils die erste Mittelachse (x-Mittelachse) derselben und unter einem gleichen vierten Kippwinkel (y'') bezogen auf jeweils die zweite Mittelachse (y- Mittelachse) derselben angeordnet sind, wobei der vierte Kippwinkel (y'') gespiegelt zu dem dritten Kippwinkel (y') angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (70, 71, 72, 73) auf unterschiedliche, in einer Horizontalebene verlaufende Eckbereiche (75, 76, 77, 78) des Bauteils (74) ausgerichtet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Triangulationssensoren (9) reihenförmig in einer gemeinsamen Messebene vorzugsweise quer zu der horizontalen Verschieberichtung (6) und/oder die quer zu der horizontalen Verschieberichtung (6) reihenförmig angeordneten Triangulationssensoren in Richtung der horizontalen Verschieberichtung (6) versetzt zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die in einer Messebene reihenförmig angeordneten Triangulationssensoren (21, 21', 21'') und/oder Triangulationssensoren einer ersten Messebene zu Triangulationssensoren einer benachbarten Messebene in einem festen oder veränderbaren spitzen Winkel (α) zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein mittlerer Triangulationssensor (21') im Bereich einer Quermittelebene (22) der Auflageebene (18) oberhalb derselben angeordnet ist, wobei die optischen Achsen (23) der Triangulationssensoren (21') senkrecht oder unter geänderter Orientierung zu der Auflageebene (18) verlaufen.
Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich zu beiden Seiten eines mittleren Triangulationssensors (21') jeweils ein Triangulationssensor (21'') anschließt, dessen optische Achse (24) zum einen zusammen mit der optischen Achse (23) des mittleren Triangulationssensors (21') die vorzugsweise vertikale Messebene (13) aufspannt und zum anderen jeweils in einem vorzugsweise veränderbaren spitzen Winkel (α) zu der optischen Achse (23) des mittleren Triangulationssensors (21') verläuft.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Triangulationssensor (21') in vertikaler Richtung nach oben versetzt oder veränderbar zu dem äußeren Triangulationssensor (21'') angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageebene (18) mittels einer Präzisionsführungseinrichtung (17) rückführbar und positionierbar ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Triangulationssensoren (9) an einem gemeinsamen feststehenden Träger (11) befestigt sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verstelleinrichtung (40) vorgesehen ist, derart, dass die Triangulationssensoren (9) jeweils einzeln beweglich und/oder synchron beweglich relativ zu einem Träger (41) der Triangulationssensoren (9) gelagert sind.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtung (40) eine um eine Längsachse (42) einer Traverse (43) des Trägers (41) schwenkbar an der Traverse (43) gelagerte Trägerplatte (44) aufweist, an der die Triangulationssensoren (9) fest und/oder in einer orthogonalen Richtung zur Längsachse (42) der Traverse (43) verlaufende Drehachse (45) schwenkbar gelagert angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtung (40) Verstellmittel aufweist, derart, dass die Triangulationssensoren (9) kontinuierlich oder diskret, vorzugsweise mit gleicher Schrittweite, zu dem Bauteil (2) ausgerichtet werden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtung (40) Verstellmittel aufweist, derart, dass die Triangulationssensoren (9) in Abhängigkeit von durch ein Referenzmodell des Bauteils (2) vorliegenden Soll-Daten des Bauteils (2) selbsttätig ausgerichtet und/oder die Lage der Triangulationssensoren (9) festgelegt werden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtung (40) Verstellmittel aufweist, derart, dass die Position des Bauteils (2) mittels eines ersten Übersichtsscannlaufs der in einer festen Ausgangsstellung befindlichen Triangulationssensoren (9) ermittelt wird und dann die Triangulationssensoren in einem zweiten Hauptscannlauf selbsttätig unter Anpassung an die Soll-Daten des Bauteils (2) auf das Bauteil (2) ausge richtet werden zur Ermittlung der Ist-Daten des Bauteils (2).
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtung (40) Verstellmittel aufweist, derart, dass in dem ersten Übersichtsscannlauf lediglich die Lage und die Dimension des Bauteils (2) ohne Berücksichtigung von Soll-Daten desselben ermittelt werden und dass in dem zweiten Hauptscannlauf die Ist-Daten des Bauteils (2) unter fester Anordnung oder unter Bewegung der Triangulationssensoren (9) erfasst werden.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (41) und/oder die Traverse (43) in horizontaler Verschieberichtung (6) bewegbar gelagert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Triangulationssensoren (9) als Videosensoren ausgebildet sind.
Verfahren zum Vermessen eines Bauteils, wobei mindestens zwei Sensoren einer Messeinrichtung die Oberfläche des Bauteils erfassen und während eines Messvorgangs relativ zu dem Bauteil bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (9) gleichzeitig mehrere unterschiedliche Oberflächenabschnitte (33''', 33^IV , 33^V ) des Bauteils (2) betreffende Messsignale erfassen, wobei die Erfassung der Messsignale synchron zu einem Verschiebezeitintervall (T) eines Verschiebeweges erfolgt, um den das Bauteil (33) während des Messvorgangs diskontinuierlich relativ zu den Sensoren (9) bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (9) während eines Messzeitintervalls (t_M) aktiviert werden, in dem sich die Sensoren (9) relativ zu dem Bauteil im Ruhezustand befinden.
Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschiebegeschwindigkeit (v_F) und/oder das Verschiebezeitintervall (T) derart konstant gewählt wird, dass der gesamte Oberflächenabschnitt des Bauteils (2) erfasst wird.