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Die
vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung von polymeren Mikropartikeln
in hydraulisch abbindenden Baustoffgemischen zur Verbesserung deren
Frost- bzw. Frost-Tauwechsel-Beständigkeit.
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Beton
als wichtiger Baustoff ist nach DIN 1045 (07/1988) definiert als
künstlicher
Stein, der aus einem Gemisch von Zement, Betonzuschlag und Wasser,
gegebenenfalls auch mit Betonzusatzmitteln und Betonzusatzstoffen,
durch Erhärten
entsteht. Beton ist u.a. eingeteilt in Festigkeitsgruppen (BI-BII) und
Festigkeitsklassen (B5-B55). Beim Zumischen von gas- oder schaumbildenden
Stoffen entsteht Porenbeton bzw. Schaumbeton (Römpp Lexikon, 10.Aufl., 1996,
Georg Thieme Verlag).
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Der
Beton hat zwei zeitabhängige
Eigenschaften. Erstens erfährt
er durch die Austrocknung eine Volumenabnahme, die als Schwinden
bezeichnet wird. Der größte Teil
des Wassers wird jedoch als Kristallwasser gebunden. Beton trocknet
nicht, er bindet ab, d.h., der zunächst dünnflüssige Zementleim (Zement und
Wasser) steift an, erstarrt und wird schließlich fest, je nach Zeitpunkt
und Ablauf der chemisch-mineralogischen Reaktion des Zements mit dem
Wasser, der Hydratation. Durch das Wasserbindevermögen des
Zements kann der Beton, im Gegensatz zum gebrannten Kalk, auch unter
Wasser erhärten
und fest bleiben. Zweitens verformt sich Beton unter Last, das so
genannte Kriechen.
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Der
Frost-Tau-Wechsel bezeichnet den klimatischen Wechsel von Temperaturen
um den Gefrierpunkt von Wasser. Insbesondere bei mineralisch gebundenen
Baustoffen wie Beton ist der Frost-Tau-Wechsel ein Schädigungsmechanismus. Diese
Werkstoffe besitzen eine poröse,
kapillare Struktur und sind nicht wasserdicht. Wird eine solche, mit
Wasser getränkte Struktur
Temperaturen unter 0°C
ausgesetzt, so gefriert das Wasser in den Poren. Durch die Dichteanomalie
des Wassers dehnt sich das Eis nun aus. Dadurch kommt es zu einer
Schädigung
des Baustoffs. In den sehr feinen Poren kommt es aufgrund von Oberflächeneffekten
zu einer Erniedrigung des Gefrierpunktes. In Mikroporen gefriert Wasser
erst unter –17°C. Da sich
durch Frost-Tau-Wechsel auch der Werkstoff selbst ausdehnt und zusammenzieht,
kommt es zusätzlich
zu einem kapillaren Pumpeffekt, der die Wasseraufnahme, und damit
indirekt die Schädigung
weiter steigert. Für
die Schädigung
ist somit die Anzahl der Frost-Tau-Wechsel entscheidend.
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Für den Widerstand
des Betons gegen Frost und Frost-Tauwechsel bei gleichzeitiger Einwirkung von
Taumitteln sind die Dichtigkeit seines Gefüges, eine bestimmte Festigkeit
der Matrix und das Vorhandensein eines bestimmten Porengefüges maßgebend.
Das Gefüge
eines zementgebundenen Betons wird von Kapillarporen (Radius: 2 µm-2 mm)
bzw. Gelporen (Radius: 2-50 nm) durchzogen. Darin enthaltenes Porenwasser
unterscheidet sich in seiner Zustandsform in Abhängigkeit vom Porendurchmesser.
Während
Wasser in den Kapillarporen seine gewöhnlichen Eigenschaften beibehält, klassifiziert man
in den Gelporen nach kondensiertem Wasser (Mesoporen: 50 nm) und
adsorptiv gebundenem Oberflächenwasser
(Mikroporen: 2 nm), deren Gefrierpunkte beispielsweise weit unter –50°C liegen kann
[M.J.Setzer, Interaction of water with hardened cement paste, "Ceramic Transactions" 16 (1991) 415-39].
Das hat zur Folge, dass selbst bei tiefen Abkühlungen des Betons ein Teil
des Porenwassers ungefroren bleibt (metastabiles Wasser). Bei gleicher Temperatur
ist aber der Dampfdruck über
Eis geringer als der über
Wasser. Da Eis und metastabiles Wasser gleichzeitig nebeneinander
vorliegen, entsteht ein Dampfdruckgefälle, das zu einer Diffusion des
noch flüssigen
Wassers zum Eis und zu dessen Eisbildung führt, wodurch eine Entwässerung
der kleineren bzw. eine Eisansammlung in den größeren Poren stattfindet. Diese
Wasser umverteilung infolge Abkühlung
findet in jedem porigen System statt und ist maßgeblich von der Art der Porenverteilung
abhängig.
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Die
künstliche
Einführung
von mikrofeinen Luftporen im Beton erzeugt also in erster Linie
sogenannteso genannte Entspannungsräume für expandierendes Eis und Eiswasser.
In diesen Poren kann gefrierendes Porenwasser expandieren bzw. internen
Druck und Spannungen von Eis und Eiswasser auffangen, ohne dass
es zu Mikrorissbildungen und damit zu Frostschäden am Beton kommt. Die prinzipielle
Wirkungsweise solcher Luftporensysteme ist im Zusammenhang mit dem
Mechanismus der Frostschädigung
von Beton in einer Vielzahl von Übersichten
beschrieben worden [Schulson, Erland M. (1998) Ice damage to concrete.
CRREL Special Report 98-6; S.Chatterji, Freezing of air-entrained cement-based
materials and specific actions of air-entraining agents, "Cement & Concrete Composites" 25 (2003) 759-65;
G.W.Scherer, J.Chen & J.Valenza, Methods
for protecting concrete from freeze damage, US-Patent 6,485,560
B1 (2002); M.Pigeon, B.Zuber & J.Marchand,
Freeze/thaw resistance, "Advanced Concrete
Technology" 2 (2003)
11/1-11/17; B.Erlin & B.Mather,
A new process by which cyclic freezing can damage concrete – the Erlin/Mather
effect, "Cement & Concrete Research" 35 (2005) 1407-11].
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Voraussetzung
für eine
verbesserte Beständigkeit
des Betons bei Frost- und Tauwechsel ist, dass der Abstand jedes
Punktes im Zementstein von der nächsten
künstlichen
Luftpore einen bestimmten Wert nicht überschreitet. Dieser Abstand
wird auch als Abstandsfaktor oder "Powers spacing factor" bezeichnet [T.C.Powers,
The air requirement of frost-resistant concrete, "Proceedings of the
Highway Research Board" 29
(1949) 184-202]. Laborprüfungen haben
dabei gezeigt, dass ein Überschreiten
des kritischen "Power
spacing factor" von
500 µm
zu einer Schädigung
des Betons bei Frost- und
Tauwechsel führt.
Um dies bei beschränktem
Luftporengehalt zu erreichen, muss der Durchmesser der künstlich
eingeführten
Luftporen daher kleiner 200-300 µm sein [K.Snyder,
K.Natesaiyer & K.Hover,
The stereological and statistical properties of entrained air voids
in concrete: A mathematical basis for air void systems characterization) "Materials Science
of Concrete" VI (2001)
129-214].
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Die
Bildung eines künstlichen
Luftporensystems hängt
maßgeblich
von der Zusammensetzung und der Kornformität der Zuschläge, der
Art und Menge des Zements, der Betonkonsistenz, dem verwendeten
Mischer, der Mischzeit, der Temperatur, aber auch von der Art und
Menge des Luftporenbildners ab. Unter Berücksichtigung entsprechender
Herstellungsregeln lassen sich deren Einflüsse zwar beherrschen, jedoch
kann es zu einer Vielzahl von ungewünschten Beeinträchtigungen
kommen, was letztendlich dazu führt,
dass der gewünschte
Luftgehalt im Beton über-
oder unterschritten werden kann und somit die Festigkeit oder den
Frostwiderstand des Betons negativ beeinflusst.
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Solche
künstlichen
Luftporen lassen sich nicht direkt dosieren, sondern durch die Zugabe
von sogenanntenso genannten Luftporenbildnern wird die durch das
Mischen eingetragene Luft stabilisiert [L.Du & K.J.Folliard, Mechanism of air entrainment
in concrete "Cement & Concrete Research" 35 (2005) 1463-71].
Herkömmliche
Luftporenbildner sind zumeist tensidartiger Struktur und brechen
die durch das Mischen eingeführte
Luft zu kleinen Luftbläschen mit
einem Durchmesser möglichst
kleiner 300 µm und
stabilisieren diese im feuchten Betongefüge. Man unterscheidet dabei
zwischen zwei Typen.
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Der
eine Typ – z.B.
Natriumoleat, das Natriumsalz der Abietinsäure oder Vinsolharz, einem
Extrakt aus Kiefernwurzeln – reagiert
mit dem Calciumhydroxid der Porenlösung im Zementleim und fällt als unlösliches Calciumsalz
aus. Diese hydrophoben Salze reduzieren die Oberflächenspannung
des Wassers und sammeln sich an der Grenzfläche zwischen Zementkorn, Luft
und Wasser. Sie stabilisieren die Mikrobläschen und finden sich daher
im aushärtenden
Beton an den Oberflächen
dieser Luftporen wieder.
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Der
andere Typ – z.B.
Natrium-laurylsulfatNatriumlaurylsulfat (SDS) oder Natriumdodecylphenylsulfonat – bildet
dagegen mit Calciumhydroxid lösliche
Calciumsalze, die aber ein anormales Lösungsverhalten zeigen. Unter
einer gewissen kritischen Temperatur zeigen diese Tenside eine sehr
geringe Löslichkeit,
oberhalb dieser Temperatur sind sie sehr gut löslich. Durch eine bevorzugtes
Ansammeln an der Luft-Wasser-Grenzschicht verringern sie ebenfalls
die Oberflächenspannung,
stabilisieren somit die Mikrobläschen
und sind bevorzugt an der Oberflächen
dieser Luftporen im ausgehärteten
Beton wiederzufinden.
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Bei
der Verwendung dieser Luftporenbildner nach dem Stand der Technik
treten eine Vielzahl von Probleme auf [L.Du & K.J.Folliard, Mechanism of air entrainment
in concrete "Cement & Concrete Research" 35 (2005) 1463-71.
Beispielsweise können längere Mischzeiten,
unterschiedliche Mischerdrehzahlen, veränderte Dosierabläufe bei
den Transportbetonen dazu führen,
dass die stabilisierte Luft (in den Luftporen) wieder ausgetrieben
wird.
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Die
Beförderung
von Betonen mit verlängerten
Transportzeiten, schlechter Temperierung und unterschiedlichen Pump-
und Fördereinrichtungen, sowie
das Einbringen dieser Betone einhergehend mit veränderter
Nachbearbeitung, Ruckelverhalten und Temperaturbedingungen kann
einen zuvor eingestellten Luftporengehalt signifikant verändern. Das kann
im schlimmsten Fall bedeuten, dass ein Beton die erforderlichen
Grenzwerte einer bestimmten Expositions klasse nicht mehr erfüllt und
somit unbrauchbar geworden ist [EN 206-1 (2000), Concrete – Part 1:
Secification, performance, production and conformity].
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Der
Gehalt an feinen Stoffen im Beton (z.B. Zement mit unterschiedlichem
Alkaligehalt, Zusatzstoffe wie Flugasche, Silikastaub, oder Farbzusätze) beeinträchtigt die
Luftporenbildung ebenfalls. Auch können Wechselwirkungen mit entschäumend wirkenden
Fließmitteln
auftreten, die somit Luftporen austreiben, aber auch zusätzlich unkontrolliert
einführen
können.
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Als
Nachteil des Einbringens von Luftporen ist außerdem zu sehen, daß die mechanische
Festigkeit des Betons mit steigendem Luftgehalt abnimmt.
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All
diese die Herstellung von frostbeständigen Beton erschwerenden
Einflüsse
lassen sich vermeiden, wenn das erforderliche Luftporensystem nicht
durch o.g. Luftporenbildner mit tensidartiger Struktur erzeugt wird,
sondern der Luftgehalt durch das Zumischen bzw. feste Dosieren von
polymeren Mikropartikeln (Mikrohohlkugeln) herrührt [H.Sommer, A new method
of making concrete resistant to frost and de-icing salts, "Betonwerk & Fertigteiltechnik" 9 (1978) 476-84].
Da die Mikropartikel zumeist Partikelgrößen kleiner 100 µm aufweisen,
lassen sie sich im Betongefüge
auch feiner und gleichmäßiger als
künstlich
eingeführte
Luftporen verteilen. Dadurch reichen bereits geringe Mengen für einen
ausreichenden Widerstand des Betons gegen Frost- und Tauwechsel
aus.
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Die
Verwendung von solchen polymeren Mikropartikeln zur Verbesserung
der Frost- und Frost-Tauwechsel-Beständigkeit von Beton ist entsprechend
dem Stand der Technik bereits bekannt [vgl.
DE 22 290 94 A1 ,
US 4,057,526 B1 ,
US 4,082,562 B1 ,
DE 30 267 19 A1 ].
Die darin beschriebenen Mikropartikel haben Durchmesser von mindestens
10 µm
(üblicherweise
deutlich größer) und besitzen
luft- bzw. gasgefüllte
Hohlräume.
Das schließt
ebenfalls poröse
Partikel ein, die größer 100 µm sein
können
und eine Vielzahl an kleineren Hohlräumen und/oder Poren besitzen
können.
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Bei
der Verwendung von hohlen Mikropartikeln zur künstlichen Luftporenbildung
im Beton erwiesen sich zwei Faktoren nachteilig für die Durchsetzung
dieser Technologie auf dem Markt aus. Es ist nur mit relativ hohen
Dosierungen eine zufrieden stellende Resistenz des Betons gegenüber Frost-
und Tauwechseln zu erzielen. Der vorliegenden Erfindung lag daher
die Aufgabe zu Grunde, ein Mittel zur Verbesserung der Frost- bzw.
Frost-Tauwechsel-Beständigkeit
für hydraulisch
abbindende Baustoffmischungen bereitzustellen, welche auch bei relativ
geringen Dosierungen seine volle Wirksamkeit entfaltet. Bestandteil
der Aufgabe war es, die volle Wirksamkeit dieses Mittels möglichst
bald nach dem Erhärten der
Baustoffmischung eintreten zu lassen.
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Die
Aufgabe wurde gelöst
durch die Verwendung von polymeren, einen Hohlraum aufweisenden Mikropartikeln
in hydraulisch abbindenden Baustoffmischungen, dadurch gekennzeichnet,
dass die Mikropartikel wasserdurchlässige Schalen aufweisen. Dies
wird insbesondere dadurch erreicht, dass die Schale der Mikropartikel
porös ist
und/oder hydrophile Gruppen enthält.
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Durch
die wasserdurchlässige
Schale kann das zunächst
in den Mikropartikeln eingeschlossene Wasser sehr schnell entweichen,
so daß schon
sehr bald nach dem Erhärten
eine gute Frost- bzw. Frost-Tauwechsel-Beständigkeit für Baustoffmischungen erreicht
wird.
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Es
wurde gefunden, dass Mikropartikel, deren Schale Monomere mit Säure-, Hydroxy-,
Amin-, Amid- und/oder Cyanogruppen und/oder eine Mischungen dieser
Monomere enthalten besonders zu bevorzugen sind. Vorzugsweise werden
diese Monomere in Mengen von 0,3-20 Gew% (bezogen auf die Monomermischung
der Schale) eingesetzt; besonders bevorzugt sind 0,5-10 Gew%. Am meisten
bevorzugt sind Mengen von 0,8-5 Gew%
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Es
wurde gefunden, dass die Verwendung von Monomeren mit diesen funktionellen
Gruppen in der Schale zu Mikropartikeln führt, die dadurch eine erhöhte Wasserdurchlässigkeit
aufweisen.
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Methoden
um Partikel mit porösen
Schalen herzustellen sind in der Literatur beschrieben (z.B.
US 5,510,422 ,
EP 0 467 646 ).
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Mit 'poröser Schale' ist im Rahmen der
vorliegenden Erfindung gemeint, daß es mindestens einen Kanal
durch die Schale gibt, der den hohlen Kern des Partikels mit der
Umgebung des Partikels verbindet.
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Zum
Beispiel enthält
die Schale solcher Mikropartikel nach einer Methode von Rohm & Haas Carbonsäure- oder
Anhydridgruppen in Mengen kleiner als 10 mol%, vorzugsweise kleiner
5%, wobei diese Menge in der Schale weniger als ein Drittel der Menge
im Kern betragen soll. Beim Quellen der so hergestellten Partikel
kommt es zu einem kontrollierten 'explodieren' der Struktur um den im Kern aufgebauten
Druck abzubauen, wodurch mindestens ein Kanal vom Kern durch die
Schale nach Außen
gebildet wird.
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Die
erfindungsgemäßen Mikropartikel
können
vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden und
weisen vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von 100 bis 5000 nm auf;
besonders bevorzugt ist eine mittlere Teilchengröße von 200 bis 2000 nm. Am
meisten bevorzugt sind mittlere Teilchengrößen von 250 bis 1000 nm.
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Die
Bestimmung der mittleren Teilchengröße erfolgt zum Beispiel durch
Auszählung
einer statistisch signifikanten Menge an Partikeln anhand von transmissionselektronenmikroskopischen
Aufnahmen.
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Bei
der Herstellung durch Emulsionspolymerisation werden die Mikropartikel
in Form einer wäßrigen Dispersion
erhalten. Entsprechend erfolgt der Zusatz der Mikropartikel zur
Baustoffmischung vorzugsweise ebenfalls in dieser Form.
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Derartige
Mikropartikel sind entsprechend dem Stand der Technik bereits bekannt
und in den Druckschriften
EP
22 633 B1 ,
EP
73 529 B1 sowie
EP
188 325 B1 beschrieben. Außerdem werden diese Mikropartikel
unter dem Markennamen ROPAQUE
® von der Fa. Rohm & Haas kommerziell
vertrieben. Diese Produkte fanden bislang hauptsächlich ihre Verwendung in Tinten
und Farben zur Verbesserung der Deckfähigkeit und Lichtundurchlässigkeit
(Opazität)
von Anstrichen oder Drucken auf Papier, Pappen und anderen Materialien.
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Bei
der Herstellung und in der Dispersion sind die Hohlräume der
Mikropartikel wassergefüllt. Ihre
Wirkung zur Erhöhung
der Frost- und Frost-Tauwechsel-Beständigkeit
in der Baustoffmischung entfalten die Partikel, indem das Wasser
beim und nach dem Erhärten
der Baustoffmischung – zumindest
teilweise – verlieren,
wonach entsprechend gas- bzw. luftgefüllte Hohlkugeln vorliegen.
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Erfindungsgemäße Schalen,
die dem Wasser ein schnelles Verlassen des Kerns ermöglichen, ermöglichen
so, daß die
Wirkung der Mirkopartikel schnell eintreten kann.
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Bei
Baustoffmischungen, die sehr schnell nach dem Erhärten einer
Frost/Tau-Belastung
ausgesetzt sind zeigt sich der erfindungsgemäße Vorteil vor allem im Abwitterungsfaktor,
welcher eine qualitative Beurteilung für die optisch sichtbaren Frostschäden an der
Oberfläche
einer Probe darstellt.
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Im
Vergleich zu Mikropartikeln, deren Schale – im Vergleich mit den erfindungsgemäßen Schalen – ein Entweichen
des enthaltenen Wassers behindert, zeigen die Betonproben mit den
erfindungsgemäßen Mikropartikeln
deutlich weniger beschädigte
Oberflächen.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform bestehen
die eingesetzten Mikropartikel aus Polymerteilchen, die einen Kern
(A) und mindestens eine Schale (B) besitzen, wobei die Kern/Schale-Polymerteilchen
mit Hilfe einer Base gequollen wurden.
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Der
Kern (A) des Partikels enthält
eine oder mehrere ethylenisch ungesättigte Carbonsäure-(Derivat-)Monomere
die eine Quellung des Kerns ermöglichen;
diese Monomere sind vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid,
Fumarsäure,
Itaconsäure
und Crotonsäure
und deren Mischungen. Acrylsäure
und Methacrlysäure
sind besonders bevorzugt.
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Die
ethylenisch ungesättigten
Carbonsäure-(Derivat-)Monomere
werden vorzugsweise in Mengen von mehr als 20-Gew% des Gesamtgewichts
an Monomeren im Kern eingesetzt; besonders bevorzugt sind mehr als
33-Gew%.
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Vorzugsweise
bestehen die ungesättigten Carbonsäure-(Derivat)-Monomere
des Kerns aus einer Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid,
Fumarsäure,
Itaconsäure
und Crotonsäure und
deren Mischungen.
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Als
Monomere für
die Bildung der Schale (B), werden – zusätzlich zu den Monomeren die
die erfindungsgemäßen Eigenschaften
ausmachen – insbesondere
Styrol, Butadien, Vinyltoluol, Ethylen, Vinylacetat, Vinylchlorid,
Vinylidenchlorid, Acrylnitril, Acrylamid, Methacrylamid, C1-C12-Alkylester
der Acryl- oder Methacrylsäure
eingesetzt.
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Die
Herstellung dieser polymeren Mikropartikel durch Emulsionspolymerisation
sowie deren Quellung mit Hilfe von Basen wie z.B. Alkali- oder Alkalihydroxide
sowie Ammoniak oder einem Amin werden ebenfalls in den europäischen Patentschriften
EP 22 633 B1 ,
EP 735 29 B1 sowie
EP 188 325 B1 beschrieben.
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Es
können
Kern-Schale Teilchen dargestellt werden, die ein- oder mehrschalig
aufgebaut sind, oder deren Schalen einen Gradienten aufweisen, die erfindungsgemäß durch
die Verwendung der Monomere mit hydrophilen Gruppen in der Schale
besonders wasserdurchlässig
eingestellt werden. Die Schalen sind vorzugsweise porös.
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Der
Polymergehalt der eingesetzten Mikropartikel kann in Abhängigkeit
vom Durchmesser und dem Wassergehalt bei 2 bis 98 Gew.-% liegen.
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Die
zum Herstellen und Lagern der Disperision notwendigen Emulgatoren
sollten auf ein Minimum reduziert werden, da diese zwangsläufig zusammen
mit den Mikropartikeln in die Baustoffmischung eingetragen werden.
Zu hohe Gehalte an diesen Tensiden bewirken jedoch wiederum einen
Lufteintrag in die Baustoffmischung, der nun – da die Frost/Taumittelbeständigkeit
schon durch das Additiv erreicht wird – nur noch die negative Wirkung
hat, die mechanische Festigkeit des Betons zu schwächen.
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Bevorzugt
sind Tensidgehalte von weniger als 1,5 Gew-% bezogen auf das Gesamtgewicht
an Polymer; besonders bevorzugt sind Gehalte von weniger als 0,8
Gew-%; am meisten bevorzugt sind Gehalte von weniger als 0,4 Gew-%.
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Erfindungsgemäß werden
die wassergefüllten,
polymeren Mikropartikel in Form einer wässrigen Dispersion eingesetzt.
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Es
ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ohne weiteres möglich, die
wassergefüllten
Mikropartikel direkt als Feststoff der Baustoffmischung zuzugeben.
Dazu werden die Mikropartikel – wie
zuvor beschrieben – koaguliert
und durch übliche
Methoden (z.B. Filtration, Zentrifugieren, Sedimentieren und Dekantieren)
aus der wässrigen
Dispersion isoliert und die Partikel anschließend getrocknet.
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Die
wassergefüllten
Mikropartikel werden der Baustoffmischung in einer bevorzugten Menge von
0,01 bis 5 Vol%, insbesondere 0,1 bis 0,5 Vol%, zugegeben. Die Baustoffmischung
bspw. in Form von Beton oder Mörtel
kann hierbei die üblichen
hydraulisch abbindenden Bindemittel wie z.B. Zement, Kalk, Gips
oder Anhydrit enthalten.
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Ein
wesentlicher Vorteil durch die Verwendung der wassergefüllten Mikropartikel
besteht darin, dass nur ein außerordentlich
geringer Lufteintrag in den Beton erfolgt. Dadurch sind deutlich
verbesserte Druckfestigkeiten des Betons zu erzielen. Diese liegen
etwa 25-50% über
den Druckfestigkeiten von Beton, der mit herkömmlicher Luftporenbildung erhalten wurde.
Somit können
Festigkeitsklassen erreicht werden, die sonst nur durch einen wesentlich
niedrigeren Wasser/Zement-Wert (W/Z-Wert) einstellbar sind. Geringe
W/Z-Werte schränken aber
wiederum die Verarbeitbarkeit des Betons unter Umständen deutlich
ein.
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Außerdem können höhere Druckfestigkeiten zur
Folge haben, dass der für
die Festigkeitsentwicklung erforderliche Gehalt an Zement im Beton
verringert werden könnte
und somit der Preis pro m3 Beton signifikant
reduziert wird.