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Die Erfindung betrifft eine Zylinderkopfanordnung für einen Kolbenverdichter, mit einem Zylinderblock, in dem ein Verdichtungsraum ausgebildet ist, der an einer Seite durch eine Ventilplatte begrenzt ist, die zwischen dem Zylinderblock und einem Zylinderkopfdeckel eingespannt ist.
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Die deutsche Offenlegungsschrift
DE 1 503 429 A offenbart einen Dichtungsring für Höchstdruck-Zusatzverdichter mit Membranbetätigung. Diese Druckschrift lehrt, dass ein Dichtungsring von ungefähr fünfeckigem Querschnitt mit der abgerundeten Kante seines mittleren Durchmessers eine Membrane durch Eindrücken dieser in einen gegenüberliegenden weicheren Maschinenteil beiderseits abdichtet, während die hervorstehenden Kanten am inneren und äußeren Durchmesser der Rückseite des härteren Dichtungsrings in die Grundfläche einer Ringnut des ihn haltenden Maschinenteils eindrücken und abdichten.
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Aus der deutschen Gebrauchsmusterschrift
DE 20 2005 002 471 U1 ist eine Membranpumpe mit einer Arbeitsmembran bekannt, die randseitig mit einem Einspannrand zwischen einem Kurbelgehäuse und einem Pumpenkopf eingespannt ist. Der Pumpenkopf ist aus Kunststoff hergestellt und trägt zumindest einen den Einspannrand der Arbeitsmembran beaufschlagenden Dichtvorsprung. Der Dichtvorsprung ist an einen vom Pumpenkopfmaterial verschiedenen Dichtvorsprung-Tragring aus Edelstahl, Keramik oder Aluminium einstückig angeformt. Bei dem Dichtvorsprung-Tragring handelt es sich um ein separates hochgenaues Bauteil, das in einer als Ringnut ausgebildeten Aussparung des relativ weichen Pumpenkopfs aus Kunststoff eingesetzt wird.
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Aus der deutschen Offenlegungsschrift
DE 198 08 251 A1 ist ein Kompressor für eine Klimaanlage eines Kraftfahrzeugs bekannt, der ein Gehäuse aufweist, das zwei Gehäuseteile umfasst. Das zweite Gehäuseteil dient als Deckel für das erste Gehäuseteil. Das erste Gehäuseteil weist einen ersten Wandbereich auf, der mit dem im Innenraum herrschenden Druck beaufschlagt wird und der in einen zweiten Wandbereich übergeht, auf den der im Innenraum herrschende Druck nicht einwirken kann. Der zweite Wandbereich ist so lang gewählt, dass er sich über einen Zylinderblock hinweg erstreckt und eine Ventilplatte einschließt, die flächig auf dem Zylinderblock anliegt.
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Aus der deutschen Patentschrift
DE 199 15 918 C2 ist ein Verdichter bekannt, bei dem die Endflächen des Zylinderkopfs, die Ober- und Unterseite der Ventilplatte, sowie die Dichtfläche des Zylinderkopfdeckels plan ausgebildet sind. Die einzelnen Bauteile sind unter Zwischenlage von Flachdichtungen mit Hilfe von Schraubenbolzen zusammengespannt. Bei dem bekannten Verdichter handelt es sich zum Beispiel um einen Kältemittelverdichter. Bei Kältemittelverdichtern können im Betrieb Bedingungen auftreten, in denen der ausgangsseitige Druck unter dem Zylinderkopfdeckel stark ansteigt. Das kann beispielsweise durch Verengungen oder sogar Blockieren von Rohrleitungen oder auch durch eine verringerte Wärmeabfuhr an einem Kondensator einer zugehörigen Kälteanlage verursacht werden. Um in solchen Fällen Undichtigkeiten oder eine Zerstörung der Dichtungen zu vermeiden, müssen die Bauteile durch hohe Spannkräfte zusammengehalten werden. Das stellt einerseits große Anforderungen an den Montageprozess und die Materialeigenschaften der Bolzen.
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Andererseits können Formfehler für den Zylinder auftreten, da die Bolzen in unmittelbarer Nähe zum Zylinder in den Zylinderkopf eingeschraubt werden. Das erhöht das Risiko von Leckagen durch den Kolben-Zylinder-Spalt, was wiederum den Wirkungsgrad des Verdichters herabsetzt.
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Da die Spannbolzen in den Ecken des meist rechteckigen Zylinderkopfs angeordnet sind, kann bei erhöhtem Druck im Verdichtungsraum ein Durchbiegen eines Mittenbereichs der Ventilplatte vom Verdichtungsraum weg auftreten. Dadurch werden die Dichtfläche und die Flächenpressung vermindert, was zum Versagen der Dichtung führen kann. Um dieses Problem zu verhindern, kann die Dichtungsfläche des Zylinderkopfdeckels leicht konvex hergestellt werden, so dass der zentrale Bereich der Dichtungsfläche des Deckels stärker gegen die Ventilplatte drückt. Eine durch diese Vorspannung verursachte Auslenkung der Ventilplatte in Richtung Zylinder kann durch eine etwas dickere Dichtung zwischen Ventilplatte und Zylinderblock kompensiert werden. Allerdings wird dabei gleichzeitig der Totraum des Verdichters geringfügig erhöht. Darüber hinaus ist die Herstellung eines Deckels mit konvexer Dichtungsfläche aufwendig.
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Es ist möglich, die konvexe Dichtungsfläche eines derartigen Zylinderkopfdeckels mit einem umlaufenden Wulst zu versehen, um die Flächenpressung in der ersten Dichtung zu erhöhen und eventuelle Herstellungstoleranzen auszugleichen. Dabei sind jedoch weiterhin hohe Spannkräfte der Montagebolzen erforderlich, um eine ausreichende Abdichtung durch die zweite Dichtung zwischen Zylinderblock und Ventilplatte zu gewährleisten. Zylinderkopfdeckel für Kältemittelverdichter werden in der Regel als Aluminiumdruckgussteile hergestellt. Ein Wulst in einem solchen Bauteil kann bei der Handhabung in der Montage jedoch leicht beschädigt werden, da das Material relativ weich ist.
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Aus der
US 3,945,765 A ist ein Kältemittelkompressor bekannt, welcher im Bereich des Ventilsitzes Nuten in der Ventilplatte aufweist, die durch Pressen hergestellt werden, wodurch sich auf der den Nuten gegenüberliegenden Seite der Ventilplatte Wulste ausbilden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Zylinderkopfanordnung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, die eine hohe Dichtigkeit aufweist, kostengünstig herstellbar ist und die Gefahr eines unerwünschten Durchschneidens der Dichtung durch den Wulst vermeidet.
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Die Aufgabe ist bei einer Zylinderkopfanordnung für einen Kolbenverdichter, mit einem Zylinderblock, in dem ein Verdichtungsraum ausgebildet ist, der an einer Seite durch eine Ventilplatte begrenzt ist, die zwischen dem Zylinderblock und einem Zylinderkopfdeckel eingespannt ist, wobei zwischen der Ventilplatte und dem Zylinderkopfdeckel eine erste Dichtung vorgesehen ist und/oder zwischen der Ventilplatte und dem Zylinderblock eine zweite Dichtung vorgesehen ist dadurch gelöst, dass die Ventilplatte auf mindestens einer Seite im Bereich der ersten bzw. zweiten Dichtung mindestens einen aus der zugehörigen Ventilplattenoberfläche erhabenen Wulst aufweist, um die Flächenpressung zwischen Ventilplatte und erster bzw. zweiter Dichtung zu erhöhen, wobei die Ausdehnung des Wulstes senkrecht zu der zugehörigen Ventilplattenoberfläche geringer als die Dicke der zugehörigen ersten bzw. zweiten Dichtung ist. Durch den Wulst wird die Flächenpressung an der Ventilplatte deutlich erhöht. Dabei ist die Ausdehnung des Wulstes geringer als die Dicke der zugehörigen Dichtung wodurch ein unerwünschtes Durchschneiden der Dichtung durch den Wulst vermieden wird. Gleichzeitig kann auch bei hohem Druck mit relativ geringen Einspannkräften eine sichere Abdichtung gewährleistet werden. Eine aufwendige Schleifbearbeitung der zugehörigen Ventilplattenoberfläche kann entfallen.
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Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Wulst entlang einer geschlossenen Linie verläuft. Der Wulst muss unter Umständen nicht vollständig geschlossen sein. Seine Wirkung könnte er auch dann entfalten, wenn kleine Unterbrechungen darin vorgesehen sind. Allerdings kann es vorteilhaft sein, dass der Wulst völlig geschlossen ist.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilplatte als Sinterteil ausgeführt ist. Die Herstellung durch Sintern liefert den Vorteil, dass die Formgebung der Ventilplatte mit dem Wulst oder den Wülsten schon beim Pressen des Ventilplattenrohlings relativ einfach erfolgt und eine nachfolgende Schleifbearbeitung der Ventilplatte entfallen kann. Die Ventilplatte ist vorzugsweise aus Sintermetall gebildet.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilplatte auf beiden Seiten einen aus der zugehörigen Ventilplattenoberfläche erhabenen Wulst aufweist, der entlang einer insbesondere geschlossenen Linie verläuft. Das liefert unter anderem den Vorteil, dass eine erhöhte Flächenpressung in beiden Dichtungen erzeugt wird. Außerdem können dann Zylinderkopfdeckel mit ebener Dichtfläche verwendet werden.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilplatte auf mindestens einer Seite, insbesondere auf beiden Seiten, mindestens einen, insbesondere mehrere Abstandshalter aufweist. Die Abstandshalter dienen dazu, ein Zusammenbacken der gepressten Ventilplattenrohlinge im Sinterprozess, bei dem mehrere Platten übereinander gestapelt sind, zu vermeiden.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass der beziehungsweise die Abstandshalter etwas mehr erhaben aus der zugehörigen Ventilplattenoberfläche als der jeweilige Wulst sind. Durch eine geringfügig größere Höhe der Abstandshalter im Vergleich zu den Wulsten wird ein unerwünschtes Zusammenbacken der Ventilplatten beim Sintern sicher verhindert. Falls die Abstandshalter im Bereich von Dichtungen oder Wulsten liegen, ist es vorteilhaft, in dem Wulst beziehungsweise der Dichtung Ausnehmungen zur Aufnahme der Abstandshalter vorzusehen. Alternativ können die Abstandshalter im Bereich der Wulste oder Dichtungen auch nach dem Sintern zusammengepresst werden, so dass ihre Höhe geringer ist als die Wulsthöhe.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass in der Ventilplatte mehrere Durchgangslöcher ausgespart sind. Die Durchgangslöcher haben unterschiedliche Funktionen und dienen zum Beispiel zum Durchführen eines Mediums in den Verdichterraum hinein und aus dem Verdichterraum heraus. Des Weiteren können die Durchgangslöcher zum Durchführen von Positionier- oder Befestigungselementen dienen.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass in die Ventilplatte ein Ventilsitz eines Saugventils und ein Ventilsitz eines Druckventils eingeprägt sind. Vorzugsweise sind sowohl das Saugventil als auch das Druckventil an der Ventilplatte angebracht.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Ausdehnung des Wulstes senkrecht zu der zugehörigen Ventilplattenoberfläche 5 bis 75 Prozent, insbesondere 25 bis 50 Prozent, der Dicke der zugehörigen Dichtung beträgt. Diese Werte haben sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung als besonders vorteilhaft erwiesen.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Wulst auf der dem Zylinderblock zugewandten Ventilplattenoberfläche eine Projektion der Öffnung des Verdichtungsraums auf diese Ventilplattenoberfläche umgibt. Dadurch wird ein unerwünschtes Entweichen von Medium zwischen der Ventilplatte und dem Zylinderblock aus dem Verdichtungsraum heraus verhindert.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Wulst auf der dem Zylinderblock zugewandten Ventilplattenoberfläche mindestens eine Saugöffnung und mindestens eine Drucköffnung umgibt. Die Öffnungen gehören zu Durchgangslöchern, die den Durchtritt von Medium in den Verdichtungsraum hinein und aus dem Verdichtungsraum heraus ermöglichen.
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Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Zylinderkopfanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Wulst auf der dem Zylinderkopfdeckel zugewandten Ventilplattenoberfläche eine Projektion der Öffnung eines Druckraums auf diese Ventilplattenoberfläche umgibt. Dadurch wird ein unerwünschtes Entweichen von Medium zwischen der Ventilplatte und dem Zylinderkopfdeckel aus dem Druckraum heraus verhindert.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung ein Ausführungsbeispiel im Einzelnen beschrieben ist. Es zeigen:
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1 eine Zylinderkopfanordnung mit einer Ventilplatte im Querschnitt;
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2 die Ventilplatte aus 1 in der Draufsicht;
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3 die Ventilplatte aus 1 in der Untersicht;
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4 die Ansicht eines Schnitts entlang der Linie IV-IV in 3;
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5 eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnitts V aus 4 und die
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6 bis 9 verschiedene Ausführungsformen der Wulste im Querschnitt.
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In 1 ist ein Zylinderkopf 1 eines Kolbenverdichters einer Kältemaschine im Querschnitt dargestellt. Der Zylinderkopf 1 ist mit Hilfe von (nicht dargestellten) Schraubenbolzen an einem Zylinderblock 2 befestigt. Der Zylinderblock 2 weist eine Zylinderbohrung 3 auf, die auch als Verdichtungsraum bezeichnet wird. Die Zylinderbohrung dient in bekannter Art und Weise zur Aufnahme eines (nicht dargestellten) Kolbens des Kolbenverdichters.
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Der Zylinderkopf 1 umfasst einen Zylinderkopfdeckel 5 und eine Ventilplatte 6. Zwischen dem Zylinderkopfdeckel 5 und der Ventilplatte 6 ist eine erste Dichtung 8 angeordnet. Zwischen der Ventilplatte 6 und dem Zylinderblock 2 ist eine zweite Dichtung 9 angeordnet. In dem Zylinderkopfdeckel 5 ist ein Druckraum 10 ausgebildet, der über mindestens ein Durchgangsloch in der Ventilplatte 6 mit dem Verdichtungsraum 3 in dem Zylinderblock 2 in Verbindung steht.
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In den 2 und 3 ist die Ventilplatte 6 aus 1 in der Draufsicht und in der Untersicht dargestellt. Die Ventilplatte 6 umfasst einen quaderförmigen Grundkörper 20 aus Sintermetall. Der Grundkörper 20 hat eine quadratische Grundfläche, die an den Ecken abgerundet ist. Die in 2 sichtbare und dem Verdichtungsraum 3 zugewandte Ventilplattenunterseite ist mit 21 bezeichnet. Die in 3 sichtbare und dem Verdichtungsraum 3 abgewandte Ventilplattenoberseite ist mit 22 bezeichnet. In den Eckbereichen der Ventilplatte 6 sind vier Durchgangslöcher 24 bis 27 ausgespart, die zum Durchführen von Befestigungsbolzen dienen.
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In 2 ist durch einen gestrichelten Kreis 30 eine Projektion der Zylinderbohrung (3 in 1) auf die Ventilplattenunterseite 21 angedeutet. Aufgrund der kreisförmigen Gestalt der Projektion 30 wird diese auch als Kreis bezeichnet. Innerhalb des Kreises 30 sind ein Saugdurchgangsloch 31 und ein Druckdurchgangsloch 32 ausgespart. Die beiden Durchgangslöcher 31 und 32 ermöglichen den Durchtritt von Kältemittel, das in den Verdichtungsraum (3 in 1) eingesaugt und verdichtet wird.
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Das Saugdurchgangsloch 31 ist in bekannter Art und Weise durch ein Saugventil verschließbar, das beim Ansaugen von Kältemittel in den Verdichtungsraum offnet. In ebenfalls bekannter Art und Weise ist das Druckdurchgangsloch 32 durch ein Druckventil verschließbar, das nach einem Arbeitshub des (nicht dargestellten) Kolbens des Kolbenverdichters den Verdichtungsraum (3 in 1) mit dem Druckraum (10 in 1) verbindet.
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Radial außerhalb des Kreises 30 sind zwischen den beiden Durchgangslöchern 24 und 27 zwei weitere Durchgangslöcher 34 und 35 ausgespart. Die beiden Durchgangslöcher 34 und 35 dienen zur Aufnahme von Befestigungsstiften des Saugventils. Das Saugdurchgangsloch 31, das Druckdurchgangsloch 32 und die beiden Durchgangslöcher 34 und 35 sind von einem geschlossenen Wulst 40 umgeben.
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Der Wulst 40 ist aus der Ventilplattenunterseite 21 erhaben und hat im Wesentlichen die Gestalt eines Kreisbogens 41, der den Kreis 30 umgibt. Im Bereich der beiden Durchgangslöcher 34 und 35 erweitert sich der Wulst 50 radial nach außen, so dass die beiden Durchgangslöcher 34 und 35 auch von dem Wulst 40 umgeben sind. Im Bereich der beiden Durchgangslöcher 34 und 35 hat der Wulst 40 im Wesentlichen die Gestalt eines Langlochs 42. Das Langloch 42 setzt sich aus zwei Kreisbögen zusammen, die an einem Ende jeweils mit einem Ende des Kreisbogens 41 verbunden sind, und an dem anderen Ende durch eine Gerade miteinander verbunden sind. Der Wulst 40 hat im Querschnitt zum Beispiel die Gestalt eines Kreissegments. Der Wulst 40 kann aber auch einen im Wesentlichen dreieckigen Querschnitt mit einer abgerundeten Spitze oder einen trapezförmigen Querschnitt aufweisen.
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Außerhalb des Wulstes 40 sind in der Ventilplatte sechs weitere Durchgangslöcher 44 bis 49 ausgespart. Die Durchgangslöcher 44 und 45 ermöglichen den Durchtritt von verdichtetem Kältemittel aus dem Druckraum 10 und sind daher ebenfalls mit geschlossenen Wulsten 51, 52 umgeben. Die Durchgangslöcher 46 und 47 dienen zur Befestigung des Druckventils. Die Durchgangslöcher 48 und 49 dienen zur Aufnahme von Positionierstiften für eine Ansaugvorrichtung.
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Darüber hinaus sieht man in 2, dass das Durchgangsloch 44 von einem kreisrunden Wulst 51 umgeben ist. Ebenso sind die Durchgangslöcher 45 und 46 von einem gemeinsamen Wulst 52 umgeben. Des Weiteren ist das Durchgangsloch 47 von einem kreisrunden Wulst 53 umgeben. Außerdem ragen aus der Ventilplattenunterseite 21 mehrere Abstandshalter 61 bis 66 heraus, die sich aus der Zeichenebene senkrecht nach oben erstrecken. Die Abstandshalter 62, 63, 65 und 66 sind jeweils in der Nahe eines der Durchgangslöcher 27, 26, 25, 24 angeordnet. Die beiden Abstandshalter 61 und 64 sind etwa in der Mitte der Ventilplatte 6 angeordnet. Die Höhe der Abstandshalter 61 bis 66 ist etwas größer als die Höhe der Wulste 40, 51 bis 53. Dadurch wird beim Herstellen der Ventilplatten ein Zusammenbacken von mehreren Ventilplattenrohlingen im Sinterprozess verhindert.
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In 3 sieht man, dass auf der Ventilplattenoberseite 22 ein geschlossener Wulst 50 vorgesehen ist. Innerhalb des Wulstes 50, der den gleichen Querschnitt wie der Wulst 40 in 1 aufweist, sind die Durchgangslöcher 32, 34, 35, 44, 45, 46 und 47 angeordnet. Es können jedoch auch unterschiedliche Querschnitte und Höhen für die verschiedenen Wulste der Ventilplatte verwendet werden. Außerhalb des Wulstes 50 sind die Durchgangslöcher 24 bis 27, 48, 49 und 31 angeordnet. Der Wulst 50 ist im Wesentlichen U-förmig ausgebildet, wobei im Bereich der Durchgangslöcher 24 bis 27 kreisbogenförmige Einbuchtungen ausgebildet sind.
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Durch die Ausbildung der Wülste 40 und 50 an der Ventilplatte 6 wird eine erhöhte Flächenpressung in der entsprechenden Dichtfläche erzeugt. Durch die erhöhte Flächenpressung im Kontaktbereich zwischen Wulst 40, 50 und Dichtung 9, 8 wird eine sichere Abdichtung auch bei hohen Drücken erreicht. Gleichzeitig können die zur sicheren Befestigung des Zylinderkopfs 5 und der Ventilplatte 6 an dem Zylinderblock 2 notwendigen Spannkräfte der Befestigungsbolzen vermindert werden. Zudem vereinfacht sich die Herstellung der Ventilplatte, da ein Planschleifen der Ventilplatte entfällt.
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Die Ventilplatte wird vorzugsweise aus Sintermetall durch Sintern hergestellt, wobei lediglich Ventilsitze für das Saug- und das Druckventil eingeprägt werden müssen. Die Wülste 40, 50 stellen in jedem Fall sicher, dass trotz Herstellungstoleranzen ein allseitiger und ausreichender Dichtungsdruck aufrecht erhalten bleibt. Darüber hinaus können, wie bereits erwähnt, die zur Befestigung der Ventilplatte 6 erforderlichen Spannkräfte reduziert werden, das heißt die dazu verwendeten Befestigungsbolzen müssen nicht so stark angezogen werden. Dadurch verringern sich die Formfehler des Zylinders und auftretende Leckagen durch den Zylinder-Kolben-Spalt, was sich positiv auf den Wirkungsgrad des Verdichters auswirkt.
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Gemäß einem weiteren wesentlichen Aspekt der Erfindung ist die Höhe des Wulstes, das heißt die Ausdehnung des Wulstes 40, 50 geringer als die Dicke der zugehörigen Dichtung 9, 8. Dadurch wird ein unerwünschtes Durchschneiden der Dichtung durch den Wulst vermieden. Vorzugsweise beträgt die Höhe des Wulstes 5 bis 75 Prozent der Dichtungsdicke, besonders bevorzugt 25 bis 50 Prozent der Dichtungsdicke.
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Des Weiteren sieht man in 3, dass auch auf der Ventilplattenoberseite 22 mehrere Abstandshalter 71 bis 75 vorgesehen sind. Die Abstandshalter 71, 72 und 74, 75 sind innerhalb des Wulstes 50 angeordnet. Der Abstandshalter 73 ist außerhalb des Wulstes 50 angeordnet. Die Höhe der Abstandshalter 71 bis 75 ist geringfügig größer als die Höhe des Wulstes 50.
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In 4 ist die Ansicht eines Schnitts entlang der Linie IV-IV in 3 dargestellt. In der Schnittansicht ist verdeutlicht, dass die Abstandshalter 64 bis 66 und 71 bis 73 weiter aus der zugehörigen Ventilplattenoberfläche herausragen als die Wulste, die in der Schnittansicht nicht näher bezeichnet sind.
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In 5 ist ein Ausschnitt V aus 4 vergrößert dargestellt. In der Vergrößerung sieht man, dass der Wulst 40 im Querschnitt die Gestalt eines Kreissegments aufweist.
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In 6 ist angedeutet, dass die Wulste 40 (51 bis 53 in 2 und 50 in 3) im Querschnitt auch die Gestalt eines Rechtecks 81 mit abgerundeten Ecken aufweisen können.
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In 7 ist angedeutet, dass die Wulste im Querschnitt auch die Gestalt eines Ellipsenabschnitts 82 aufweisen können.
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In 8 ist angedeutet, dass die Wulste im Querschnitt auch die Gestalt eines gleichschenkligen Trapezes 83 aufweisen können.
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In 9 ist angedeutet, dass die Wulste im Querschnitt auch die Gestalt eines Dreiecks 84 aufweisen können.
