DE102006005369B3 - Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen mit Bereichen unterschiedlicher Dichte - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen mit Bereichen unterschiedlicher Dichte Download PDF

Info

Publication number
DE102006005369B3
DE102006005369B3 DE200610005369 DE102006005369A DE102006005369B3 DE 102006005369 B3 DE102006005369 B3 DE 102006005369B3 DE 200610005369 DE200610005369 DE 200610005369 DE 102006005369 A DE102006005369 A DE 102006005369A DE 102006005369 B3 DE102006005369 B3 DE 102006005369B3
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
layer
particles
heavy
recycled
melt fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE200610005369
Other languages
English (en)
Inventor
Hans Rudolf Czerny
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carcoustics Techconsult GmbH
Original Assignee
Carcoustics Tech Center GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carcoustics Tech Center GmbH filed Critical Carcoustics Tech Center GmbH
Priority to DE200610005369 priority Critical patent/DE102006005369B3/de
Priority to PCT/EP2006/069635 priority patent/WO2007090479A1/de
Priority to EP06819950A priority patent/EP1979145A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE102006005369B3 publication Critical patent/DE102006005369B3/de
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/34—Feeding the material to the mould or the compression means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/0026—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics by agglomeration or compacting
    • B29B17/0042—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics by agglomeration or compacting for shaping parts, e.g. multilayered parts with at least one layer containing regenerated plastic
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N3/00—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for
    • B60N3/04—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for of floor mats or carpets
    • B60N3/048—Arrangements or adaptations of other passenger fittings, not otherwise provided for of floor mats or carpets characterised by their structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
    • B60R13/0815—Acoustic or thermal insulation of passenger compartments
    • B60R13/083—Acoustic or thermal insulation of passenger compartments for fire walls or floors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C43/36—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/361—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles with pressing members independently movable of the parts for opening or closing the mould, e.g. movable pistons
    • B29C2043/3613—Moulds for making articles of definite length, i.e. discrete articles with pressing members independently movable of the parts for opening or closing the mould, e.g. movable pistons applying pressure locally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/002—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B29C51/004—Textile or other fibrous material made from plastics fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/253—Preform
    • B29K2105/256—Sheets, plates, blanks or films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0001—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular acoustical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0001—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular acoustical properties
    • B29K2995/0002—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular acoustical properties insulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2007/00—Flat articles, e.g. films or sheets
    • B29L2007/002—Panels; Plates; Sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3017—Floor coverings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3041—Trim panels
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
    • Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen (1), insbesondere zur Verwendung als Kraftfahrzeug-Stirnwandverkleidungen oder als Unterware für Kraftfahrzeug-Teppiche. Das Verfahren umfasst im Wesentlichen folgende Schritte: DOLLAR A Pneumatisches Aufbringen von verschiedenen Materialien wenigstens umfassend neu hergestellte und/oder recyclierte thermoplastische Schmelzfasern, recyclierte Schaumstoffteilchen und recyclierte Schwerschichtteilchen auf einen Bandförderer (5) oder eine Fläche in der Weise, dass aus den Materialien ein mattenförmiges Flächengebilde (14) entsteht, DOLLAR A Erhitzen des Flächengebildes (14) auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Schmelzfasern, und DOLLAR A Pressen des erhitzten Flächengebildes (14) oder eines Zuschnittes davon zu einem dreidimensionalen Formteil (1) in einem Formwerkzeug (15), welches eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der Schmelzfasern aufweist, wobei vorbestimmte Bereiche des Flächengebildes (14) unterschiedlich stark verdichtet werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen mit Bereichen unterschiedlicher Dichte, insbesondere zur Verwendung als Kraftfahrzeug-Stirnwandverkleidungen oder als Unterware für Kraftfahrzeug-Teppiche.
  • Bodenteppiche in Kraftfahrzeugen sind üblicherweise mit einem geformten Schaumstoffrücken versehen, der insbesondere dem Ausgleich von Unebenheiten des Bodenblechs, beispielsweise von flachen Mulden und wellenförmigen Strukturen im Bodenblech dient. Zudem hat der Schaumstoffrücken von Kraftfahrzeugteppichen auch eine schallisolierende Funktion. Der Schaumstoffrücken lässt sich bis auf die auszuschneidenden Durchbrüche weitgehend abfallfrei herstellen und besteht vielfach aus Polyurethan-Schaumstoff. Dreidimensional geformte Schaumstoffrücken aus Polyurethan zeichnen sich durch eine hohe Konturtreue aus. Ihre Herstellung ist allerdings relativ aufwendig, wobei die beim reaktiven Schäumen im Formwerkzeug üblicherweise erforderliche Verwendung eines Trennmittels mitunter Probleme bereitet. Ferner bieten aus Polyurethan bestehende Teppichrücken oft nicht die gewünschte Trittfestigkeit, weshalb sie mit zusätzlichen Einlegern aus trittfestem Material, zum Beispiel Einlegern aus EPP versehen werden.
  • In der DE 101 47 527 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von dreidimensional geformten Kraftfahrzeuginnenteilen, insbesondere von Hutablagen und Türinnenverkleidungen beschrieben, bei dem aus Industrieabfällen in Form von Beschnittabfällen, die bei der Erstproduktion von Kraftfahrzeuginnenteilen anfallen, bedarfsweise unter Zugabe von anderen zerkleinerten Stoffen, wiederum Kraftfahrzeuginnenteile hergestellt werden. Die bei der Erstproduktion von Kraftfahrzeuginnenteilen anfallenden Beschnittabfälle werden dabei zerkleinert und zumindest teilweise als Zwischenschicht eines mattenartigen Verbundes verwendet. In dem dort dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der Verbund aus zerkleinerten Beschnittabfällen, die bei der Produktion von Fahrzeughimmeln angefallen sind und zwischen zwei Vliesbahnen eingewirkt wurden. Der mattenartige Verbund wird über eine Sprüheinrichtung mit flüssigem Bindemittel benetzt und durchtränkt. Als Alternative hierzu ist die Verwendung von granulatförmigem Bindemittel erwähnt, welches den zerkleinerten Beschnittabfällen bereits vor Herstellung des mattenförmigen Verbundes beigemengt wird. Der Verbund wird schließlich unter Druck- und Wärmeeinwirkung in einer Presse umgeformt. Das Umformen erfolgt dabei je nach Werkstoff bei einer Temperatur in der Größenordnung von 80-250°C und bei einer Haltezeit von ca. 25-60 Sekunden.
    •
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, mit dem sich schallabsorbierende Formteile, die vorbestimmte Bereiche unterschiedlicher Dichte aufweisen und insbesondere als Unterware für Kraftfahrzeug-Teppiche geeignet sind, kostengünstig herstellen lassen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst im Wesentlichen folgende Schritte:
    Pneumatisches Aufbringen von verschiedenen Materialien wenigstens umfassend neuhergestellte und/oder recyclierte thermoplastische Schmelzfasern, recyclierte Schaumstoffteilchen und recyclierte Schwerschichtteilchen auf einen Bandförderer oder eine Fläche (z.B. Kammerfläche) in der Weise, dass aus den Materialien ein mattenförmiges Flächengebilde entsteht,
    Erhitzen des Flächengebildes auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Schmelzfasern, und
    Pressen des erhitzten Flächengebildes oder eines Zuschnittes davon zu einem dreidimensionalen Formteil in einem Formwerkzeug, welches eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der Schmelzfasern aufweist, wobei vorbestimmte Bereiche des Flächengebildes unterschiedlich stark verdichtet werden.
  • Die Realisierung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfordert relativ geringe Maschinenkosten. Zudem sind die Materialkosten beim erfindungsgemäßen Verfahren durch den Einsatz von durch Recycling gewonnenem Material und gegebenenfalls Reststoffen günstig im Vergleich zu den Materialkosten, die üblicherweise bei der Herstellung von entsprechenden Schaumstoffformteilen anfallen. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht insbesondere die Einsparung von Entsorgungskosten für Reststoffe und/oder Schnittabfälle aus Polyurethanschaumstoff, Schwerschichtmaterial wie EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk) und/oder Vliesen aus thermoplastischen Fasern.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien in der Weise erfolgt, dass zunächst aus Material, welches recyclierte und/oder neuhergestellte thermoplastische Schmelzfasern umfasst, eine erste Schicht erzeugt wird, auf diese erste Schicht anschließend recyclierte Schwerschichtteilchen pneumatisch aufgebracht werden, und auf den Schwerschichtteilchen dann eine weitere Schicht aus Material, welches wenigstens neuhergestellte und/oder recyclierte thermoplastische Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, erzeugt wird, wobei das pneumatische Aufbringen so gesteuert wird, dass diese weitere Schicht nach dem Pressen um ein Mehrfaches dicker ist als die erste Schicht nach dem Pressen.
  • Diese Verfahrensweise ermöglicht die zuverlässige Erzeugung einer im Wesentlichen geschlossenen Schalldämmschicht aus den recyclierten Schwerschichtteilchen. Die pneumatisch aufgetragenen Schwerschichtteilchen bilden dabei vor dem Pressen zunächst eine poröse Materialschicht, deren Porosität eine schnelle Erhitzung des mattenförmigen Flächengebildes mittels Heißluft zulässt. Erst durch das anschließende Pressen entsteht eine im Wesentlichen luftdichte, geschlossene Schwerschicht (Dämmschicht).
  • Nach einer anderen bevorzugten Ausgestaltung kann das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien alternativ oder ergänzend auch in der Weise erfolgen, dass recyclierte Schwerschichtteilchen in Mischung mit Material, welches wenigstens neuhergestellte und/oder recyclierte thermoplastische Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, auf den Bandförderer oder eine Fläche (z.B. Kammerfläche) aufgebracht werden. Diese Verfahrensvariante bietet sich dort an, wo die Erzeugung einer geschlossenen Schalldämmschicht aus recyclierten Schwerschichtteilchen in den herzustellenden Formteilen nicht erforderlich oder nicht erwünscht ist.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass das pneumatische Aufbringen von recyclierten Schwerschichtteilchen auf den Bandförderer oder die besagte Fläche in einem oder mehreren vorbestimmten Bereichen unter Verwendung mindestens einer Schablone durchgeführt wird. Auf diese Weise lassen sich hinsichtlich ihrer Lage, Größe und/oder Form definierte Schwerschichtbereiche an bzw. in den mattenförmigen Flächengebilden sehr gezielt erzeugen.
  • Um bei hoher Produktivität eine möglichst gleichbleibend gute Qualität zu erzielen, ist ferner vorgesehen, dass das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien mittels eines maschinengesteuerten Roboterarms durchgeführt wird.
  • In weiterer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass beim pneumatischen Aufbringen bzw. Einblasen der verschiedenen Materialien mindestens eine mehrere Klappen aufweisende Kammer zur Erzeugung einer flächenspezifischen Materialverteilung verwendet wird.
  • Damit das fertige schallabsorbierende Formteil unter Ausgleich von Maßtoleranzen, insbesondere von Maßtoleranzen eines damit zu verkleidenden Karosseriebereichs problemlos montiert werden kann, wird als weitere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, dass das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien so gesteuert wird, dass das fertige Formteil mindestens einen Randabschnitt aufweist, in welchem Material, welches recyclierte und/oder neuhergestellte thermoplastische Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, eine aus recyclierten Schwerschichtteilchen gebildete Dämmschicht lippenförmig überragt. Der lippenförmige Randbereich des fertigen Formteils weist dann aufgrund seines Materialaufbaus eine ausreichende Flexibilität auf, die einen dichten, toleranzausgleichenden Anschluß des Formteils an angrenzende Bereiche des zu verkleidenden Karosseriebereichs erlaubt.
  • Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
    •
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
  • 1 eine schematische Darstellung einer ersten Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
  • 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel;
  • 3 eine schematische Querschnittansicht eines Abschnittes eines erfindungsgemäß hergestellten schallabsorbierenden Formteils; und
  • 4 eine schematische Querschnittansicht eines Abschnittes eines weiteren erfindungsgemäß hergestellten schallabsorbierenden Formteils.
  • In 1 ist eine Anlage zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen 1 mit Bereichen unterschiedlicher Dichte skizziert. Die Anlage umfasst mehrere Vorratsbehälter 2, 3, 4 zur nach Materialarten sortierten Speicherung bzw. Sammlung von zerkleinerten Fasern, zerkleinerten Schaumstoffteilchen und zerkleinerten Schwerstoffteilchen.
  • Bei den genannten Materialien handelt es sich zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch überwiegend oder ausschließlich um Recyclate und/oder Reststoffe, die unter anderem in der Produktion von schallisolierenden Fahrzeugbauteilen anfallen. Insbesondere kann es sich bei den verwendeten Materialien um thermoplastische und/oder mineralische Fasern sowie Fasermischungen aus geshredderten Bauteilen von Altautos handeln, wie z.B. Türinnenverkleidungen, Dachhimmel, Fahrzeugteppiche, Hutablagen, textilen Sitzbezüge und textile Radhausauskleidungen. Vorzugsweise kommen recyclierte Polyesterfasern mit neuhergestellten und/oder recyclierten Schmelzfasern, insbesondere Bikomponentenfasern zum Einsatz, wobei der Anteil der Bikomponentenfasern in der Fasermischung vorzugsweise im Bereich von 10 bis 30 Gew.-% liegt. Die Schmelztemperatur der verwendeten Schmelzfasern bzw. Bikomponentenfasern liegt typischerweise im Bereich von 90°C bis 120°C.
  • Vorzugsweise werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Schmelzfasermischungen eingesetzt. Beispielsweise werden als Schmelzfasern solche Schmelzfasern verwendet, deren Schmelztemperatur im Bereich von 100 bis 120°C liegt, in Mischung mit Schmelzfasern, deren Schmelztemperatur im Bereich von 150 bis 160°C liegt. Das Mischungsverhältnis dieser Schmelzfasern liegt dabei im Bereich von 2:1 bis 1:2. Es kann insbesondere 1:1 betragen.
  • Als Schaumstoffteilchen bieten sich für das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere zerkleinerter Polyurethan-, Polyester- und/oder Melaminharzschaumstoff an. Die Größe der Schaumstoffteilchen liegt vorzugsweise in einem Bereich kleiner/gleich 15 mm, vorzugsweise kleiner/gleich 10 mm.
  • Die Schwerstoffteilchen werden dagegen beispielsweise durch Zerkleinerung von Kautschuk, thermoplastischen Elastomeren und/oder Füllstoffen enthaltenden thermoplastischen Schwerschichten erlangt. Als Schwerstoff eignet sich insbesondere durch Recycling gewonnenes EPDM-Granulat. Die Teilchengröße des verwendeten Schwerstoff-Recyclats liegt vorzugsweise in einem Bereich kleiner/gleich 10 mm, vorzugsweise kleiner 5 mm.
  • Grundsätzlich können Recyclat-Fasern jeglicher Zusammensetzung und Mischungsverhältnisse in Kombination mit recyclierten Schwerstoffen und thermoplastischen Recyclat-Agglomeraten unterschiedlicher Dichten bei dem erfindungsgemäßen Verfahren genutzt werden.
  • Die in 1 dargestellte Anlage umfasst ferner einen Stetigförderer 5, der beispielsweise als Gurtband- oder Plattenbandförderer ausgebildet ist.
  • Die in den Vorratsbehältern 2, 3, 4 gespeicherten Materialien werden pneumatisch auf den Stetigförderer 5 aufgebracht. Hierzu ist jeder der Vorratsbehälter 2, 3, 4 mit einem eigenen Dosierrad (Zellenrad) 6, 7, 8 und einem Gebläse (nicht gezeigt) versehen. Die Dosierräder 6, 7, 8 und zugehörigen Gebläse können unabhängig voneinander betrieben werden. Über das jeweilige Dosierrad 6, 7 oder 8 gelangt ein einstellbarer Volumen- bzw. Massenstrom des im Vorratsbehälter befindlichen Materials in eine Rohrleitung 9, die eine oberhalb des Stetigförderers 5 mündende Auftragsöffnung bzw. Auftragsdüse aufweist. Ein die Auftragsöffnung (Auftragsdüse) aufweisende Endabschnitt der Rohrleitung 9 ist schwenkbar und/oder flexibel ausgeführt und wird mittels eines Manipulators oder programmgesteuerten Roboterarms (nicht gezeigt) an ausgewählte Stellen innerhalb eines oberhalb des Stetigförderers 5 liegenden Bereichs bewegt.
  • Grundsätzlich können die in den Vorratsbehältern 2, 3 und 4 gespeicherten Materialien mittels der vom Manipulator bzw. Roboterarm geführten Rohrleitung 9 ohne weitere Hilfsmittel auf den Gurt- oder Plattenbandförderer 5 in der Weise aufgeblasen werden, dass aus den Materialien ein mattenförmiges Flächengebilde 14 entsteht. Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht allerdings darin, dass zur Erzeugung einer flächenspezifischen Materialverteilung eine oder mehrere Kammern 10 verwendet werden, die jeweils mehrere Klappen, insbesondere Abdeckklappen und/oder seitliche Begrenzungsklappen aufweisen. Die Kammer 10 und deren Klappen beeinflussen die dreidimensionale Form des Flächengebildes beim Einblasen der Materialien. Das durch Einblasen in der Kammer 10 erzeugte mattenförmige Flächengebilde 14 stellt eine Art „Materialkuchen" dar.
  • Der Gurt des Stetigförderers (Bandförderers) 5 ist vorzugsweise netzartig ausgebildet und mit einer Ansaugeinrichtung (nicht gezeigt) ausgestattet, die den Gurt mit Unterdruck beaufschlagt, um das darauf aufgebrachte Material in seiner Lage festzuhalten.
  • Die Kammer 10 kann dabei auch einen Boden, insbesondere einen dreidimensional geformten Boden aufweisen, der aus Lochblech, einem Gitter oder einer perforierten Platte gefertigt ist.
  • Die Zusammenstellung der recyclierten Materialien nach Art, Faserlänge bzw. Teilchengröße und Menge sowie die Materialverteilung bei der Erzeugung des jeweiligen mattenförmigen Flächengebildes 14 hängen insbesondere von den akustischen Anforderungen ab, die an das herzustellende schallabsorbierende Formteil gestellt werden. Dementsprechend ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen, dass das pneumatische Aufbringen von Schwerschichtteilchen so gesteuert wird, dass das mattenförmige Flächengebilde Schwerschichtbereiche mit unterschiedlicher Schichtdicke und/oder unterschiedlicher flächenspezifischer Masse aufweist. Dabei ist besonders bevorzugt, die recyclierten Schwerschichtteilchen so dicht aufzubringen, dass sie nach dem Pressen des matten förmigen Flächengebildes 14 eine geschlossene Schalldämmschicht bilden (vgl. 3).
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bietet des weiteren die Steuerungsoption, Material, welches wenigstens recyclierte und/oder neuhergestellte thermoplastische Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, so auf den Bandförderer bzw. in die Kammer einzublasen, dass das mattenförmige Flächengebilde 14 Faser-Schaumstoff-Bereiche mit unterschiedlicher Schichtdicke und/oder unterschiedlicher flächenspezifischer Masse aufweist.
  • Das so erhaltene mattenförmige Flächengebilde 14 stellt einen Vorformling mit einer gezielt erzeugten Materialverteilung dar.
  • Das mattenförmige Flächengebilde 14 wird danach mit der Kammer 10 auf dem Bandförderer 5 zu einer Aufheizstation 11 transportiert. Die Aufheizstation 11 besteht aus einem Ofengehäuse bzw. Tunnelofen 12, der mit einem Heizgebläse 13 (Umluftgebläse) versehen ist. Das Heizgebläse 13 erzeugt Heißluft, die durch das mattenförmige Flächengebilde hindurchgeblasen wird. Die Aufheizstation 11 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel so ausgebildet, dass das Flächengebilde von unten nach oben mit Heißluft durchströmt wird. Die Temperatur der zum Erhitzen des Flächengebildes benutzten Heißluft liegt in einem Bereich von etwa 150°C bis 350°C. Die aus dem Flächengebilde austretende Heißluft hat noch einen hohen Wärmegehalt. Die wird zumindest teilweise im Kreislauf zum Heizgebläse 13 zurückgeführt.
  • Das erhitze Flächengebilde 14 wird anschließend einem als Presse ausgeführten Formwerkzeug 15 zugeführt, welches eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der Schmelzfasern aufweist. Die Temperatur des aus Ober- und Unterwerkzeug bestehenden Formwerkzeuges 15 liegt vorzugsweise im Bereich von 20°C bis 40°C, insbesondere im Bereich von 30°C bis 40°C. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind in dem Formwerkzeug 15 Kühlkanäle 15.1, 15.2 integriert.
  • Die Kavität des Formwerkzeuges 15 und die Beschaffenheit des Flächengebildes 14 sind aufeinander abgestimmt und hinsichtlich der Anforderungen, die an das herzustellende Formteil 1 gestellten werden, ausgeführt, und zwar so, dass vorbestimmte Bereiche des Flächengebildes 14 unterschiedlich stark verdichtet werden. Beispielsweise wird das Pressen des mattenförmigen Flächengebildes 14 in der Weise durchgeführt, dass das fertige Formteil 1 mindestens einen vorbestimmten Flächenbereich aufweist, in welchem die Schmelzfasern und die Schaumstoffteilchen bleibend kompakt zusammengepresst sind, sowie mindestens einen anderen vorbestimmten Flächenbereich aufweist, in welchem die Schmelzfasern und die Schaumstoffteilchen weniger stark zusammengepresst sind, so dass in diesem mindestens einen anderen Flächenbereich ein bleibender weicher, bauschiger Schichtbereich vorliegt.
  • Wie in 1 dargestellt, kann das mattenförmige Flächengebilde 14 bei Bedarf zumindest einseitig mit einem Abdeckvlies 16 versehen werden. Das Abdeckvlies 16 wird hierzu beispielsweise von einer Vorratsrolle abgewickelt und mit einer Schneidvorrichtung 17 zugeschnitten, wobei der Zuschnitt auf das Flächengebilde 14 vor dem Pressen im Formwerkzeug 15 abgelegt wird.
  • In 2 ist ein zweites Ausführungsbeispiel einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Diese Anlage unterscheidet sich von der Anlage gemäß 1 im wesentlichen dadurch, dass die in den Vorratsbehältern 2, 3, 4 gespeicherten Materialien für das mattenförmige Flächengebilde nicht in eine Kammer eingeblasen werden, sondern direkt auf den Gurt- oder Plattenbandförderer 5 pneumatisch aufgebracht werden.
  • Das Aufbringen der verschiedenen Materialien erfolgt mit der Anlage gemäß 2 in der Weise, dass zunächst aus Material, welches recyclierte und/oder neuhergestellte thermoplastische Schmelzfasern umfasst, eine erste Schicht 14.1 pneumatisch aufgebracht wird. Auf diese erste Schicht 14.1 folgt eine Schicht 14.2 aus recyclierten Schwerschichtteilchen, auf die dann eine weitere Schicht 14.3 aus Material, welches wenigstens recyclierte und/oder neuhergestellte thermoplastische Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, pneumatisch aufgebracht wird. Das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien kann dabei so gesteuert werden, dass die zuletzt aufgebrachte Schicht 14.3 nach dem Pressen um ein Mehrfaches dicker ist als die erste Schicht 14.1 nach dem Pressen. Bei der Anlage gemäß 3 ist jedem der Vorratsbehälter 2, 3, 4 bzw. jeder Materialart ein eigener Roboterarm oder Manipulator mit verschwenkbarer bzw. flexibler Auftragsleitung 9.1, 9.2, 9.3 zugeordnet.
  • In 3 ist ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes schallabsorbierendes Formteil 1 skizziert. Es ist zu erkennen, dass das Formteil 1 eine geschlossene Schwerschicht 14.2 aufweist. Ferner ist zu erkennen, dass das Formteil 1 einen Randabschnitt 1.1 aufweist, in welchem Material, welches recyclierte und/oder neuhergestellte thermoplastische Schmelzfasern sowie recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, die Schwerschicht (Dämmschicht) lippenförmig überragt. Der lippenförmige Randbereich 1.1 erlaubt aufgrund seiner Flexibilität einen dichten, toleranzausgleichenden Anschluß des Formteils 1 an angrenzende Bereiche eines zu verkleidenden Karosseriebereichs.
  • Das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch in der Weise erfolgen, dass recyclierte Schwerschichtteilchen 14.21 in Mischung mit Material 14.11, welches wenigstens recyclierte und/oder neuhergestellte thermoplastische Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, auf den Bandförderer 5 aufgebracht oder in die Kammer 10 eingeblasen werden. In diesem Fall ergibt sich in dem fertigen Formteil 1' keine geschlossene Schwerschicht (vgl. 4).
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formteile 1, 1' eignen sich insbesondere als Unterbau für Kraftfahrzeugteppiche, wobei das Formteil 1, 1' mit dem Teppich nicht stoffschlüssig verbunden wird. Eine Verbindung des Formteils 1, 1' mit dem Teppich kann jedoch bei Bedarf vorgenommen werden. Des weiteren können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Formteile 1, 1' vorteilhaft als innenseitige Verkleidungen für den Motorraum vom Fahrgastraum trennende Stirnwände verwendet werden.
  • Die Ausführung der Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind weitere Ausführungsvarianten möglich, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von dem in den beiliegenden Ansprüchen angegebenen Erfindungsgedanken Gebrauch machen. So kann zum Beispiel anstelle eines Bandförderers auch ein Wandertischförderer sowie eine mobile oder stationäre Arbeitsfläche, insbesondere ein Formwerkzeug für die Erzeugung des mattenförmigen Flächengebildes 14 durch Aufblasen bzw. Einblasen der verschiedenen Materialien verwendet werden. Die Arbeitsfläche bzw. die Auftragsfläche des Formwerkzeuges können dabei aus Lochblech oder einer anderen perforierten Auftragsfläche gebildet und mit einer Ansaugvorrichtung versehen sein, so dass das auf die perforierte Fläche aufgeblasene Material durch den von der Ansaugvorrichtung erzeugten Unterdruck auf der Fläche lagegesichert gehalten wird.
  • Anstelle oder ergänzend zu einem Heißluftgebläse (Umluftgebläses) kann das Erhitzen des mattenförmigen Flächengebildes 14 auch mittels Heizstrahler, insbesondere Infrarot-Strahler, und/oder mittels Heizplatten erfolgen. Des weiteren liegt es im Rahmen der Erfindung, das zur Herstellung der mattenförmigen Flächengebilde 14 vorgesehene Material, insbesondere das Schwerschichtmaterial bereits im Vorratsbehälter 3 vorzuwärmen. Die Vorwärmtemperatur im Vorratsbehälter 3 sollte dabei aber einen Wert von 50°C nicht übersteigen.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen (1, 1'), gekennzeichnet durch folgende Schritte: Pneumatisches Aufbringen von verschiedenen Materialien wenigstens umfassend recyclierte und/oder neuhergestellte thermoplastische Schmelzfasern, recyclierte Schaumstoffteilchen und recyclierte Schwerschichtteilchen auf einen Bandförderer (5) oder eine Fläche in der Weise, dass aus den Materialien ein mattenförmiges Flächengebilde (14) entsteht, Erhitzen des Flächengebildes (14) auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes der Schmelzfasern, und Pressen des erhitzten Flächengebildes (14) oder eines Zuschnittes davon zu einem dreidimensionalen Formteil (1, 1') in einem Formwerkzeug (15), welches eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes der Schmelzfasern aufweist, wobei vorbestimmte Bereiche des Flächengebildes (14) unterschiedlich stark verdichtet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien in der Weise erfolgt, dass zunächst aus Material, welches besagte Schmelzfasern umfasst, eine erste Schicht (14.1) erzeugt wird, auf diese erste Schicht (14.1) anschließend eine Schicht (14.2) recyclierte Schwerschichtteilchen pneumatisch aufgebracht wird, und auf den Schwerschichtteilchen dann eine weitere Schicht (14.3) aus Material, welches wenigstens besagte Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, erzeugt wird, wobei das pneumatische Aufbringen so gesteuert wird, dass diese weitere Schicht (14.3) nach dem Pressen um ein Mehrfaches dicker ist als die erste Schicht (14.1) nach dem Pressen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen der Schwerschichtteilchen so gesteuert wird, dass das Flächengebilde (14) Schwerschichtbereiche mit unterschiedlicher Schichtdicke und/oder unterschiedlicher flächenspezifischer Masse aufweist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen der Schwerschichtteilchen auf den Bandförderer (5) oder die besagte Fläche in einem oder mehreren vorbestimmten Bereichen unter Verwendung mindestens einer Schablone durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen des Materials, welches wenigstens besagte Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, so gesteuert wird, dass das Flächengebilde (14) Faser-Schaumstoff-Bereiche mit unterschiedlicher Schichtdicke und/oder unterschiedlicher flächenspezifischer Masse aufweist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen der Schwerschichtteilchen so gesteuert wird, dass die Schwerschichtteilchen nach dem Pressen des Flächengebildes (14) eine geschlossene schalldämmende Schicht (14.2) bilden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien so gesteuert wird, dass das fertige Formteil (1) mindestens einen Randabschnitt (1.1) aufweist, in welchem Material, welches besagte Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, eine aus recyclierten Schwerschichtteilchen gebildete schalldämmende Schicht (14.2) lippenförmig überragt.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien in der Weise erfolgt, dass die Schwerschichtteilchen (14.21) in Mischung mit Material (14.11), welches wenigstens besagte Schmelzfasern und recyclierte Schaumstoffteilchen umfasst, auf den Bandförderer (5) oder die besagte Fläche aufgebracht werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Pressen des Flächengebildes (14) in der Weise durchgeführt wird, dass das fertige Formteil (1) mindestens einen vorbestimmten Flächenbereich aufweist, in welchem die Schmelzfasern und die Schaumstoffteilchen bleibend kompakt zusammengepresst sind, sowie mindestens einen anderen vorbestimmten Flächenbereich aufweist, in welchem die Schmelzfasern und die Schaumstoffteilchen weniger stark zusammengepresst sind, so dass in diesem mindestens einen anderen Flächenbereich ein bleibender weicher, bauschiger Schichtbereich vorliegt.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen des Flächengebildes (14) mittels Heißluft durchgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien mittels eines Roboterarms durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass beim pneumatischen Aufbringen der verschiedenen Materialien mindestens eine mehrere Klappen aufweisende Kammer (10) zur Erzeugung einer flächenspezifischen Materialverteilung verwendet wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das pneumatische Aufbringen der verschiedenen Materialien durch Einblasen auf den Bandförderer (5) oder die besagte Fläche erfolgt, wobei als Gurt ein mit Unterdruck beaufschlagter, netzartiger Gurt oder als besagte Fläche ein mit Unterdruck beaufschlagtes Lochblech verwendet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde (14) vor dem Pressen in dem Formwerkzeug (15) zumindest einseitig mit einem Abdeckvlies (16) versehen wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzfasern in einer Mischung verwendet werden, die Schmelzfasern mit einer Schmelztemperatur im Bereich von 100 bis 120°C und Schmelzfasern mit einer Schmelztemperatur im Bereich von 150 bis 160°C umfasst.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischungsverhältnis der Schmelzfasern mit unterschiedlicher Schmelztemperatur im Bereich von 2:1 bis 1:2 liegt.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile (1, 1') zur Verwendung als Kraftfahrzeug-Stirnwandverkleidungen oder als Unterware für Kraftfahrzeug-Teppiche hergestellt werden.
DE200610005369 2006-02-03 2006-02-03 Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen mit Bereichen unterschiedlicher Dichte Expired - Fee Related DE102006005369B3 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200610005369 DE102006005369B3 (de) 2006-02-03 2006-02-03 Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen mit Bereichen unterschiedlicher Dichte
PCT/EP2006/069635 WO2007090479A1 (de) 2006-02-03 2006-12-13 Verfahren zur herstellung von schallabsorbierenden formteilen mit bereichen unterschiedlicher dichte
EP06819950A EP1979145A1 (de) 2006-02-03 2006-12-13 Verfahren zur herstellung von schallabsorbierenden formteilen mit bereichen unterschiedlicher dichte

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200610005369 DE102006005369B3 (de) 2006-02-03 2006-02-03 Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen mit Bereichen unterschiedlicher Dichte

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102006005369B3 true DE102006005369B3 (de) 2007-07-19

Family

ID=37834153

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE200610005369 Expired - Fee Related DE102006005369B3 (de) 2006-02-03 2006-02-03 Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen mit Bereichen unterschiedlicher Dichte

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1979145A1 (de)
DE (1) DE102006005369B3 (de)
WO (1) WO2007090479A1 (de)

Cited By (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2052827A1 (de) * 2007-10-23 2009-04-29 Retro-flex AG Verfahren und Anlage zur Herstellung eines fügbaren Granulats aus Kunststoffschwerfolienabfällen und einer Recycling-Kunststoffschwerfolie mit verbesserten Eigenschaften.
EP2052828A1 (de) 2007-10-23 2009-04-29 Retro-Flex AG Poröse Schallschutzschwerfolien, Schallschutzsystem und Verfahren zur Herstellung einer porösen Schallschutzschwerfolie
DE102009006380A1 (de) * 2009-01-28 2010-07-29 Aksys Gmbh Luftschallabsorptionsformteil und Verfahren zur Herstellung eines Luftschallabsorptionsformteils
DE102009020995A1 (de) * 2009-05-12 2011-02-10 Dr. Freist Automotive Bielefeld Gmbh Leichte, schallisolierende Verkleidung für ein Karosserieteil oder eine Komponente eines Kraftfahrzeugs und Verfahren zu deren Herstellung
FR2987567A1 (fr) * 2010-07-29 2013-09-06 Ecoval Environnement Procede de recyclage de produits d'ameublement, notamment de matelas, de sommiers et de sieges, nappe de materiau obtenue par un tel procede, et installation de recyclage associee
WO2015011640A1 (en) * 2013-07-22 2015-01-29 Birnbaum Richard Method and system for making a multi-purpose panel from composite material
WO2017148711A1 (de) * 2016-03-01 2017-09-08 Hp Pelzer Holding Gmbh Mehrlagiger akustik- und/oder versteifungsvliesstoff
FR3049894A1 (fr) * 2016-04-12 2017-10-13 Cera Aps Procede de realisation d’un panneau insonorisant de garnissage interieur de vehicule automobile
WO2017178717A1 (fr) * 2016-04-12 2017-10-19 Cera Aps Procédé de réalisation d'un panneau insonorisant de garnissage intérieur de véhicule automobile
WO2018002457A1 (fr) * 2016-07-01 2018-01-04 Cera Aps Panneau de protection acoustique destiné à habiller une paroi de véhicule automobile
EP3395206A1 (de) * 2017-04-29 2018-10-31 Recticel N.V. Verfahren zum herstellen eines schaumflocken-faser-verbundproduktes als recyclat sowie polsterelement als ausgangsprodukt zum durchführen des verfahrens
FR3068288A1 (fr) * 2017-06-30 2019-01-04 Faurecia Automotive Industrie Procede de fabrication d'une piece insonorisante pour un vehicule automobile et installation associee
FR3078040A1 (fr) * 2018-02-22 2019-08-23 Faurecia Automotive Industrie Piece d'insonorisation de vehicule automobile et procede de fabrication associe
FR3088578A1 (fr) * 2018-11-20 2020-05-22 Faurecia Automotive Industrie Procédé de fabrication d’au moins une pièce insonorisante de véhicule automobile et installation associée
EP4063190A1 (de) * 2021-03-26 2022-09-28 FAURECIA Sièges d'Automobile Schutzelement eines sitzes, entsprechender sitz und entsprechendes herstellungsverfahren

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102174728B (zh) * 2011-03-04 2012-07-11 重庆佩尔哲汽车内饰系统有限公司 一种毛毡片材及其生产工艺

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10147527A1 (de) * 2001-09-26 2003-04-24 Ced Entsorgungsdienst Chemnitz Kraftfahrzeuginnenteile und Verfahren zu deren Herstellung
DE102005026237A1 (de) * 2004-06-07 2006-01-12 Lear Corporation, Southfield Dachhimmelvorrichtung mit eingeschäumter NVH-Polsterung

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4199635A (en) * 1979-04-20 1980-04-22 Albany International Corp. Fabric faced laminate panel and method of manufacture
US6221291B1 (en) * 1999-02-26 2001-04-24 Lear Corporation Method for making a preform
US6576172B1 (en) * 1999-08-24 2003-06-10 Toyoda Boshoku Corporation Method of manufacturing sound-proof products
US20030124940A1 (en) * 2001-12-31 2003-07-03 Michael Rajendran S. Tunable or adjustable liner for selectively absorbing sound energy and related methods

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10147527A1 (de) * 2001-09-26 2003-04-24 Ced Entsorgungsdienst Chemnitz Kraftfahrzeuginnenteile und Verfahren zu deren Herstellung
DE102005026237A1 (de) * 2004-06-07 2006-01-12 Lear Corporation, Southfield Dachhimmelvorrichtung mit eingeschäumter NVH-Polsterung

Cited By (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2052828A1 (de) 2007-10-23 2009-04-29 Retro-Flex AG Poröse Schallschutzschwerfolien, Schallschutzsystem und Verfahren zur Herstellung einer porösen Schallschutzschwerfolie
EP2052827A1 (de) * 2007-10-23 2009-04-29 Retro-flex AG Verfahren und Anlage zur Herstellung eines fügbaren Granulats aus Kunststoffschwerfolienabfällen und einer Recycling-Kunststoffschwerfolie mit verbesserten Eigenschaften.
EP2214160A3 (de) * 2009-01-28 2014-04-09 Johann Borgers GmbH Luftschallabsorptionsformteil und Verfahren zur Herstellung eines Luftschallabsorptionsformteils
DE102009006380A1 (de) * 2009-01-28 2010-07-29 Aksys Gmbh Luftschallabsorptionsformteil und Verfahren zur Herstellung eines Luftschallabsorptionsformteils
DE102009020995A1 (de) * 2009-05-12 2011-02-10 Dr. Freist Automotive Bielefeld Gmbh Leichte, schallisolierende Verkleidung für ein Karosserieteil oder eine Komponente eines Kraftfahrzeugs und Verfahren zu deren Herstellung
FR2987567A1 (fr) * 2010-07-29 2013-09-06 Ecoval Environnement Procede de recyclage de produits d'ameublement, notamment de matelas, de sommiers et de sieges, nappe de materiau obtenue par un tel procede, et installation de recyclage associee
WO2015011640A1 (en) * 2013-07-22 2015-01-29 Birnbaum Richard Method and system for making a multi-purpose panel from composite material
WO2017148711A1 (de) * 2016-03-01 2017-09-08 Hp Pelzer Holding Gmbh Mehrlagiger akustik- und/oder versteifungsvliesstoff
RU2719989C2 (ru) * 2016-03-01 2020-04-23 Адлер Пельцер Холдинг Гмбх Многослойный акустический и/или армирующий нетканый материал
US11285689B2 (en) 2016-03-01 2022-03-29 Adler Pelzer Holding Gmbh Multi-layer acoustic and/or reinforcing nonwoven fabric
FR3049894A1 (fr) * 2016-04-12 2017-10-13 Cera Aps Procede de realisation d’un panneau insonorisant de garnissage interieur de vehicule automobile
WO2017178713A1 (fr) * 2016-04-12 2017-10-19 Cera Aps Panneau de protection acoustique destiné à habiller une paroi de véhicule automobile
WO2017178717A1 (fr) * 2016-04-12 2017-10-19 Cera Aps Procédé de réalisation d'un panneau insonorisant de garnissage intérieur de véhicule automobile
US11628603B2 (en) 2016-04-12 2023-04-18 Treves Products, Services & Innovation Sound protection panel for cladding a wall of an automotive vehicle
JP2019522586A (ja) * 2016-04-12 2019-08-15 トレーヴ プロダクツ，サービシーズ アンド イノベーション 自動車の壁を被覆するための音保護パネル
US11052580B2 (en) 2016-04-12 2021-07-06 Treves Products, Services & Innovation Method for producing a soundproofing trim panel for the interior of a motor vehicle
WO2018002457A1 (fr) * 2016-07-01 2018-01-04 Cera Aps Panneau de protection acoustique destiné à habiller une paroi de véhicule automobile
EP3395206A1 (de) * 2017-04-29 2018-10-31 Recticel N.V. Verfahren zum herstellen eines schaumflocken-faser-verbundproduktes als recyclat sowie polsterelement als ausgangsprodukt zum durchführen des verfahrens
FR3068288A1 (fr) * 2017-06-30 2019-01-04 Faurecia Automotive Industrie Procede de fabrication d'une piece insonorisante pour un vehicule automobile et installation associee
EP3530441A1 (de) * 2018-02-22 2019-08-28 Faurecia Automotive Industrie Schalldämmelement für kraftfahrzeug, und entsprechendes herstellungsverfahren
FR3078040A1 (fr) * 2018-02-22 2019-08-23 Faurecia Automotive Industrie Piece d'insonorisation de vehicule automobile et procede de fabrication associe
US11358542B2 (en) 2018-02-22 2022-06-14 Faurecia Automotive Industrie Automotive vehicle sound proofing part and related process
FR3088578A1 (fr) * 2018-11-20 2020-05-22 Faurecia Automotive Industrie Procédé de fabrication d’au moins une pièce insonorisante de véhicule automobile et installation associée
EP4063190A1 (de) * 2021-03-26 2022-09-28 FAURECIA Sièges d'Automobile Schutzelement eines sitzes, entsprechender sitz und entsprechendes herstellungsverfahren
FR3121081A1 (fr) * 2021-03-26 2022-09-30 Faurecia Sièges d'Automobile Elément de protection de siège, siège et procédé de fabrication associés

Also Published As

Publication number Publication date
EP1979145A1 (de) 2008-10-15
WO2007090479A1 (de) 2007-08-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102006005369B3 (de) Verfahren zur Herstellung von schallabsorbierenden Formteilen mit Bereichen unterschiedlicher Dichte
EP1363772B1 (de) Verbundmaterial aus einer polypropylen-deckschicht sowie einer polypropylen-schaumfolie
EP0469309B1 (de) Faserstruktur und daraus erhaltenes Formteil sowie Verfahren zu dessen Herstellung
EP2525962B1 (de) Sandwichbauteil und verfahren zu dessen herstellung
DE10324735B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensional ausgeprägten Formteilen sowie Formteil
WO2011020841A1 (de) Spritzgiessverfahren zur herstellung von bauteilen
EP1648676B1 (de) Schallisolierendes verbundteil und verfahren zu dessen herstellung
DE4126884B4 (de) Schalldämmendes Formteil sowie Verfahren zu dessen Herstellung
EP2925506B1 (de) Verfahren zur herstellung wenigstens zweilagiger bauteile
DE10160442B4 (de) Automobil-Dachhimmel
DE10334273B4 (de) Schallisolierendes Verbundteil
DE19812925A1 (de) Dreidimensionale, formstabile Formteile auf Basis von strukturierten Nadelvliesen
DE19951776A1 (de) Hinterspritzung von Leder mit Thermoplasten
DE102010021123A1 (de) Formteil und Verfahren zur Herstellung eines Formteils, insbesondere eines Formteils für ein Kraftfahrzeug, wie ein Armaturenbrett oder eine Mittelkonsole
DE4400894A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Innenbauteilen für Kraftfahrzeuge
DE102012012470A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils
DE4228282C2 (de) Hinterspritztes Formteil sowie Verfahren zur Herstellung desselben
EP0613417B1 (de) Herstellung einer mehrschichtigen verkleidung
DE102004031414B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Innenausstattungssystems
DE102007015600A1 (de) Türverkleidung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug, und Fertigungsverfahren
DE102016222392B4 (de) Verfahren zum Herstellen einer Verbundplatte, Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils, Verbundplatte und Verkleidungsteil
DE10147527A1 (de) Kraftfahrzeuginnenteile und Verfahren zu deren Herstellung
EP3434458A1 (de) Verfahren zur herstellung eines flächigen formteils aus einem faserverstärkten thermoplasten und damit hergestelltes formteil
DE4311592A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff enthaltenden Teilen
DE10235091C1 (de) Schallisolierendes Verbundteil und Verfahren zu dessen Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
8100 Publication of the examined application without publication of unexamined application
8364 No opposition during term of opposition
R081 Change of applicant/patentee

Owner name: CARCOUSTICS TECHCONSULT GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNER: CARCOUSTICS TECH CENTER GMBH, 51381 LEVERKUSEN, DE

R082 Change of representative

Representative=s name: PATENTANWAELTE BAUER VORBERG KAYSER PARTNERSCH, DE

R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee