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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststofformteils,
insbesondere eines Gehäusebauteils
eines handgeführten
Arbeitsgerätes.
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Spritzgegossene
Kunststofformteile werden auf ihrer Sichtseite häufig mit Kennzeichnungen, Markierungen,
Gebrauchshinweisen oder dgl. versehen. Hierzu werden verbreitet
bedruckte Folien eingesetzt, die auf der Sichtseite angebracht werden.
In der Serienfertigung werden solche Kunststofformteile häufig hergestellt,
indem ein entsprechendes Folienteil in eine Spritzgußform eingelegt
und anschließend mit
Kunststoff hinterspritzt wird. Der zusätzliche Arbeitsschritt eines
nachträglichen
manuellen Anbringens des Folienteils entfällt. Es entsteht eine innige Verbindung
zwischen dem Folienteil und dem hinterspritzten Kunststoffmaterial.
Im rauhen Einsatzbetrieb insbesondere von handgeführten Arbeitsgeräten weisen
entsprechend hinterspritzte Folienteile eine hohe Widerstandsfähigkeit
gegen Abnutzung auf.
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Derartige
Folienteile werden in einer Druckerei bedruckt und beim Hersteller
der Kunststofformteile magaziniert angeliefert. Fertig gestanzte
Folienteile werden einsatzfertig in Stapeln im Arbeitsbereich der
Spritzgußform
positioniert und können
mittels eines Greifers in die Spritzgußform eingelegt werden.
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Im
praktischen Betrieb des Herstellungsprozesses kann die gestapelte
Bereitstellung der vereinzelten Folienteile zu Schwierigkeiten führen. Eine
lagegenaue Bereitstellung ist aufwendig und mit dem Risiko einer
Fehlpositionierung verbunden. Vereinzelung, Stapelung und Positionierung
ist aufwendig und kostenintensiv.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung
eines Kunststofformteils anzugeben, bei dem der Vorbereitungsaufwand zum
Hinterspritzen eines Folienteils verringert ist.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
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Es
wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine Vielzahl von Folienteilen
in einem Folienband zusammengefaßt wird. Das Folienband wird
im Arbeitsbereich der Spritzgußform
positioniert. Anschließend
wird ein einzelnes Folienteil mittels eines Greifers aus dem Folienband
entnommen und in der Spritzgußform
abgelegt. Schließlich
wird das in der Spritzgußform
abgelegte Folienteil mit dem Kunststoff hinterspritzt.
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Die
Folienteile können
fertig ausgestanzt auf einem Trägerband
beispielsweise durch eine lockere Verklebung positioniert sein oder
als nicht ausgetrennte Abschnitte des Folienbandes unmit telbar vor ihrer
Entnahme aus dem Folienband ausgestanzt oder in anderer Weise herausgetrennt
werden. Zweckmäßig ist
das Folienteil unter Beibehaltung von Verbindungsstegen teilweise
aus dem Folienband ausgestanzt, wobei die verbleibenden Bereiche des
Folienbandes ein Trägergitter
für das
Folienteil bilden, und wobei die Verbindungsstege unmittelbar vor
oder bei der Entnahme des Folienteils aus dem Trägergitter durchtrennt werden.
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Derartige
Folienbänder
können
in einer Druckerei fertig bedruckt und auch in geeigneter Weise gestanzt
bzw. vorgestanzt werden. Sie können
insbesondere in Form von Rollen angeliefert werden, die dann im
Arbeitsbereich der Spritzgußform
positioniert werden. Das Folienband hält die einzelnen Folienteile
untereinander zusammen. Die Folienteile weisen im Folienband eine
fest definierte Position auf. Ein Verrutschen ist zuverlässig verhindert.
Beim Abwickeln des Folienbandes von der Rolle nehmen die einzelnen
Folienteile mit hoher Prozeßsicherheit
ihre vorgesehene Position ein. Diese Position wird durch das Folienband
unmittelbar bis zur Entnahme beibehalten. Das flexible Folienband
kann aufgerollt und auch teilweise abgerollt einfach gehandhabt
werden, ohne daß einzelne
Folienteile herausfallen oder ihre vorgesehene Position verändern.
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Bei
der teilweise ausgestanzten Ausführungsform
halten die Verbindungsstege das Folienteil in Position. Eine separate
Trägerfolie
ist nicht erforderlich. Die Durchtrennung der dünnen Verbindungsstege kann
mit geringem Aufwand direkt bei der Entnahme durch den Greifer erfolgen.
Das verbleibende Träger gitter
enthält
nur geringe Mengen an Verschnittmaterial und kann leicht entsorgt
werden.
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Die
Durchtrennung der Verbindungsstege kann unmittelbar vor der Entnahme
des Folienteils mit einem geeigneten Messerwerkzeug oder dgl. erfolgen.
In zweckmäßiger Weiterbildung
erfolgt die Durchtrennung der Verbindungsstege mittels des Greifers,
wobei insbesondere der Greifer das Folienteil aus dem Trägergitter
herausreißt.
Da den Verbindungsstegen lediglich eine Haltefunktion für die Folienteile
im Trägergitter
zukommt und die auftretenden Haltekräfte gering sind, können die
Verbindungsstege sehr klein und dünn sein. Die Durchtrennung durch
einfaches Herausreißen
erfolgt präzise
ohne Schädigung
der Folienkanten im Bereich der Verbindungsstege. Eine Nachbearbeitung
der Folienkanten ist nicht erforderlich. Auf ein separates Schneidwerkzeug
kann verzichtet werden.
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In
einer vorteilhaften Ausführung
des Verfahrens wird das Folienband bei der Entnahme des Folienteils
zwischen einem Niederhalter und einer Unterlage gehalten und dabei
das Folienteil aus dem Folienband gelöst, insbesondere ausgestanzt
oder ausgerissen. Beim Vorgang des Auslösens bleibt das Folienband
fixiert und kann nicht verrutschen. Auf das auszulösende Folienteil
können
hohe Kräfte
aufgebracht werden, die ein sauberes Ausstanzen oder ein Durchreißen der
Verbindungsstege ermöglichen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
sind den Folienteilen im Folienband Positionsmarken zugeordnet,
wobei das Folienband zur Entnahme des Folienteils mittels der Positionsmarke
posi tioniert wird. Mittels der Positionsmarke kann gleichermaßen eine
präzise
Ausrichtung des zu entnehmenden Folienteils gegenüber einer
Austrennvorrichtung wie auch gegenüber dem Greifer erfolgen. Fehljustierungen,
Ausschuß und
der Bedarf einer manuellen Korrektur sind vermieden.
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In
zweckmäßiger Weiterbildung
wird ein Folienteil hinterspritzt, welches aus dem gleichen Kunststoffmaterial
wie der hinterspritzende Kunststoff besteht, wobei für das Folienteil
und den hinterspritzenden Kunststoff insbesondere Polyamid vorgesehen ist.
Hierdurch ist sichergestellt, daß beim Hinterspritzen eine
innige materialeinheitliche Verbindung zwischen dem Folienteil und
dem hinterspritzten Kunststoff entsteht. Dort wo die beiden Kunststoffe
direkt aufeinandertreffen, kann auf einen Haftvermittler oder dgl.
verzichtet werden. Bei der Auswahl von Polyamid, insbesondere PA 6 entstehen
optisch ansprechende und hoch belastbare Oberflächen. Die Kennzeichnungsfunktion
und ästhetische
Wirkung des Folienteils bleibt lange erhalten.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
besteht das Folienteil aus einem zumindest teilweise rückseitig
bedruckten Klarsichtkunststoff. Zweckmäßig ist das Folienteil auf
seiner dem hinterspritzenden Kunststoff zugewandten Rückseite
mit einem Haftvermittler versehen, wobei insbesondere eine aufgebrachte
Druckfarbe den Haftvermittler bildet. Die rückseitige Bedruckung führt. dazu,
daß das
Folienteil auf seiner bedruckten Seite hinterspritzt wird. Die Druckfarbe
ist am fertigen Bauteil durch das Folienteil aus Klarsichtkunststoff
geschützt.
Das aufgedruckte Muster ist durch den Klarsichtkunststoff hin durch ohne
Einschränkung
sichtbar. Die Sichtbarkeit und Erkennbarkeit bleibt selbst im zerkratzten
Zustand der äußeren Oberfläche erhalten.
Mit der Ausbildung der Druckfarbe als Haftvermittler ist im bedruckten Bereich
eine innige Verbindung zwischen Folienteil und hinterspritztem Kunststoff
sichergestellt. In den nichtbedruckten Bereichen wird ein gleichermaßen inniger
Materialverbund durch eine geeignete Materialkombination von Folienmaterial
und hinterspritztem Kunststoff hergestellt.
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In
einer vorteilhaften Ausführungsform
ist der hinterspritzende Kunststoff ein durchgefärbter, insbesondere gefüllter Kunststoff.
Durch die nichtbedruckten Abschnitte des Klarsicht-Folienteils scheint
die Farbe des durchgefärbten
Kunststoffs hindurch. Die Druckfarbe am hinterspritzten Folienteil
bildet einen Kontrast zur Farbe des hinterspritzten Kunststoffs. Diese
Farbe setzt sich von den nichtbedruckten Klarsichtabschnitten bis
in die Bereiche außerhalb
des Folienteils fort. Die Kontur des Folienteils wird bei einem
entsprechenden Druckmuster vom Betrachter nicht wahrgenommen. Es
verbleibt lediglich der optische Eindruck des aufgebrachten Druckmusters. Auch
bei komplexen Druckmustern kann das Folienteil selbst eine einfache
geometrische Gestaltung beispielsweise in Form eines Rechteckes
aufweisen. Herstellung und Handhabung ist vereinfacht. Zusätzlich kann
im zu hinterspritzenden Kunststoff eine Füllung beispielsweise in Form
von Glasfasern oder dgl. vorgesehen sein, die die Materialfestigkeit
erhöht.
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Das
Folienteil weist zweckmäßig eine
Dicke im Bereich von einschließlich
14 μm bis
einschließlich
200 μm auf,
wobei die Dicke insbesondere etwa 14 μm beträgt. Ein Verhältnis der
Dicke des Folienteils zu einer Gesamtdicke des Kunststofformteils
im Bereich des hinterspritzten Folienteils ist zweckmäßig kleiner
als 0,5. In den angegebenen Wertebereichen ist ein guter Kompromiß zwischen
Tragfähigkeit des
Kunststofformteils insgesamt und einer Schutzfunktion des Folienteils
gegenüber
der aufgebrachten Druckfarbe gefunden. Die dünne Folie erlaubt eine Dampfdurchlässigkeit,
die die Bildung von Blasen vermeidet.
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In
bevorzugter Weiterbildung wird das Folienteil in einen im wesentlichen
glatten Oberflächenbereich
der Spritzgußform
eingelegt, wobei der glatte Oberflächenbereich größer als
das Folienteil ist. Dieser größere glatte
Oberflächenbereich
bildet sich nach dem Spritzgießvorgang
am fertigen Kunststofformteil ab. Die äußere Oberfläche des gespritzten Kunststoffmaterials
geht fließend
und ohne Stufen in die frontseitige Oberfläche des Folienteils über. Der
stufenlose Übergang
vermeidet im Betrieb, daß die
seitlichen Kanten des Folienteils belastet werden. Beim Anstoßen gleitet
ein Fremdkörper über die Oberfläche hinweg.
Die Gefahr des Anhebens und Ablösens
der Folienkante ist vermieden.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es
zeigen:
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1.
in einer schematischen Draufsicht ein Folienband mit teilweise ausgestanzten,
zum Einlegen in eine Spritzgußform
vorgesehenen Folienteilen;
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2 ein
Ausführungsbeispiel
des Folienbandes nach 1 mit einem Traktorrand und
einer Positionsmarke;
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3 eine
Schemadarstellung des Vorganges der Entnahme eines Folienteiles
aus dem Folienband nach den 1 oder 2 und
dessen Positionierung in einer Formmulde;
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4 eine
Seitenansicht der Anordnung nach 3 im Bereich
des Folienbandes mit einer Unterlage, mit Führungsrollen, sowie mit einer
Auf- und Abwickeleinheit für
das Folienband;
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5 eine
Längsschnittdarstellung
der Unterlage nach 4 mit Einzelheiten einer Ausstanzvorrichtung;
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6 eine
schematische Querschnittsdarstellung der geschlossenen Spritzgußform nach 3 mit
eingelegtem Folienteil und eingespritztem Kunststoff;
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7 eine
vergrößerte, schematische Schnittdarstellung
des in der Spritzgußform
nach 6 hergestellten Kunststoffteils im Bereich der dort
angegebenen Einzelheit VII mit Details der Anordnung des Folienteils
relativ zum hinterspritzten Kunststoff.
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1 zeigt
in einer schematischen Draufsicht ein Folienband 1 aus
transparentem, glasklaren Polyamid, hier PA 6. Das Folienband 1 ist
von großer Länge und
auf einer in den 2 und 4 dargestellten
Rolle aufgewickelt. Der besseren Übersichtlichkeit halber ist
hier nur ein kurzer, abgewickelter Abschnitt dargestellt. Das Folienband 1 kann
eine Trägerfolie
umfassen, auf der eine Vielzahl von Folienteilen 2 gehalten
ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel
sind die Folienteile 2 nahezu vollständig umlaufend entlang einer
Trennlinie 3 derartig ausgestanzt, daß außenseitig ein Trägergitter 10 verbleibt.
Die Folienteile 2 und das Trägergitter 10 bilden
zusammen das Folienband 1.
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Die
Folienteile 2 haben hier beispielhaft eine rechteckige
Kontur mit gerundeten Ecken 16. Es können auch beliebig andere Formen
der Folienteile 2 vorgesehen sein, wie beispielsweise in 2 dargestellt.
Die Ausstanzung der Folienteile 2 an den Trennlinien 3 ist
derart vorgenommen, daß in
den vier Ecken 16 der Folienteile 2 je ein dünner Verbindungssteg 4 verbleibt,
mit dem die Folienteile 2 im Trägergitter 10 gehalten
sind. Es kann auch eine abweichende Anzahl von Verbindungsstegen 4 zweckmäßig sein.
Die einzelnen Folienteile 2 weisen im Bereich der zueinander
benachbarten Kanten einen Abstand zueinander auf, so daß das Trägergitter 10 zwischen
ihnen hindurch verläuft.
Es kann auch zweckmäßig sein,
daß die
Folienteile 2 in der Längsrichtung des
Folienbandes 1 direkt aneinander angrenzen. In diesem Bereich
ist dann nur eine gemeinsame Trennlinie 3 vorgesehen. Das
Trägergitter 10 besteht in
diesem Falle aus zwei seitlichen Streifen. Es kann dabei vorteilhaft
sein, Verbindungsstege 4 zwischen den einzelnen Folienteilen 2 vorzusehen.
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In 2 ist
ein Ausführungsbeispiel
des Folienbandes 1 nach 1 dargestellt,
welches zu einer Rolle auf einer Spule 24 aufgewickelt
ist. Das Folienband 1 trägt eine Vielzahl von Folienteilen 2,
von denen der besseren Übersichtlichkeit
halber hier nur eines dargestellt ist. Auf einer dem Betrachter
zugewandten Rückseite 15 des
Folienteils 2 ist in Spiegelschrift ein Schriftzug aufgedruckt,
der entsprechend der näheren
Darstellung in 7 – eingespritzt in das dort
gezeigte Kunststofformteil 12 – von der ebenfalls dort gezeigten
Frontseite 20 aus betrachtet, ungespiegelt lesbar ist.
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Entlang
seiner beiden Längskanten
ist das Folienband 1 mit je einem Traktorrand 25 versehen, der
vergleichbar zu einem Fotofilm durch eine Vielzahl mit gleichem
Abstand zueinander liegender Öffnungen
gebildet ist. Mittels der Traktorränder 25 wird das Folienband 1 entsprechend
der Darstellung nach 4 von der Spule 24 abgerollt
und über
eine in den 3 bis 5 gezeigte
Unterlage 5 geführt.
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Jedem
der Folienteile 2 ist je eine Positionsmarke 23 zugeordnet,
deren Funktion im Zusammenhang mit 4 näher beschrieben
ist. Die Positionsmarke 23 ist bevorzugt ein aufgedruckter
Punkt oder ein eingestanztes Loch.
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3 zeigt
eine Schemadarstellung der Vorbereitung einer Spritzgußform 7 für einen
später
auszuführenden
Spritzgußvorgang.
Von der Spritzgußform 7 ist
hier eine geöffnete
untere Formhälfte 17 mit einer
Formmulde 8 gezeigt. Im Arbeitsbereich der Spritzgußform 7 ist
eine Unterlage 5 vorgesehen, auf der das Folienband 1 nach 1 oder 2 abgelegt
ist. Als Arbeitsbereich ist hier der Stellweg eines Greifers 6 bezeichnet,
der entlang eines Doppelpfeils 11 zwischen der Unterlage 5 und
der Spritzgußform 7 hin
und her verfahrbar ist.
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Das
Folienband 1 nach 1 oder 2 ist nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren
auf der Unterlage 5 derart positioniert, daß der schematisch
angedeutete Greifer zumindest eines der im Folienband 2 zusammengefaßten Folienteile
aufnehmen kann. Der Greifer 6 umfaßt einen nicht dargestellten
Vakuumsauger, mit dem er das Folienteil 2 greifen und anheben
kann. Das Folienband 1 liegt mit einer bedruckten Rückseite 15 nach
oben, wobei die Rückseite 15 der
Unterlage abgewandt und dem Greifer 6 zugewandt ist.
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Im
gezeigten Ausführungsbeispiel
wird der Greifer 6 über
einem Folienteil 2 positioniert und abgesenkt. Der Greifer 6 saugt
das Folienteil 2 an und hebt es mit einer geeigneten Hubbewegung
von der Unterlage 5 in die mit 2' bezeichnete Position an. Das Trägergitter 10 wird
an der Unterlage 5 fest gehalten, so daß durch die Hubbewegung des
Greifers 6 zusammen mit dem Folienteil 2 die Verbindungsstege 4 (1)
zerrissen werden. Das Folienteil 2 wird demnach erst durch
die Hubbewegung des Greifers 6 aus dem Folienband 1 vereinzelt.
Alternativ kann auch ein Ausschneiden bzw. Ausstanzen oder ein Herausreißen bei
oder vor dem Abheben des Folienteils 2 erfolgen, wie beispielsweise
in den 4 und 5 gezeigt.
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Ausgehend
von der mit 6' bezeichneten
Position wird der Greifer 6 zusammen mit dem Folienteil 2 in
die Formmulde 8 der Spritzgußform 7 verfahren, bis
die mit 2'' und 6'' bezeichneten Positionen eingenommen
sind. Hierbei liegt das Folienteil 2'' auf
einem im wesentlichen glatten Oberflächenbereich 9 der
Formmulde 8 auf, wobei der glatte Oberflächenbereich 9 größer als
die Grundfläche
des Folienteils 2 ist. Als im wesentlichen glatter Oberflächenbereich 9 ist
ein Bereich bezeichnet, der frei von scharfen Kanten, Stufen oder
dgl. ist. Das Folienteil 2 liegt flächig auf dem glatten Oberflächenbereich 9 auf
und wird beispielsweise elektrostatisch oder in geeigneter anderer
Weise in Position gehalten. Hierbei liegt die Rückseite 15 des Folienteils 2 – ebenso
wie auf der Unterlage 5 – nach oben gewandt, also in
Richtung des Greifers 6 bzw. gegenüberliegend zum Oberflächenbereich 9.
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4 zeigt
eine Seitenansicht der Anordnung nach 3 im Bereich
der Unterlage 5. Das Folienband 1 wird entlang
seiner Längsrichtung
in Richtung eines Pfeiles 31 über die Unterlage 5 bewegt. Hierzu
ist eine Abwickeleinheit 29 und eine Aufwickeleinheit 30 vorgesehen,
die je eine Spule 24 umfassen. Das neue, unbenutzte Folienband 1 ist
zunächst
auf der Spule 24 der Abwickeleinheit 29 zu einer
Rolle aufgerollt und über
die Unterlage 5 zur Spule 24 der Aufwickeleinheit 30 geführt.
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Auf
beiden Seiten der Unterlage 5 ist je eine Führungsrolle 27 vorgesehen, über deren
Umfang eine Vielzahl von angedeuteten Spitzen 26 verteilt
ist. Die Spitzen 26 greifen in die in 2 dargestellten Löcher des
jeweils zugeordneten Traktorrandes 25. Zumindest eine der
beiden Führungsrollen 27 ist
angetrieben und stellt über
die Spitzen 26 und den Traktorrand 25 einen Transport
des Folienbandes 1 in Richtung des Pfeiles 31 sicher.
Die Spule 24 der Abwickeleinheit 29 ist hierzu
gebremst, während
die Spule 24 der Aufwickeleinheit 30 manuell oder
motorisch in Richtung des Pfeiles 31 angetrieben ist. Es kann
auch zweckmäßig sein,
den Transport des Folienbandes 1 in Richtung des Pfeiles 31 durch
die Aufwickeleinheit 30 vorzunehmen, wobei die Führungsrollen 27 nicht
angetrieben sind. Gegebenenfalls kann hierbei auf die Ausbildung
von Spitzen 26 und Traktorrändern 25 verzichtet
werden.
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Der
Transport des Folienbandes 1 in Richtung des Pfeiles 31 erfolgt
zunächst
so lange, bis das Folienteil 2 in Überdeckung mit einer Trennvorrichtung 33 liegt,
wie dies in 5 gezeigt ist. Dort ist die Unterlage 5 der
Anordnung nach 4 im Längsschnitt gezeigt. Demnach
ist die Trennvorrichtung 33 in die Unterlage 5 integriert
und umfaßt
einen Stempel 34 sowie einen Niederhalter 28.
Der Niederhalter 28 liegt von oben auf der Unterlage 5 auf.
Das Folienband 1 ist zwischen dem Niederhalter 28 und
der Unterlage 5 hindurchgeführt. Auf dem Niederhalter 28 liegt
von oben der angedeutete Greifer 6 auf.
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Die
Positionierung des im Folienband 1 gehaltenen Folienteils 2 gegenüber der
Trennvorrichtung 3 erfolgt mittels der in 2 gezeigten
Positionsmarke 23, anhand derer die Relativposition des Folienteils 2 zur
Trennvorrichtung 33 gemessen bzw. geprüft werden kann. Sobald das
Folienteil 2 in Überdeckung
zur Trennvorrichtung 33 liegt, wird der in 4 gezeigte
Transport des Folienbandes 1 in Richtung des Pfeiles 31 gestoppt.
Das Folienteil 2 kann nun aus dem Folienband 1 ausgetrennt
werden. Die Positionsmarke 23 kann hierbei bevorzugt automatisiert
durch optische oder mechanische Mittel ausgelesen werden. Anstelle
einer separaten Positionsmarke 23 (2) können auch
die Traktorränder 25 (3 und 4)
zur Posi tionierung des Folienteiles 2 herangezogen werden.
Beispielsweise in Verbindung mit einem Schrittmotor, der auf die
Führungsrollen 27 mit
den Spitzen 26 (4) wirkt, kann eine präzise Positionierung
herbeigeführt
werden. Beim Antrieb des Folienbandes 1 durch die Spule 24 der
Aufwickeleinheit 30 (4) kann
die Position des Folienteiles 2 auch über den Traktorrand 25 und
eine davon angetriebene Führungsrolle 27 mit
einem Drehmeßaufnehmer
bestimmt werden.
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Entsprechend
der Darstellung nach 5 wird zum Heraustrennen des
Folienteils 2 aus dem Folienband 1 der Stempel 34 von
unten nach oben in Richtung eines Pfeiles 32 angehoben.
Gleichzeitig bleibt das Trägergitter 10 (1)
vom Niederhalter 28 auf der Unterlage 5 gehalten
und gegen Abheben gesichert. Der Niederhalter 28 ist mit
einer Öffnung
in Form des Grundrisses des Folienteils 2 versehen und bildet
dadurch eine Matrize für
den Stempel 34. Durch die Hubbewegung des Stempels 34 in
Richtung des Pfeiles 32 wird das auf dem Stempel 34 aufliegende
Folienteil 2 ebenfalls angehoben und durch die Öffnung der
Matrize bzw. des Niederhalters 28 nach oben hindurchgedrückt und
an den aufliegenden Greifer 6 übergeben. Hierbei werden die
Verbindungsstege 4 (1) zerrissen.
Alternativ kann es auch zweckmäßig sein,
den Stempel 34 und den als Matrize ausgebildeten Niederhalter 28 als
Schneid- bzw. Stanzvorrichtung auszubilden, womit das Folienteil 2 aus
dem Folienband 1 ausgestanzt wird. Ebenfalls kann es zweckmäßig sein,
die Heraustrennung des Folienteils 2 entgegen der Richtung
des Pfeiles 32 vorzunehmen. Hierbei kann beispielsweise
der Greifer 6 Teil der Trennvorrichtung 33 sein
und dabei auch den Niederhalter 28 bzw. den Stempel 34 bilden.
Anstelle einer Durchtrennung der in 1 gezeigten
Verbindungsstege 4 kann auch ein vollständiges Ausstanzen des Folienteils 2 aus
dem Folienband 1 in zuvor beschriebener Weise vorgesehen sein.
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In 6 ist
die Spritzgußform 7 nach 2 im
geschlossenen Zustand gezeigt. Eine obere Formhälfte 19 ist auf die
untere Formhälfte 17 gesetzt,
demnach die Formmulde 8 abgeschlossen ist. Mit dem auf
dem ebenen Oberflächenbereich 9 flächig aufliegenden
Folienteil 2 wird die Formmulde 8 mit Kunststoff 13 ausgespritzt.
Dabei wird das Folienteil 2 mit dem Kunststoff 13 hinterspritzt.
Das Kunststoffmaterial des hinterspritzenden Kunststoffs 13 ist das
Gleiche wie das des Folienteils 2, nämlich Polyamid, hier PA 6.
Abweichend vom Folienteil 2 ist jedoch kein klarsichtiger
Kunststoff, sondern ein durchgefärbtes
Polyamid eingespritzt. Bedarfsweise kann auch eine Füllung mit
Kurzfasern aus Glas oder dgl. zweckmäßig sein.
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Die
mit VII in 6 bezeichnete Einzelheit des
in der Spritzgußform 7 gespritzten
Kunststofformteils 12 ist schematisch in 7 dargestellt. Das
Kunststofformteil 12 ist hier beispielhaft ein Gehäusebauteil
eines handgeführten
Arbeitsgerätes wie
eine Kettensäge,
ein Freischneider, ein Trennschleifer oder dgl.. Demnach weist das
Folienteil 2 eine seiner Rückseite 15 gegenüberliegende
Frontseite 20 auf, die in der Spritzgußform 7 (6)
bündig
und spaltfrei auf dem ebenen Oberflächenbereich 9 aufliegt.
Die Rückseite 15 des
Folienteils 2 ist mit dem Kunststoff 13 hinterspritzt,
wobei der Kunststoff 13 um seitliche Kanten 22 des
Folienteils 2 herum geflossen ist. Eine Sichtseite 21 des
Kunststoffs 13 bzw. des Kunststofformteils 12 geht
demnach bündig
und kantenfrei fließend
in die Frontseite 20 des Folienteils 2 über.
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Das
Folienteil 2 ist auf seiner Rückseite 15 mit angedeuteter
Druckfarbe 14 teilweise bedruckt. Die Druckfarbe 14 bildet
neben ihrer farbgebenden Eigenschaft gleichzeitig auch einen Haftvermittler zwischen
dem Folienteil 2 und dem hinterspritzten Kunststoff 13.
Es kann auch zweckmäßig sein,
einen separaten Haftvermittler vorzusehen. Dieser kann bedarfsweise
zwischen der Druckfarbe 14 und dem Kunststoff 13 sowie
auch zwischen den nichtbedruckten Abschnitten der Rückseite 15 und
dem Kunststoff 13 angebracht werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel
sind die nichtbedruckten Abschnitte der Rückseite 15 mit keinem
separaten Haftvermittler versehen. Die Haftung zwischen dem Folienteil 2 und dem
Kunststoff 13 ergibt sich hier aus der Gleichartigkeit
der beiden gewählten
Kunststoffmaterialien.
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Das
Folienteil 2 weist eine Dicke d vorzugsweise im Bereich
von einschließlich
14 μm bis
einschließlich
200 μm auf.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel
beträgt
die Dicke d etwa 14 μm.
Die Dicke d des Folienteils 2 kann auch größer sein.
Es ist jedoch nach der Erfindung vorgesehen, daß ein Verhältnis der Dicke d des Folienteils 2 zu
einer Gesamtdicke D des Kunststofformteils 12 im Bereich
des hinterspritzten Folienteils 2 kleiner als 0,5 ist.
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Die
Druckfarbe 14 ist vorzugsweise im Rollensiebdruck oder
Tampondruck auf die Rückseite 15 des
Folienteils 2 aufgebracht. In Verbindung mit den vorgenannten
Dickenverhältnissen
und der vorgenannten Materialauswahl ergibt sich eine gute Tiefendurchlässigkeit
für Wasserdampf.
Eine Blasenbildung zwi schen dem Folienteil 2 und dem hinterspritzten
Kunststoff 13 ist zuverlässig vermieden.
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Bei
dem in den 1 und 2 gezeigten Folienband 1 sind
mehrere gleichartige Folienteile 2 in einer Reihe angeordnet.
Es kann zweckmäßig sein,
mehrere, ggf. verschiedene Folienbänder nebeneinander auf der
Unterlage 5 anzuordnen, aus denen dann verschiedene Folienteile 2 mittels
des gezeigten Greifers 6 entnommen und in der Formmulde 8 abgelegt
werden. Ggf. kann auch ein Mehrfachgreifer vorgesehen sein, der
mehrere Folienteile 2 gleichzeitig anhebt und ablegt. In
einer zweckmäßigen Weiterbildung
sind mehrere, ggf. verschiedene Folienteile 2 als Satz
in einem einzigen Folienband 1 angeordnet.